JPS63146407A - 電圧非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
電圧非直線抵抗体の製造方法Info
- Publication number
- JPS63146407A JPS63146407A JP61294050A JP29405086A JPS63146407A JP S63146407 A JPS63146407 A JP S63146407A JP 61294050 A JP61294050 A JP 61294050A JP 29405086 A JP29405086 A JP 29405086A JP S63146407 A JPS63146407 A JP S63146407A
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- Japan
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- sintered body
- nonlinear resistor
- voltage nonlinear
- zinc oxide
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は酸化亜鉛を主成分とし、それ自体が電圧非直線
性を有する焼結体の側面に高抵抗層を形成した酸化亜鉛
形バリスタの製造方法に関するものである。
性を有する焼結体の側面に高抵抗層を形成した酸化亜鉛
形バリスタの製造方法に関するものである。
従来の技術
電圧非直線抵抗体は一般にバリスタと呼ばれ、電圧安定
化やサージ吸収用の素子として用いられている。
化やサージ吸収用の素子として用いられている。
中でも、酸化亜鉛を主成分としてこれに少量のビスマス
、コバルト、マンガン、アンチモン、クロムなどを添加
した酸化亜鉛形バリスタは、その大きなサージ電流耐量
と優れた電圧非直線性から近年ギャップレスアレスタと
して従来のシリコンカーバイトバリスタにとって代わり
広く利用されている。
、コバルト、マンガン、アンチモン、クロムなどを添加
した酸化亜鉛形バリスタは、その大きなサージ電流耐量
と優れた電圧非直線性から近年ギャップレスアレスタと
して従来のシリコンカーバイトバリスタにとって代わり
広く利用されている。
酸化亜鉛形バリスタをアレスタとして用いる場合、放電
耐量特性９課電寿命特性が究めて重要な特性要素となる
。放電耐量特性は４／１０μｓの衝撃電流を６分間隔で
同一方向に２回印加したピーク電流の限界値である。課
電寿命特性は酸化亜鉛形バリスタ素子に定格電圧を印加
して使用した場合推定されるバリスタ素子の寿命で、通
常温度および課電率を上げ加速試験が行なわれる。従来
より、これらの特性の向上のため、Ｂｉ２Ｏ，、５ｂ２
０ｓ 。
耐量特性９課電寿命特性が究めて重要な特性要素となる
。放電耐量特性は４／１０μｓの衝撃電流を６分間隔で
同一方向に２回印加したピーク電流の限界値である。課
電寿命特性は酸化亜鉛形バリスタ素子に定格電圧を印加
して使用した場合推定されるバリスタ素子の寿命で、通
常温度および課電率を上げ加速試験が行なわれる。従来
より、これらの特性の向上のため、Ｂｉ２Ｏ，、５ｂ２
０ｓ 。
５１０２などから成るペースト状側面剤を７６０°Ｃ以
上の温度で仮焼した仮焼体側面に塗布し、焼結体側面に
高抵抗層を形成する方法が一般に実施されていた。しか
しこのような反応を用いた製造方法の場合、反応を均一
に行うのが難しく、その結果放電耐量特性、外観などに
問題があった。近年、非反応系で焼結体側面に高抵抗層
を形成するため、焼結体にム１２０５などの微粉末をプ
ラズマ溶射により溶着させる試みがなされている。
上の温度で仮焼した仮焼体側面に塗布し、焼結体側面に
高抵抗層を形成する方法が一般に実施されていた。しか
しこのような反応を用いた製造方法の場合、反応を均一
に行うのが難しく、その結果放電耐量特性、外観などに
問題があった。近年、非反応系で焼結体側面に高抵抗層
を形成するため、焼結体にム１２０５などの微粉末をプ
ラズマ溶射により溶着させる試みがなされている。
発明が解決しようとする問題点
しかし以上のようにプラズマ溶射により高抵抗層を形成
した従来の電圧非直線抵抗体は、溶射した高抵抗層と焼
結体素子側面の密着性が悪く、放電耐量特性が低いとい
う問題を有していた。
した従来の電圧非直線抵抗体は、溶射した高抵抗層と焼
結体素子側面の密着性が悪く、放電耐量特性が低いとい
う問題を有していた。
本発明はこのような問題点を解決するもので、放電耐量
特性１課電寿命特性の優れた電圧非直線抵抗体の提供を
目的とするものである。
特性１課電寿命特性の優れた電圧非直線抵抗体の提供を
目的とするものである。
問題点を解決するための手段
