JPS6281248A - サイアミ−ズ型シリンダブロツクの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ１発明の目的 （１１産業上の利用分野 本発明はサイアミーズ型シリンダブロック、特に直列に
結合された複数のシリンダバレルよりなるアルミニウム
合金製サイアミーズシリンダハレルの各シリンダバレル
に鋳鉄製スリーブを鋳くるんだものの製造方法に関する
。

（２）従来の技術 従来、前記構成のザイアミーズ型シリンダブロックは金
型のザイアミーズシリンダハレル成形用キャビティにス
リーブを設置してシリンダブロック素材をダイカストＳ
ｈ造し、その後各スリーブの内周面に真円加工を施すこ
とにより製造されている。

（３）　　発明が解決しようとする問題点しかしながら
前記製造方法によると、溶湯充填時相隣るスリーブの対
向周壁部分が溶湯の充填圧を強く受けるため各対向周壁
部分が凹み、また各スリーブの断面形状が長軸をシリン
ダバレル配列方向と直交させた略楕円形を呈するように
なる。

この場合、アルミニウム合金の凝固に伴う各シリンダバ
レルの収縮時の断面形状は長軸をシリンダバレル配列方
向に平行させた略楕円形を呈するので、各スリーブはア
ルミニウム合金の収縮力を受けて各シリンダバレルの収
縮時の断面形状に倣うように変形しようとするが、各対
向周壁部の凹み量が増す程度で依然として溶湯充填時に
おける変形形状を維持している。

したがって各スリーブの断面形状と各シリンダバレルの
断面形状とが両長軸を略９０°食い違わせたようになっ
て各スリーブに残留する鋳造応力がその内周面りにおい
て不均一となる。この状態のままスリーブの内周面に真
円加工を施してエンジンを組立てそれを運転すると、ス
リーブの内周面りにおける熱膨張量が不均一となるため
ピストンリングとスリーブ間に隙間を生じ、ブローハイ
ガスを増加させたり、オイルを無駄に消費するいった問
題がある。

本発明は上記に鑑み、エンジン運転中での各スリーブの
内周面りにおける熱膨張量を略均−にするサイアミーズ
型シリンダブし１ツクを得ることのできる前記製造方法
を提供することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 本発明は、金型のサイアミーグシリンダバレル成形用キ
ャビティに前記スリーブを設置して該キャビティにアル
ミニウム合金の溶湯を加圧充填し、該溶湯の凝固を完了
する鋳造工程と；前記スリーブに拡径力を与え、その状
態で前記アルミニウム合金を常温まで冷却する工程と；
前記拡径力を除去する工程と；前記スリーブの内周面に
真円加工を施す工程と；を用いることを特徴とする。

（２）作　用 溶湯の疑問完了後スリーブに拡径力を与えるので、溶湯
充填時に生じたスリーブの変形を矯正することができる
。そしてスリーブに拡径力を与えた状態でアルミニウム
合金を常温まで冷却するので、アルミニウム合金の収縮
力により相隣るスリーブの対向周壁部分が凹むことがな
い。さらにアルミニウム合金が冷却した後前記拡径力を
除去するので、スリーブに作用しているアルミニウム合
金の収縮力によりスリーブがシリンダバレルの収縮時の
断面形状に倣うように変形する。

これにより各スリーブに残留する鋳造応力がその内周面
りにおいて略均−化される。

この状態において各スリーブの内周面に真円加工を施し
てエンジンを組立てそれを運転すると各スリーブの内周
面りにおける熱膨張量が略均−となる。

（３）実施例 第１〜第３図は本発明により得られた列形のサイアミー
ズ型シリンダブロックＳを示し、そのシリンダブロック
Ｓはアルミニウム合金製シリンダブロック本体２と、そ
の本体２に鋳くるまれた鋳１失製スリーフ゛３とよりな
る。シリンダブロック零体２は複数、図示例は４個のシ
リンダバレル１゜〜１４を直列に結合してなるサイアミ
ーズシリンダハレル１と、そのサイアミーズシリンダバ
レル１を囲繞する外壁部４と、外壁部４の下縁に連設さ
れたクランクケース５とより構成され、各シリンダバレ
ル１１〜１４に前記スリーブ３が鋳くるまれており、各
スリーブ３によりシリンダボア３ａが形成される。

