JPS6328613A - 一体発泡成形方法 - Google Patents
一体発泡成形方法Info
- Publication number
- JPS6328613A JPS6328613A JP61172157A JP17215786A JPS6328613A JP S6328613 A JPS6328613 A JP S6328613A JP 61172157 A JP61172157 A JP 61172157A JP 17215786 A JP17215786 A JP 17215786A JP S6328613 A JPS6328613 A JP S6328613A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pressure
- sealing
- sealing surface
- mold
- bag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/35—Component parts; Details or accessories
- B29C44/351—Means for preventing foam to leak out from the foaming device during foaming
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、一体発泡成形方法に関し、特に、成形上型
と成形下型とによって形成される空間に、ウレタン原液
を注入して発泡させることにより、表皮材および芯材と
一体で、例えば自動車用のクッションパッドを発泡成形
するのに好適な一体発泡成形方法の改良にかかるもので
ある。
と成形下型とによって形成される空間に、ウレタン原液
を注入して発泡させることにより、表皮材および芯材と
一体で、例えば自動車用のクッションパッドを発泡成形
するのに好適な一体発泡成形方法の改良にかかるもので
ある。
従来、一体発泡成形方法においては、発泡中のウレタン
原液が、発泡型を構成する成形下型と成形上型の間のシ
ール面から漏れ出るという問題があった。
原液が、発泡型を構成する成形下型と成形上型の間のシ
ール面から漏れ出るという問題があった。
そして、これによって発泡成形品にパリが生じるととも
に、パリが生じた付近の表面あるいは内部に欠陥、所謂
、空洞不良が生じるという問題があった。
に、パリが生じた付近の表面あるいは内部に欠陥、所謂
、空洞不良が生じるという問題があった。
このため、ウレタン原液が漏れ出ないように、従来は上
型と下型の型合わせ調整を行い、シール面の隙間をＯに
するようにしていた。
型と下型の型合わせ調整を行い、シール面の隙間をＯに
するようにしていた。
しかしながら、型合わせにも限界があるため、それを補
う方法として、従来、流体入り袋を使用する方法と、ス
ライド式の入子を使用する方法を保用していた。
う方法として、従来、流体入り袋を使用する方法と、ス
ライド式の入子を使用する方法を保用していた。
すなわち、前者の方法は先に出願人が出願した方法であ
るが、芯材と上型との間の隙間に発泡材が流入するのを
防止するため、芯材と上型との間に介在させたフレキシ
ブルパイプを、例えば、空気、水等の流体によって膨張
させてシールする方法である。
るが、芯材と上型との間の隙間に発泡材が流入するのを
防止するため、芯材と上型との間に介在させたフレキシ
ブルパイプを、例えば、空気、水等の流体によって膨張
させてシールする方法である。
また、後者の方法は前者と同様、先に出願人がした方法
であるが、発泡材の漏れと表皮材の巻き込みを防止する
ため、下型に設けたシール面部を構成する入子を、エア
シリンダ等により押し込み表皮材と芯材を密着させるよ
うにしたものである。
であるが、発泡材の漏れと表皮材の巻き込みを防止する
ため、下型に設けたシール面部を構成する入子を、エア
シリンダ等により押し込み表皮材と芯材を密着させるよ
うにしたものである。
しかしながら、従来の一体発泡成形方法は、型合わせを
行い、流体入り袋あるいはスライド式の入子によってシ
ールしても、完全ではなく空洞不良が発生するという問
題があった。
行い、流体入り袋あるいはスライド式の入子によってシ
ールしても、完全ではなく空洞不良が発生するという問
題があった。
また、成形品の部位によってウレタン原液の発泡圧のか
かり方に差があるため、同一圧力で上型と下型をシール
すると以下のような問題があった。
かり方に差があるため、同一圧力で上型と下型をシール
すると以下のような問題があった。
すなわち、発泡圧が高い部位はシール圧不足となり、シ
ール面からウレタン原液が漏れ出て空洞不良となる。
ール面からウレタン原液が漏れ出て空洞不良となる。
一方、発泡圧が低い部位はシールが強すぎてシール面か
ら発生ガスが抜けず、発泡ウレタン中にガスが溜まり空
洞不良となるという問題があった。
ら発生ガスが抜けず、発泡ウレタン中にガスが溜まり空
洞不良となるという問題があった。
従って、本発明の目的は、シール不良によるウレタン原
液の漏出により、発泡成形品にパリが発生するのを防止
するとともに、ガス抜は不良により、空洞不良が発生す
るのを防止することにある。
液の漏出により、発泡成形品にパリが発生するのを防止
するとともに、ガス抜は不良により、空洞不良が発生す
るのを防止することにある。
このため、本発明にかかる一体発泡成形方法は、発泡成
形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡圧に対応し
て、シール圧を個別に制御するようにしたことを特徴と
するものである。
形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡圧に対応し
て、シール圧を個別に制御するようにしたことを特徴と
するものである。
具体的には、成形上型と成形下型とによって形成される
空間に、ウレタン原液を注入して発泡させることにより
、表皮材および芯材と一体で発泡成形品を成形する一体
発泡成形方法において、前記成形上型と前記成形下型の
シール面を複数に分割するとともに、分割された各シー
ル部分のシール圧を、前記発泡成形品の各部位の発泡圧
に対応した圧力に制御するようにした方法である。
空間に、ウレタン原液を注入して発泡させることにより
、表皮材および芯材と一体で発泡成形品を成形する一体
発泡成形方法において、前記成形上型と前記成形下型の