本発明では上記の問題点を解決するため仮焼体の側面を
ブラストしたのち焼結させ、焼結体側面にプラズマ溶射
によυ高抵抗層を形成し電圧非直線抵抗体を得ることを
特徴としている。
ブラストしたのち焼結させ、焼結体側面にプラズマ溶射
によυ高抵抗層を形成し電圧非直線抵抗体を得ることを
特徴としている。
作用
本発明の電圧非直線抵抗体の製造方法によれば仮焼体側
面をブラストしているので、焼結後も側面が荒れた状態
となりプラズマ溶射によシ形成された高抵抗層と焼結体
この密着性が上がり、放電耐量特性の優れた電圧非直線
抵抗体を得ることができる。
面をブラストしているので、焼結後も側面が荒れた状態
となりプラズマ溶射によシ形成された高抵抗層と焼結体
この密着性が上がり、放電耐量特性の優れた電圧非直線
抵抗体を得ることができる。
実施例
以下、本発明の製造方法およびそれにより得られた電圧
非直線抵抗体について実施例に基づき詳細に説明する。
非直線抵抗体について実施例に基づき詳細に説明する。
まず、酸化亜鉛の粉末に合計量に対して酸化ビスマス０
．６モル％、酸化アンチモン１．Ｑモル％。
．６モル％、酸化アンチモン１．Ｑモル％。
酸化コバルト０．６モル％、酸化マンガン０．５モル％
、−化クロム０．６モル％、酸化ケイ素０．５モル％を
添加し作成した造粒粉を直径４６ｍｍ、厚さ３０１１１
１１１の大きさに圧縮成形し、８５０°ｃ２時間焼成後
冷却して仮焼体を得た。この仮焼体を端面方向から保持
し、３０ ｒｐｍのモーターで回転させながら＃６０の
ＳｉＣで１０秒間ブラストした。なお、酸化亜鉛形バリ
スタ素子の収縮は７６０°Ｃ付近から始まるのでこの温
度以下で仮焼した試料のブラストは素体強度の点から難
しい。ブラスト処理した仮焼体を空気中において１２ｏ
ｏ″Ｃで焼結させた。この焼結体をブラスト時点と同様
に素子両端面を保持し３ Ｑ ｒｐｍＩＩのモーターで
回転させながら空気中でム１２０３微粉末をプラズマ溶
射した。溶射被膜の厚みは１６０〜２００μｌである。
、−化クロム０．６モル％、酸化ケイ素０．５モル％を
添加し作成した造粒粉を直径４６ｍｍ、厚さ３０１１１
１１１の大きさに圧縮成形し、８５０°ｃ２時間焼成後
冷却して仮焼体を得た。この仮焼体を端面方向から保持
し、３０ ｒｐｍのモーターで回転させながら＃６０の
ＳｉＣで１０秒間ブラストした。なお、酸化亜鉛形バリ
スタ素子の収縮は７６０°Ｃ付近から始まるのでこの温
度以下で仮焼した試料のブラストは素体強度の点から難
しい。ブラスト処理した仮焼体を空気中において１２ｏ
ｏ″Ｃで焼結させた。この焼結体をブラスト時点と同様
に素子両端面を保持し３ Ｑ ｒｐｍＩＩのモーターで
回転させながら空気中でム１２０３微粉末をプラズマ溶
射した。溶射被膜の厚みは１６０〜２００μｌである。
このようにして得られた素子の両端面を研磨し、アルミ
ニウムの溶射電極を形成した。比較のためブラスト処理
をせずに焼結させ、プラズマ溶射処理をした試料（従来
例１）、焼結体をブラスト処理した後プラズマ溶射処理
をした試料（従来例２）を作成した。
ニウムの溶射電極を形成した。比較のためブラスト処理
をせずに焼結させ、プラズマ溶射処理をした試料（従来
例１）、焼結体をブラスト処理した後プラズマ溶射処理
をした試料（従来例２）を作成した。
第１図は以上のようにして得た電圧非直線抵抗体の断面
図で、１は酸化亜鉛を主成分とする焼結体、２はプラズ
マ溶射により形成された側面高抵抗層、３はアルミニウ
ムの溶射電極である。
図で、１は酸化亜鉛を主成分とする焼結体、２はプラズ
マ溶射により形成された側面高抵抗層、３はアルミニウ
ムの溶射電極である。
第１表に本発明による電圧非直線抵抗体の初期特性およ
び放電耐量特性を示す。初期特性は１ｌ＝ｅ１０の平均
値、放電耐量特性はｎ＝６の平均値で、４／１０μｓの
インパルスを６分間隔で同一方向に２回ずつ印加し、５
０にムよりステップアップした値である。
び放電耐量特性を示す。初期特性は１ｌ＝ｅ１０の平均
値、放電耐量特性はｎ＝６の平均値で、４／１０μｓの
インパルスを６分間隔で同一方向に２回ずつ印加し、５
０にムよりステップアップした値である。
初期特性は、従来例２の７１１１１ム／７１ （１μム
が若干悪いこと以外にはほとんど差が見られない。放電
耐量は従来例に比べ本発明例は大巾に向上していること
がわかる。従来例１に比べ本発明例の放電耐量が高い理
由は、本発明例の場合、側面をブラストしているので溶
射した五１２０ｓと焼結体この密着性が向上したためと
考えられる。従来例２、すなわち焼結体側面をブラスト
した場合、従来例１に比べわずかな向上が見られるもの
の本発明例よりかなり低い。これは焼結体側面のブラス
ト処理の際、酸化亜鉛粒子の割れや剥離が一部に発生し
たためと考えられる。第２図に本発明例、従来例１およ
び２の酸化亜鉛形バリスタの課電寿命特性を示す。試験