サイアミーズシリンダバレル１と外壁部４間に、サイア
ミーズシリンダバレルｌの全周が臨む水ジャケット６が
形成される。その水ジャケット６におけるシリンダヘッ
ド側の開口部において、サイアミーズシリンダバレルｌ
と外壁部４間は複数の補強デツキ部８により連結され、
相隣る補強デツキ部８間はシリンダヘッド側への連通ロ
アとして機能する。これによりシリンダブロックＳはク
ローズドデツキ型に構成される。

第５〜第８図は、第４図に示すシリンダブロック素材Ｓ
ｍの鋳造装置を示し、その装置は金型Ｍを備え、その金
型Ｍは昇降自在な上型９と、その上型９の下方に配設さ
れ、第５．第６図において左右二つ割の第１および第２
側型１０．．１０□と、両側型１０＋、１０ｚを摺動自
在に載置する下型１１とより構成される。

上型９の下面に、第１キヤビテイＣ２の上面を画成する
型締め用凹部１２が形成され、その凹部１２と嵌合する
型締め用凸部１３が両側型１０．。

１０２の上面に突設される。第１キヤビテイＣ８は、第
６図に示すように型閉め状態において水ジヤケツト形成
用砂中子５９および心金７０間に画成されるサイアミー
ダシリンダバレル成形用キャビティＣａと、砂中子５９
および両側型１０、。

１０□間に画成される外壁部成形用キャビティＣｂとよ
りなる。

第７．第８図に示すように、下型１１に溶解炉（図示せ
ず）よりアルミニウム合金よりなる溶湯を受ける湯溜部
１４と、その湯溜部１４に連通ずる給湯シリンダ１５と
、その給湯シリンダＩ５に摺合されるプランジャ１６と
、湯溜部１４より２本に分岐してシリンダバレル配列方
向に延びる一対の湯道１７とが設けられる。また下型１
１は両湯道１７間において上方へ突出する成形ブロック
１８を有し、その成形ブロック１８は両側型１０１．１
０□と協働してクランクケース５を成形するだめの第２
キヤビテイＣ２を画成する。そのキャビティＣ２の上端
は前記第１キヤビテイＣＩに連通し、また両側の下端は
両湯道１７に複数の堰１９を介して連通ずる。

成形ブロック１８は、所定の間隔で形成された背の高い
４個のかまぼこ彩筆１成形部１８、と、相隣る第１成形
部１８５間および最外側の画筆１成形部１８１の外側に
位置する凸字形第２成形部１８゜とよりなり、各第１成
形部１Ｂ、はクランクビンおよびクランクアーム用回転
空間２０　（第２、第３図）を成形するために用いられ
、第２成形部１８□はクランクジャーナルの軸受ホルダ
２１　（第２．第３図）を成形するために用いられる。

各堰１９は各第２成形部１８□に対応して設けられてお
り、第２キヤビテイＣ２の容量の大きな部分に溶湯を早
期に充填するようになっている。

両湯道１７は、湯溜部１４側より湯道光１７ａに向けて
断面積が段階的に減少するように、湯道１７底面が湯溜
部１４側より数段の上り階段状に形成されている。各段
部１７ｂに連なる各立上がり部１７Ｃは溶湯を各堰１９
にスムーズに導くことができるように斜めに形成される
。

このように湯道１７の断面積を段階的に減少させると、
断面積の大きな部分では大量の溶湯を遅い速度で堰１！
ｌｉを通じて第２キヤビテイＣ２に充填し、また断面積
の小さな部分では少量の溶湯を速い速度で堰１９を通じ
て第２キヤビテイＣ２に充填することができるので、そ
のキャビティＣ２内では両側下端よりその全長に亘って
略均等に湯面が上昇し、したがって溶湯がキャビティＣ
２内で乱流を起こすことがなく、空気等のガスが溶湯に
巻き込まれることを防止して巣の発生を回避することが
できる。また溶湯の充填作業が効率良く行われるので、
鋳造能率を向上させることができる。

