JPS6272941A - コルク摩擦材 - Google Patents
コルク摩擦材Info
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- JPS6272941A JPS6272941A JP21409185A JP21409185A JPS6272941A JP S6272941 A JPS6272941 A JP S6272941A JP 21409185 A JP21409185 A JP 21409185A JP 21409185 A JP21409185 A JP 21409185A JP S6272941 A JPS6272941 A JP S6272941A
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はコルクの摩擦特性をほとんど損うことなく、シ
かも耐摩耗性を大幅に向上せしめると共に、油の含浸量
を増加せしめたコルク摩擦材に関する。
かも耐摩耗性を大幅に向上せしめると共に、油の含浸量
を増加せしめたコルク摩擦材に関する。
工業用ミシンなどのクラッチ、モー−ターのクラッチフ
ェーシングやブレーキシュー等に多く使用されている摩
擦材の多くは優れた摩擦係数を有する天然コルクが用い
られている。従来、このコルク摩擦板を形成するには、
天然コルク樹皮を粉砕しこれを接着剤を介して圧縮結合
せしめる方法が−ｉに用いられている製法である。
ェーシングやブレーキシュー等に多く使用されている摩
擦材の多くは優れた摩擦係数を有する天然コルクが用い
られている。従来、このコルク摩擦板を形成するには、
天然コルク樹皮を粉砕しこれを接着剤を介して圧縮結合
せしめる方法が−ｉに用いられている製法である。
しかしながら、コルクは物理的強度が低く、クラッチや
ブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱による異臭の発生、
さらに半クラッチ等による異常摩耗で寿命の低下などの
欠点があった。
ブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱による異臭の発生、
さらに半クラッチ等による異常摩耗で寿命の低下などの
欠点があった。
このためこれを解決する方法として、コルク粒子を接着
剤を介して一体に成型したコルク摩擦材の粒間空隙に油
を含浸せしめて、耐摩耗性を向上せしめていた。
剤を介して一体に成型したコルク摩擦材の粒間空隙に油
を含浸せしめて、耐摩耗性を向上せしめていた。
しかし、前記コルク摩擦板は接着剤にフェノール樹脂、
エポキシ樹脂、ユリア樹脂、酢酸ビニル樹脂等の接着剤
を使用しコルク粒子を圧縮結合せしめていたため、コル
ク粒間及び接着剤との空隙は極めて少なく、これに常温
もしくは加温下真空あるいは加圧含浸する方法で油を含
浸せしめても、油の含浸量は１０％以下と極めて少量で
目的とする耐摩耗性の向上はあまり得られず、かつ油の
含浸はほとんど摩擦材の表面部分にしか含浸しないから
使用時には表面の油が短期間に除去され）内部の油はわ
ずかじか残留せず耐摩耗性の著しい低下を来たす欠点が
あった。
エポキシ樹脂、ユリア樹脂、酢酸ビニル樹脂等の接着剤
を使用しコルク粒子を圧縮結合せしめていたため、コル
ク粒間及び接着剤との空隙は極めて少なく、これに常温
もしくは加温下真空あるいは加圧含浸する方法で油を含
浸せしめても、油の含浸量は１０％以下と極めて少量で
目的とする耐摩耗性の向上はあまり得られず、かつ油の
含浸はほとんど摩擦材の表面部分にしか含浸しないから
使用時には表面の油が短期間に除去され）内部の油はわ
ずかじか残留せず耐摩耗性の著しい低下を来たす欠点が
あった。
このため油の含浸量を増加せしめる方法としてあらかじ
めコルク粒子と油とを混合攪拌して、コルク粒子に油を
付着せしめた後、フェノール系接着剤等を混入、攪拌し
て金型に入れて固着一体としてコルク摩擦材を得る方法
が考えられた。しかしこれは前述のコルク摩擦材よりは
油の含浸量は確かに増大するが、接着剤の固着を疎外す
る油がコルク粒子外周面全体に付着しているため、接着
力が大幅に減少し、クラッチフェーシングやブレーキシ
ューの様な強い力の加わる過酷な条件下ではコルク摩擦
材が破壊されてしまう危険性が高くまたコルク粒子と油
、さらに接着剤との攪拌は時間が掛ると共に均一な攪拌
が難かしく一層強度面で問題があるなどの欠点があった
。
めコルク粒子と油とを混合攪拌して、コルク粒子に油を
付着せしめた後、フェノール系接着剤等を混入、攪拌し
て金型に入れて固着一体としてコルク摩擦材を得る方法
が考えられた。しかしこれは前述のコルク摩擦材よりは
油の含浸量は確かに増大するが、接着剤の固着を疎外す