条件は、周囲温度１３０’Ｃ，課電率９６％（五Ｃ，ピ
ーク値）で行なった。本発明例。
が若干悪いこと以外にはほとんど差が見られない。放電
耐量は従来例に比べ本発明例は大巾に向上していること
がわかる。従来例１に比べ本発明例の放電耐量が高い理
由は、本発明例の場合、側面をブラストしているので溶
射した五１２０ｓと焼結体この密着性が向上したためと
考えられる。従来例２、すなわち焼結体側面をブラスト
した場合、従来例１に比べわずかな向上が見られるもの
の本発明例よりかなり低い。これは焼結体側面のブラス
ト処理の際、酸化亜鉛粒子の割れや剥離が一部に発生し
たためと考えられる。第２図に本発明例、従来例１およ
び２の酸化亜鉛形バリスタの課電寿命特性を示す。試験
条件は、周囲温度１３０’Ｃ，課電率９６％（五Ｃ，ピ
ーク値）で行なった。本発明例。
従来例１にほとんど差はなく良好な結果を示しているの
に対し、従来例２は際立って悪い。これは従来例２は焼
結体側面にブラストしているため素子表面の高抵抗部分
が削られるため、表面リークが増加した結果と考えられ
る。
に対し、従来例２は際立って悪い。これは従来例２は焼
結体側面にブラストしているため素子表面の高抵抗部分
が削られるため、表面リークが増加した結果と考えられ
る。
本実施例において、プラズマ溶射物質としてム１２０５
のみについて記載したが、ＭｇＯ、ＺｒＯ２。
のみについて記載したが、ＭｇＯ、ＺｒＯ２。
５ｉ０２などプラズマ溶射が可能な絶縁体であれば効果
に変わりはない。
に変わりはない。
発明の効果
以上のように本発明によれば、酸化亜鉛形バリスタ素子
の仮焼体の側面をブラスト後、焼結させ焼結体側面にプ
ラズマ溶射により高抵抗層を形成することにより、放電
耐量特性１課電寿命特性の優れた電圧非直線抵抗体を製
造することができる。
の仮焼体の側面をブラスト後、焼結させ焼結体側面にプ
ラズマ溶射により高抵抗層を形成することにより、放電
耐量特性１課電寿命特性の優れた電圧非直線抵抗体を製
造することができる。
第１図は本発明の製造方法による電圧非直線抵抗体の断
面図、第２図は本発明例および従来例の電圧非直線抵抗
体の課電寿命特性を示す図である。 １・・・・・・焼結体、２・・・・・・側面高抵抗層、
３・・・・・・電極。
面図、第２図は本発明例および従来例の電圧非直線抵抗
体の課電寿命特性を示す図である。 １・・・・・・焼結体、２・・・・・・側面高抵抗層、
３・・・・・・電極。
Claims (1)
- 酸化亜鉛を主成分とし、焼結体自体が電圧非直線性を
示すよう添加物を加えた円柱状成形体を仮焼し、この仮
焼体の少なくとも側面をブラストした後、前記仮焼温度
以上で焼結し、この焼結体側面にプラズマ溶射により高
抵抗層を形成してなる電圧非直線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61294050A JPS63146407A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61294050A JPS63146407A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63146407A true JPS63146407A (ja) | 1988-06-18 |
Family
ID=17802631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61294050A Pending JPS63146407A (ja) | 1986-12-10 | 1986-12-10 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63146407A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011529850A (ja) * | 2008-08-07 | 2011-12-15 | デル・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | セラミック部材の製造方法 |
-
1986
- 1986-12-10 JP JP61294050A patent/JPS63146407A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011529850A (ja) * | 2008-08-07 | 2011-12-15 | デル・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | セラミック部材の製造方法 |
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