第５．第６図に示すように各第１成形部１Ｂ。

の頂面に、鋳鉄製スリーブ３の内周面と嵌合する位置決
め突起２２が突設され、その位置決め突起２２の中心に
凹部２３が形成される。また両側に位置する２つの第１
成形部１８．に、位置決め突起２２の両側において第１
成形部１８１を貫通する貫通孔２４が形成され、それら
貫通孔２４に一対の仮設置ビン２５がそれぞれ摺合され
、それら仮設置ピン２５は水ジヤケツト形成用砂中子５
つの仮設置のために用いられる。両板設置ピン２５の下
端は、成形ブロック１８の下方に配設された取付板２６
に固定される。その取付板２６に２木の支持ロッド２７
が挿通され、各支持ロッド２７下部と取付板２６下面と
の間にコイルばね２８が縮設される。型開き時には、取
付板２６は各コイルばね２８の弾発力を受けて各支持ロ
ッド２７先端のストッパ２７ａに当接するまで上界し、
ごれにより各仮設置ピン２５の先端は第１成形部１８１
頂面より突出している。各仮設置ピン２５の先端面に砂
中子の下縁と係合する凹部２５ａが形成される。

また両側に位置する２つの第１成形部１８１に、両貫通
孔２４間の三等分位置において貫通孔２９が形成され、
その貫通孔２９に作動ピン３０が摺合される。作動ビン
３０の下端は取付板２６に固定される。型開き時には、
作動ピン２９の先端は凹部２３内に突出し、また型閉め
時には心金７０により押し下げられ、これにより両板設
置ピン２５を第１成形部１８．頂面より引き込ませるよ
うになっている。

第１および第２側型１０．．１０□における第２キヤビ
テイＣ２を画成する壁部の中央部分に砂中子５９を本設
置するための中子受３１が２個所宛設けられている。各
中子受３１は砂中子の位置決めを行う保合孔３１，１と
、その開口部外周に形成されて砂中子を挟持する挟持面
３１ｂとよりなる。

上型９の型締め用凹部１２に、第１キヤビテイＣ１に連
通して溶湯をオーバフローさせるための複数の第３キヤ
ビテイＣ３および連通ロアを成形するための第４キヤビ
テイＣ４がそれぞれ形成され、また上型９には各第３キ
ヤビテイＣ：ｌおよび第４キヤビテイＣ４に連通ずるガ
ス抜き孔３２゜３３がそれぞれ形成される。

それらガス抜き孔３２．３３には閉鎖ピン３４゜３５が
それぞれ挿入され、それら閉鎖ピン３４゜３５の上端は
上型９の上方に配設される取付板３６に固定される。

各ガス抜き孔３２１．３４の、両キャビティＣ：ｌ。

Ｃ４に対する連通端から上方へ所定の長さに亘って延び
る小径部３２ａ、３３ａは各閉鎖ピン３４゜３５と嵌合
して第３キヤビテイＯｆｆおよび第４−）−ヤビテイＣ
４を閉鎖し得るようになっている。

上型９の上面と取付板３６間に、油圧シリンダ３９が介
装され、その油圧シリンダ３９の作動により取付板３６
を昇降して各閉鎖ピン３４．３５により各小径部３２ａ
、３３ａを開閉するようになっている。４０は取付板３
６の案内ロットである。

上型９の下面に各スリーブ３に対応して心金７０が突設
され、各心金７０の下面に凸部７０ａが形成される。

第９．第１０図は水ジヤケツト用砂中子５９を示し、そ
の砂中子５９は、シリンダブロックＳの４木のシリンダ
バレル１１〜１４に対応し７て４本の円筒部６０．〜６
０４を備えると共にそれらの相隣るもの相互の重合する
周壁を欠如させた中子本体６１と、水ジャケソ］−６を
シリンダヘッドの水ジャケットに連通ずる連通ロアおよ
び補強デツキ部８を形成すべく、中子本体６１の上端面
に突設された複数の突起６２と、中子本体６１のシリン
ダバレル配列方向両外側面、図示例は中間に位置する２
木の円筒部６０□、６０３の両列側面にそれぞれ突設さ
れた幅木６３とより構成される。

各幅木６３は中子本体６１と一体の大径部６３ａと、そ
の端面に突没される小径部６３ｂとより形成される。

第１１〜第１３図において、４１はスリーブ３に拡径力
を与える拡径機構を示し、その拡径機構４１は下記のよ
うに構成される。

第１１．第１２図において、上下および左右方向うこ移
動自在の支持台７１に作動ピン３０の延畏軸線に中心線
を合致させ得る貫通孔４２が形成され、その貫通孔４２
に支持ロッド４３が遊挿される。その支持ｌロッド４３
の上端は支持台７１の上面に立設されたブラケノ１−４
４に固定され、またその下端に底板４５が固着される。