る油がコルク粒子外周面全体に付着しているため、接着
力が大幅に減少し、クラッチフェーシングやブレーキシ
ューの様な強い力の加わる過酷な条件下ではコルク摩擦
材が破壊されてしまう危険性が高くまたコルク粒子と油
、さらに接着剤との攪拌は時間が掛ると共に均一な攪拌
が難かしく一層強度面で問題があるなどの欠点があった
。
本発明はこれらの欠点を除去し、作業が簡単でしかも油
の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部分のみならず中
心部まで油が含浸したコルク摩擦材を提供するものであ
る。
の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部分のみならず中
心部まで油が含浸したコルク摩擦材を提供するものであ
る。
本発明は適当な大きさを有するコルク粒子、実質的には
１０〜８０メツシユのものを接着剤を介して一体に成型
して得るコルク摩擦材において、油（植物油あるいは鉱
物油等限定されない）を含浸せしめるコルク摩擦材であ
って、コルク粒子に接着剤と水とを混合攪拌した後接着
剤を介して一体に凝集させてコルク摩擦材を得、該コル
ク摩擦材を加温した油に浸漬させると共にバキュームを
加えて該コルク摩擦材に含ませた水分を蒸発させ１放水
分と油との置換をなさしめ油の含浸をなしたことを特徴
としている。
１０〜８０メツシユのものを接着剤を介して一体に成型
して得るコルク摩擦材において、油（植物油あるいは鉱
物油等限定されない）を含浸せしめるコルク摩擦材であ
って、コルク粒子に接着剤と水とを混合攪拌した後接着
剤を介して一体に凝集させてコルク摩擦材を得、該コル
ク摩擦材を加温した油に浸漬させると共にバキュームを
加えて該コルク摩擦材に含ませた水分を蒸発させ１放水
分と油との置換をなさしめ油の含浸をなしたことを特徴
としている。
本発明は、油を含浸可能な空隙の極く少ない接着剤とコ
ルク粒とからなるコルク摩擦材に水を含ませ、放水を用
いて多量の油を内部まで均一に含浸せしめることを可能
としたもので、その作用は、コルク摩擦材を形成する前
に予め多量の水分を接着剤と共に分散混入させ、これを
常法によってコルク摩擦材を形成する。この後前記コル
ク摩擦材が含む水分を加熱・真空状態において蒸発せし
めて水分の占められていた部分に空隙を作り該空隙内に
油を置換含浸させたものである。
ルク粒とからなるコルク摩擦材に水を含ませ、放水を用
いて多量の油を内部まで均一に含浸せしめることを可能
としたもので、その作用は、コルク摩擦材を形成する前
に予め多量の水分を接着剤と共に分散混入させ、これを
常法によってコルク摩擦材を形成する。この後前記コル
ク摩擦材が含む水分を加熱・真空状態において蒸発せし
めて水分の占められていた部分に空隙を作り該空隙内に
油を置換含浸させたものである。
この置換に際しては、前記の水分を低温度で沸騰させ短
時間に蒸発させる作用と、油を強制的に含浸せしめる重
要な作用とを該バキューム工程によって実現させるもの
で、このときバキュームすると共に油を６０℃〜１００
℃に加温し、該コルク摩擦材を放油に浸漬せしめればよ
り短時間に多くの油を内部まで均一に含浸でき、従来で
はなし得なかった多量の油の含浸を必要とするクラッチ
フェーシングやブレーキシュー等の使用に適したコルク
摩擦材（詳しくはコルク粒子に対する重量比が２５〜６
０％重量比の油を含浸せしめたコルク摩擦材）を容易に
得ることが出来る。
時間に蒸発させる作用と、油を強制的に含浸せしめる重
要な作用とを該バキューム工程によって実現させるもの
で、このときバキュームすると共に油を６０℃〜１００
℃に加温し、該コルク摩擦材を放油に浸漬せしめればよ
り短時間に多くの油を内部まで均一に含浸でき、従来で
はなし得なかった多量の油の含浸を必要とするクラッチ
フェーシングやブレーキシュー等の使用に適したコルク
摩擦材（詳しくはコルク粒子に対する重量比が２５〜６
０％重量比の油を含浸せしめたコルク摩擦材）を容易に
得ることが出来る。
また油の含浸量はそのコルク摩擦材の使用目的、用途に
よって１５〜５０％重量比が適当で最適には２５〜６０
％重量比であるが、本発明によれば水の混入機、及び放
水を蒸発させる量をコントロールすることにより容易に
この数値のものを得ることが出来る。
よって１５〜５０％重量比が適当で最適には２５〜６０
％重量比であるが、本発明によれば水の混入機、及び放
水を蒸発させる量をコントロールすることにより容易に
この数値のものを得ることが出来る。
なお、接着剤に付いては水が接着力に大きく影響を及ぼ
すものでないから、コルク粒と接着出来る接着剤であれ
ば従来から用いられているあらゆる接着剤で事足り特に