シール面を複数に分割するとともに、分割された各シー
ル部分のシール圧を、前記発泡成形品の各部位の発泡圧
に対応した圧力に制御するようにした方法である。
上記の構成にかかる本発明の詳細な説明すると、発泡成
形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡圧に対応し
て、シール圧を個別に制御するようにしたため、シール
圧不足によって成形品にパリが生じるのを防止すること
ができるとともに、また、逆にシール圧過大によって成
形品にガス溜まりが生じるのも防止することができる。
形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡圧に対応し
て、シール圧を個別に制御するようにしたため、シール
圧不足によって成形品にパリが生じるのを防止すること
ができるとともに、また、逆にシール圧過大によって成
形品にガス溜まりが生じるのも防止することができる。
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明す
る。
る。
第１図は本発明にかかる一体発泡成形方法の実施に使用
する、成形型の概略構成を示す斜視図、第２図はウレタ
ン原液を注入した成形下型に対して、成形上型を閉じる
前の状態で示す断面図、第３図は成形下型に対して成形
上型を閉じた状態で、成形型のシール面を伸縮性の袋部
材によりシールしている状態を拡大して示す断面図であ
る。
する、成形型の概略構成を示す斜視図、第２図はウレタ
ン原液を注入した成形下型に対して、成形上型を閉じる
前の状態で示す断面図、第３図は成形下型に対して成形
上型を閉じた状態で、成形型のシール面を伸縮性の袋部
材によりシールしている状態を拡大して示す断面図であ
る。
本発明方法の実施に使用する成形型ｌは、成形下型２と
成形上型４から構成されている。そして１、成形下型２
と成形上型４の重ね合わせ面には、成形する成形品（図
示しない）の形状に対応した凹凸部２２および４２が形
成されている。
成形上型４から構成されている。そして１、成形下型２
と成形上型４の重ね合わせ面には、成形する成形品（図
示しない）の形状に対応した凹凸部２２および４２が形
成されている。
また、成形上型４の凸部４２の周囲には、成形下型２と
成形上型４のシール面６をシールするための袋部材８が
取り付けられている。
成形上型４のシール面６をシールするための袋部材８が
取り付けられている。
袋部材８は凸部４２の周囲に、６個の領域に分割されて
設けられている。そして、各袋部材８はパイプ８２を通
じてエア源く図示しない）に接続されている。
設けられている。そして、各袋部材８はパイプ８２を通
じてエア源く図示しない）に接続されている。
また、パイプ８２にはレギュレータ８４が介在されてい
る。これによって、各袋部材８に供給するエアの圧力を
個別に制御できるようになっている。
る。これによって、各袋部材８に供給するエアの圧力を
個別に制御できるようになっている。
ここで、袋部材８は伸縮性を有する、例えばナイロン等
の材質により製造されている。このため、エアを供給す
ると膨らむ性質を有する。
の材質により製造されている。このため、エアを供給す
ると膨らむ性質を有する。
上記の構成にかかる成形型ｌを使用した、本発明方法に
かかる一体発泡成形は以下の手順により行う。
かかる一体発泡成形は以下の手順により行う。
なお、本実施例においては、成形品として自動車のイン
ストルメントパネルパッドを成形する場合を例にとって
説明する。
ストルメントパネルパッドを成形する場合を例にとって
説明する。
まず、成形下型２上に、あらかじめインストルメントパ
ネルパッドの形状に成形された、軟質塩ビ表皮材１２を
セットする。
ネルパッドの形状に成形された、軟質塩ビ表皮材１２を
セットする。
また、成形上型４上に、あらかじめ成形されたＡＳＧ芯
材１４をセットする。
材１４をセットする。
次に、成形下型２にウレタン原液１６を注入して、成形
上型４を閉じる前の準備を完了する。この状態を示すも
のが第２図である。
上型４を閉じる前の準備を完了する。この状態を示すも
のが第２図である。
次に、成形上型４を閉じてウレタン原液１６を発泡させ
ると、ウレタン原液１６はシール面６まで流動して（る
。
ると、ウレタン原液１６はシール面６まで流動して（る
。
このとき、袋部材８にバイブ８２を通じてエアを供給す
る。これによって、シール面６は袋部材８の膨張により
シールされる。この状態を示すものが第３図である。
る。これによって、シール面６は袋部材８の膨張により
シールされる。この状態を示すものが第３図である。
なお、このときのシール圧は６個の袋部材８それぞれに
対して、レギュレータ８４により個別に変化させる。そ
の圧力は１〜４ ｋ ｇ ／ ｒｄの範囲である。
対して、レギュレータ８４により個別に変化させる。そ
の圧力は１〜４ ｋ ｇ ／ ｒｄの範囲である。
すなわち、発泡圧の大きい部位は袋部材８に供給するエ
ア圧を高くしてシール性を向上させる。
ア圧を高くしてシール性を向上させる。
一方、発泡圧の小さい部位はエア圧を低くしてガス抜け
を促進させる。
を促進させる。
このようにして、インストルメントパネルパッドの発泡
圧を、その部位に対応して最適に制御することができる
。
圧を、その部位に対応して最適に制御することができる
。
この結果、成形されたインストルメントパネルパッドの
不良率は０％であった。なお、エア圧を部位によって変
化させない方法においては、不良率は約５０％であった
。
不良率は０％であった。なお、エア圧を部位によって変
化させない方法においては、不良率は約５０％であった
。
以上、本発明の特定の実施例について説明したがこれに
限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範
囲内で当業者が実施可能な種々の別な態様が考えられる
。
限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した範
囲内で当業者が実施可能な種々の別な態様が考えられる
。
例えば、上記の実施例においては袋部材を伸縮させる媒
体としてエアを使用したが、エアでな（て油圧でもよい
。
体としてエアを使用したが、エアでな（て油圧でもよい
。
以上説明したように、本発明にかかる一体発泡成形方法