底１反４５の下面に、下型１１における第１成形部１８
１頂面の凹部２３に嵌合し得る凸部４５ａが形成される
。

中空の拡径筒４６は円形の外周面と、上部から下部に向
けて下り勾配のテーパ孔４７を有し、支持台７１から下
方へ突出する支持ロッド４３の下部は拡径筒４６のテー
パ孔４７に遊挿され、その拡径筒４６の上端面は支持台
７１下面に突設された凸部４８に当接し、また下端面は
底板４５に当接する。第１３図に示すように拡径筒４Ｇ
の周壁部にその内周面および外周面より半径方向に延び
る複数のずり割溝４９が交互に且つ円周上等間隔に形成
される。

支持ロッド４３に、拡径筒４６を拡径するための中空状
作動ロッド５０が支持ロッド４３の略全長に亘って摺合
され、その作動ロッド５０は拡径筒４６のテーパ孔４７
に嵌合するテーパ部５０ａと、そのテーパ部５０ａに連
設されて支持台７１の貫通孔４２に摺合されると共に支
持台７１より突出する真内部５０−ｂとよりなる。テー
パ部５０ａに複数のピン５７が突設され、それらピン５
７は拡径筒４６の上下方向に長いピン孔５８に挿入され
、これによりテーパ部５０ａの上下動を許容しつつ拡径
筒４６の回止めがなされる。

支持台７１の上面に油圧シリンダ５１が固定され、その
中空ピストン５２の上端面および下端面に突設された中
空ピストンロッド５３．．５３□がシリンダ本体５４の
上端壁および下端壁をそれぞれ貫通している。中空ピス
トン５２および中空ピストンロッド５３．．５３□を貫
通する貫通孔５５には作動ロッド５０の真内部５０ｂが
挿入され、その真内部５０ｂの環状溝に嵌めた抜止めス
トッパ５６．．５６□を中空ピストンロッド５３１．５
３□の上、下端面にそれぞれ当接させて中空ピストン５
２により作動ロッド５０を昇降するようになっている。

前記拡径筒４６等の拡径部材はシリンダブロックＳの各
シリンダバレル１．〜１４に対応して設けられる。

次に前記鋳造装置によるシリンダブロック素材Ｓｍの鋳
造作業について説明する。

先ず第５図に示すように、上型９を上昇させ、また両側
型１０．．１０□を互いに離間するように移動させて型
開きを行う。また上型９上の油圧シリンダ３９を作動さ
せて取付板３６を上昇させ、これにより各閉鎖ピン３４
．３５を第３．第・１キャビティＣ３，Ｃ４に連通ずる
小径部３２ａ、３３ａより離脱させる。さらに給湯シリ
ンダ１５内のプランジャ１６を下降させる。さらにまた
拡径機構４１の支持台７１を金型Ｍから離れた位置に移
動させておく。

略真円の鋳鉄製スリーブ３の下部開口を第１成形部１８
１の位置決め突起２２に嵌合してスリーブ３を第１成形
部１８．上に立設する。

第５．第１０図に示すように砂中子５９における両側の
円筒部６０．．６０．下縁を、下型１１における両側の
第１成形部１８．の頂面に突出する各仮設置ピン２５の
凹部２５ａに係合させて砂中子５９の仮設置を行う。

両側型１０．．１０□をそれらが互いに接近する方向に
所定距離移動させ、各中子受３１と各幅木６３とを係合
して砂中子５９の本設置を行う。

即ち、各中子受３１の係合孔３１ａに砂中子５９におけ
る各幅木６３の小径部６３ｂを嵌合して砂中子５９を位
置決めし、また各大径部６３ａのシリンダバレル配列方
向と平行な端面を各中子受３１の挟持面３１ｂに衝合し
て砂中子５９をそれら挟持面３１ｂにより挟持するもの
である。

第６図に示すように、上型９を下降させて心金７０を砂
中子５９の各円筒部６０．〜６０４内に挿入し、心金７
０の凸部７０ａを第１成形部１８１頂面の凹部２３に嵌
合する。これにより作動ピン３０が押し下げられるので
各仮設置ピン２４が下降して第１成形部１８．頂面より
引込む。また上型９の型締め用凹部１２が両側型１０．
．１０２の型締め用凸部１３に嵌合して型締めが行われ
る。