限定する必要はない。
すものでないから、コルク粒と接着出来る接着剤であれ
ば従来から用いられているあらゆる接着剤で事足り特に
限定する必要はない。
〔実施例〕
次に実施例によって本発明を説明する。
コルク粒子２０〜７０メツシュ程度の大きさのものを使
用し、これに５０％重量比の水と接着剤とを添加して５
〜１０分攪拌し、その所望量を成型金型の中に入れて加
熱圧縮した後該成型金型より取り出して所望の形状のコ
ルク摩擦材を得る。
用し、これに５０％重量比の水と接着剤とを添加して５
〜１０分攪拌し、その所望量を成型金型の中に入れて加
熱圧縮した後該成型金型より取り出して所望の形状のコ
ルク摩擦材を得る。
このとき、コルク粒子間に在る水分はその充填量だけコ
ルク摩擦材内に空間を確保しており１これを７５℃〜８
５℃に加温したタービン油＃２００に浸漬し、３ｆｆＨ
ｆ下で４０分間真空含浸せしめると１油の重量比が４１
．５重量％のコルク摩擦材を得た。
ルク摩擦材内に空間を確保しており１これを７５℃〜８
５℃に加温したタービン油＃２００に浸漬し、３ｆｆＨ
ｆ下で４０分間真空含浸せしめると１油の重量比が４１
．５重量％のコルク摩擦材を得た。
本発明の実施にあたっては、クラッチ及びブレーキ°等
の金属基板に該コルク摩擦材をあらかじめ貼着した後、
油を含浸せしめることも可能で、こうすればコルクと金
属基板との接着強度を有して、しかも摩擦特性にすぐれ
たクラッチフェーシングやブレーキシューを容易に得る
ことができる。
の金属基板に該コルク摩擦材をあらかじめ貼着した後、
油を含浸せしめることも可能で、こうすればコルクと金
属基板との接着強度を有して、しかも摩擦特性にすぐれ
たクラッチフェーシングやブレーキシューを容易に得る
ことができる。
この様に本発明によれば、水と置換されて含浸された油
の作用により、摩擦係数を損うことなく、摩耗特性を大
幅に向上せしめ、コルク摩擦材の寿命を長期に保つこと
が出来る上に、油の分布がほぼ均一であるためブロック
からの切断加工による工作で得られたコルク摩擦材も、
その効果は同等のものが得られ、従来方法では得られな
い秀れたコルク摩擦材である。
の作用により、摩擦係数を損うことなく、摩耗特性を大
幅に向上せしめ、コルク摩擦材の寿命を長期に保つこと
が出来る上に、油の分布がほぼ均一であるためブロック
からの切断加工による工作で得られたコルク摩擦材も、
その効果は同等のものが得られ、従来方法では得られな
い秀れたコルク摩擦材である。
Claims (2)
- （１）コルク粒子を接着剤を介して一体に成型してなる
コルク摩擦材において；コルク粒子と接着剤と水とを混
合し、これを接着剤を介して一体に固着成形しこれを加
温した油に浸漬させると共にバキュームを加えて該コル
ク摩擦材中の水分を蒸発させ、該水分と油との置換を図
って油を含浸せしめたことを特徴とするコルク摩擦材。 - （２）前記油の含浸が対コルク重量比で１５〜５０重量
％であることを特徴とした特許請求の範囲第１項記載の
コルク摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21409185A JPS6272941A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21409185A JPS6272941A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6272941A true JPS6272941A (ja) | 1987-04-03 |
| JPH0467050B2 JPH0467050B2 (ja) | 1992-10-27 |
Family
ID=16650077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21409185A Granted JPS6272941A (ja) | 1985-09-26 | 1985-09-26 | コルク摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6272941A (ja) |
-
1985
- 1985-09-26 JP JP21409185A patent/JPS6272941A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0467050B2 (ja) | 1992-10-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| EXPY | Cancellation because of completion of term |