下型１１の湯溜部１４に溶解炉よりアルミニウム合金Ａ
の溶湯を供給し、プランジャ１６を上昇させて溶湯を両
湯道１７より堰１９を通じて第２キヤビテイＣ２の雨下
縁よりそのキャビティＣ２および第１キヤビテイＣ２に
充填する。両キャビティＣ１，Ｃｚ内の空気等のガスは
、溶’ｌ’Ａ　Ｌこより押し上げられ第３．第４キャビ
ティＣ：ｌ　Ｉ　　Ｃ４；こ連通するガス抜き孔３２．
３３を経て上型９の上方へ抜ける。

この場合側湯道１７は前述のように湯道光１７ａに向け
て断面積が段階的に減少するようＧこ、湯道底面が湯溜
部１４側より数段の上り階段状Ｇこ形成されているので
、プランジャ１６の上昇Ｇこより溶湯は両湯道１７より
各堰１９を通して第２キ代・ビテイＣ２の両側下端より
その全長に亘って略均等にそのキャビティＣ２内をスム
ーズに押し上むデられる。したがって？８湯が両キャビ
ティＣ，，Ｃ２内で乱流を起こすことがなり、溶湯中へ
の空気等のガスの巻込みを防止して巣の発生を回避する
ことができる。

第３．第４キャビティＣ３，Ｃ４に溶湯が充填された後
、上型９上の油圧シリンダ３９を作動させて取付板３６
を下降させ、閉鎖ピン３４．３５によって両キャビティ
Ｃ３，Ｃ４に連通する小１部３２ａ、３３ａを閉鎖する
。

前記注湯作業において、第２および第１キャビティＣｚ
、Ｃ＋　に溶湯を充填するためのプランジャ１６の変位
および溶湯圧力は第１４図に示すように制御される。

即ち、プランジャ１６はその移動速度を第１〜第３速Ｖ
１〜Ｖ３の３段階に制御される。本実施例では第１速■
１は０．０８〜０．．１２　ｍ／ｓｅｃ　、第２速■２
は０．１４〜０．１８ｍ／ｓｅｃ　、第３速Ｖ３は大幅
な減速状態となるように０，０４〜０．０８　ｍ／ｓｅ
ｃにそれぞれ設定され、この３段階の速度制御によって
溶湯の波立を防止して空気等のガスを巻き込むことのな
い静かな溶湯流を形成し、その溶湯を前記両キャビティ
Ｃ２，Ｃ，に効率良く充填することができる。

またプランジャ１６の第１速■、では、溶湯は両湯道１
７等に充満するだけであるから溶湯の圧力Ｐ１は略一定
に保持され、プランジャ１６の第２、第３速Ｖ２．Ｖ、
では溶湯は両キャビティＣ１、Ｃ２に充填されるので溶
湯の圧力Ｐ２は急激に上昇する。プランジャ１６を第３
速■３で所定時間移動させた後は、溶湯の圧力Ｐ３を約
１．５秒間、１５０〜４００ｋｇ／ｃｎ（に保持し、こ
れにより砂中子５９を溶湯により完全に包んでその表面
に溶湯凝固膜を形成する。

前記時間経過後においては、プランジャ１６を速度■４
で減速移動させるので溶湯の圧力Ｐ４は上昇し、その圧
力Ｐ、が２００〜６００　ｋｇ／ｃｆｆｌとなったとき
プランジャ１６の移動を止めてこの状態で溶湯を凝固さ
せる。

前記のように溶湯の圧力を所定時間路一定に保つことに
より砂中子５９の表面に溶湯凝固膜を形成すると、次の
溶湯加圧時に砂中子５９が前記膜により保護されて破損
することがない。

また砂中子５９は、それの各幅木６３を介して両側型１
０．．１０□により正確な位置に挟持されているので、
第１キヤビテイＣ１内への溶湯の充填時およびそのキャ
ビティＣＩ内の溶湯の加圧時において砂中子５９が浮き
上がったりすることがない。また各幅木６３の大径部６
３ａの端面が両側型１０．．１０２における中子受３１
の挟持面３１ｂに衝合しているので、砂中子５９が脹ら
み傾向になると、その変形力は各挟持面３１ｂにより支
承され、これにより砂中子５９の変形が防止されて各ス
リーブ３回りの肉厚が均一なサイアミーズシリンダハレ
ル１が得られる。

前記のようにプランジャ１６の移動速度および溶湯の圧
力を制御することによってダイカスト鋳造と略同じ生産
効率を以てクローズドデツキ型のシリンダブロック素材
を鋳造することができる。

前記溶湯の充填工程において、スリーブ３と心金７０と
の間にはクリアランスがあるので、溶湯の充填圧によっ
て相隣るスリーブ３の対向周壁部分が凹み、また各スリ
ーブ３の断面形状が長軸をシリンダバレル配列方向と直
交させた略楕円形状を呈する。

溶湯が凝固を完了した後、上型９を上昇させて心金７０
をスリーブ３より引抜く。

拡径機構４１においては油圧シリンダ５１を作動して中
空ピストン５２により作動ロッド５０を下降させ、テー
パ部５０ａの下方移動により拡径筒４６を縮径させてお
く。

第１１．第１２図に示すように、拡径機構４１の支持台
７１を両側型１０．．１０．の上方へ移動した後下降さ
せて拡径筒４６をスリーブ３内に挿入する。油圧シリン
ダ５１を作動し、その中空ピストン５２により作動ロッ
ド５０を上昇させ、テーパ部５０ａを上方へ移動させて
拡径筒４６を拡径させる。これによりスリーブ３に拡径
力が与えられるので、相隣るスリーブ３の対向周壁部の
凹みが消失し、またスリーブ３の断面形状が略真円状態
となる。

スリーブ３に拡径力を与えた状態でアルミニウム合金Ａ
を常温まで冷却する。この場合アルミニウム合金Ａの収
縮力が相隣るスリーブ３の対向周壁部分に作用するがス
リーブ３には拡径力が与えられているので前記対向周壁
部分が凹むことはない。

アルミニウム合金へが常温まで冷却された後、油圧シリ
ンダ５１を作動し、作動ロッド５０を下降させてスリー
ブ３に対する拡径筒４６の拡径力を除去する。これによ
りスリーブ３に作用しているアルミニウム合金Ａの収縮
力によってスリーブ３がシリンダバレル１１〜１４の収
縮時の断面形状に倣うように変形する。

上記工程を経て第４図に示すシリンダブロック素材Ｓｍ
が得られる。

このシリンダブロック素材Ｓｍにおいては、第１５図＋
ａｌのクリロンド測定（１００倍）結果に示すように各
スリーブ３の断面形状が、長軸をシリンダバレル１．〜
１４の配列方向に平行させた略楕円形を呈し、これは各
シリンダバレル１重〜１４の凝固収縮時の断面形状に合
致している。これにより各スリーブ３に残留する鋳造応
力は、その全周に亘り略均−化される。

第１５図ｆｂｌは、従来法により真円のスリーブ３００
をシリンダバレル１００１〜１００４に鋳ぐるんで得ら
れた比較例としてのサイアミーズ型シリンダブロック素
材のクリロンド測定結果を示し、この図から明らからよ
うに各スリーブ３００の断面形状は、長軸をシリンダバ
レルの配列方向と直交させた略楕円形を呈しており、特
に相隣るスリーブ３００の対向周壁部分に溶湯の充填圧
によって生した凹み３００ａが発生している。

前記測定後本発明により得られたシリンダプロ・ツク素
材Ｓｍに研削加工を施して各第４キヤビテイＣ４と砂中
子５９の各突起６２との協働により成形された各突出部
６４を除去すると各連通ロアおよび補強デツキ部８が形
成され、また砂抜きを行うことにより水ジャケット６が
得られ、さらに各スリーブ３の内周面に真円加工を施し
、さらにまたその他の所定の加工を施すと第１〜第３図
に示すシリンダブロックＳが得られる。

比較例のものにも同様の加工を施してシリンダブロック
を得る。

第１６図（ａ）、　（ｂ）は両シリンダブロックを均一
に加熱した場合における両スリーブ３，３００の内径変
化を膨張量として表わしたものである。膨張量の測定は
第１７図に示すように円周上４点ａ１〜ａ４における内
径の変化を求めた。

第１６図（ａｌは本発明により得られたシリンダブロッ
クＳの場合を示し、エンジン運転中におけるシリンダブ
ロックの加熱温度である１９０°前後での最高膨張量と
最低膨張量の差り、は２０μと小さく各点ａ、〜ａ４に
おける膨張量のばらつきが少ない。しかもそれら膨張量
は理論膨張ｉＴに近似している。これは各スリーブ３に
残留する鋳造応力がその全周に亘り略均−化しているこ
とに起因する。

第１６図ｆｂ）は比較例のものの場合を示し、前記と同
温度での最高膨張量と最低膨張量との差Ｄ２が１２８μ
と太き（各点ａ、”ａ４における膨張量にばらつきが見
られる。しかもそれら膨張量のうち３点ａ２　＋　　ａ
３　＋　　ａ４におけるものは理論膨張−ＩＴより大き
く隔っている。これは各スリーブ３００に残留する鋳造
応力がその全周に亘り不均一であることに起因する。

なお、本発明は列形のサイアミーズ型シリンダブロック
に限らず、Ｖ形等のサイアミーズ型シリンダブロックを
製造する場合にも適用される。

Ｃ０発明の効果 本発明によれば、前記鋳造、拡径下における冷却、およ
び拡径力除去の各工程を経て各スリーブに残留する鋳造
応力をその内周面りにおいて略均−化したシリンダブロ
ック素材を得、次いでその素材の各スリーブ内周面に真
円加工を施してサイアミーズ型シリンダブロックを得る
ので、エンジン運転中において各スリーブの内周面りに
おける熱膨張量が略均−となり、これによりピストンリ
ングとスリーブ間に隙間が生じることを極力抑制してブ
ローバイガスの増加、オイルの無駄な消費といった問題
を解決することができる。

【図面の簡単な説明】

第１乃至第３図は本発明により製造されたサイアミーズ
型シリンダブロックを示し、第１図は上方からみた斜視
図、第２図は第１図ｎ−ｎ線断面図、第２Ａ図は第１図
ｎ−ｎ線断面図、第３図は下方から見た斜視図、第４図
はサイアミーズ型シリンダブロック素材を上方から見た
斜視図、第５図は鋳造装置の型開き時の縦断正面図、第
６図は鋳造装置の型閉め時の縦断正面図、第７図は第６
図■−■線断面図、第８図は第７図■−■線断面図、第
９図は砂中子を上方から見た斜視図、第１０図は第９図
ｘ−ｘ′ｔＡ断面図、第１１図はスリーブに拡径力を与
えている状態を示す第６図と同様の縦断正面図、第１２
図はスリーブに拡径力を与えている状態を示す第７図と
同様の断面図、第１３図は拡径筒の第１１図ｘｍ−ｘｎ
ｒ線断面図、第１４図は時間とプランジャの変位の関係
および時間と溶湯の圧力の関係を示すグラフ、第１５図
は本発明の鋳造工程で得られたサイアミーズ型シリンダ
ブロック素材のスリーブおよび比較例のスリーブの内径
形状についてクリロンド測定を行った結果を示す測定図
、第１６図は本発明により製造されたサイアミーズ型シ
リンダブロックのスリーブおよび比較例のスリーブにお
ける加熱温度と膨張量の関係を示すグラフ、第１７図は
スリーブの膨張量測定位置を示す説明図である。 Ｓｍ・・・サイアミーズ型シリンダブロック素材、１、
〜１４・・・シリンダバレル、３・・・スリーブ第１０
図 Ｘ 第１３図 手続補正、書（方式） 昭和　６１年　１　月３０　日 １、事件の表示 昭和６０年特　許願第２２３０９９号 ２、発明の名称 サイアミーズ型シリンダブロックの製造方法３、補正を
する者 事件との関係　特許出願人 名　称　　（５３２）本田技研工業株式会社４、代　　
　理　　　人　　〒１０５ ５　補正命令の日付 昭和６１年１月８日（発送日：昭和６１年１月２８日）
６　補正の対象 図面の第５，６図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 直列に結合された複数のシリンダバレルよりなるアルミ
   ニウム合金製サイアミーズシリンダバレルの各シリンダ
   バレルに鋳鉄製スリーブを鋳ぐるんだサイアミーズ型シ
   リンダブロックを製造する方法において、金型のサイア
   ミーズシリンダバレル成形用キャビティに前記スリーブ
   を設置して該キャビティにアルミニウム合金の溶湯を加
   圧充填し、該溶湯の凝固を完了する鋳造工程と；前記ス
   リーブに拡径力を与え、その状態で前記アルミニウム合
   金を常温まで冷却する工程と；前記拡径力を除去する工
   程と；前記スリーブの内周面に真円加工を施す工程と；
   よりなるサイアミーズ型シリンダブロックの製造方法。