は、発泡成形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡
圧に対応して、シール圧を個別に制御するようにしたた
め、シール不良によるウレタン原液の漏出により、発泡
成形品にパリが発生するのを防止するとともに、ガス抜
は不良により、空洞不良が発生するのを防止することが
できる。
は、発泡成形型のシール面を分割し、成形品各部の発泡
圧に対応して、シール圧を個別に制御するようにしたた
め、シール不良によるウレタン原液の漏出により、発泡
成形品にパリが発生するのを防止するとともに、ガス抜
は不良により、空洞不良が発生するのを防止することが
できる。
また、空洞不良の発生を防止することができるため、空
洞不良を見つけ出す作業、別途シリコン注入する手直し
作業およびパリ取り作業を省略することができる。
洞不良を見つけ出す作業、別途シリコン注入する手直し
作業およびパリ取り作業を省略することができる。
このため、発泡成形品の製造コストを低減することがで
きるとともに、パリの発生しない分だけウレタン原料コ
ストも低減することができる。
きるとともに、パリの発生しない分だけウレタン原料コ
ストも低減することができる。
さらに、空洞不良の発見ミスによって、空洞不良品を市
場に流通させる危険を防止することができるというすぐ
れた効果を奏する。
場に流通させる危険を防止することができるというすぐ
れた効果を奏する。
第１図は本発明にかかる一体発泡成形方法の実施に使用
する、成形型の概略構成を示す斜視間、第２図はウレタ
ン原液を注入した成形下型に対して、成形上型を閉じる
前の状態で示す断面ズ、第３図は成形下型に対して成形
上型を閉じた状態で、成形型のシール面を伸縮性の袋部
材によりシールしている状態を拡大して示す断面図であ
る。 ２・〜・・−・・成形下型 ４・・・・・・・成形上型 ６・−・−・シール面
する、成形型の概略構成を示す斜視間、第２図はウレタ
ン原液を注入した成形下型に対して、成形上型を閉じる
前の状態で示す断面ズ、第３図は成形下型に対して成形
上型を閉じた状態で、成形型のシール面を伸縮性の袋部
材によりシールしている状態を拡大して示す断面図であ
る。 ２・〜・・−・・成形下型 ４・・・・・・・成形上型 ６・−・−・シール面
Claims (1)
- 成形上型と成形下型とによって形成される空間に、ウレ
タン原液を注入して発泡させることにより、表皮材およ
び芯材と一体で発泡成形品を成形する一体発泡成形方法
において、前記成形上型と前記成形下型のシール面を複
数に分割するとともに、分割された各シール部分のシー
ル圧を、前記発泡成形品の各部位の発泡圧に対応した圧
力に制御することを特徴とする一体発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61172157A JPS6328613A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 一体発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61172157A JPS6328613A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 一体発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6328613A true JPS6328613A (ja) | 1988-02-06 |
Family
ID=15936624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61172157A Pending JPS6328613A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 一体発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6328613A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0497806A (ja) * | 1990-08-17 | 1992-03-30 | Kanto Auto Works Ltd | 表皮一体発泡成形方法及び装置 |
| WO2013121942A1 (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | 株式会社ブリヂストン | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 |
| WO2013121941A1 (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | 株式会社ブリヂストン | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 |
-
1986
- 1986-07-22 JP JP61172157A patent/JPS6328613A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0497806A (ja) * | 1990-08-17 | 1992-03-30 | Kanto Auto Works Ltd | 表皮一体発泡成形方法及び装置 |
| WO2013121942A1 (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | 株式会社ブリヂストン | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 |
| WO2013121941A1 (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | 株式会社ブリヂストン | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 |
| JP2013163347A (ja) * | 2012-02-13 | 2013-08-22 | Bridgestone Corp | 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 |
| CN104105582A (zh) * | 2012-02-13 | 2014-10-15 | 株式会社普利司通 | 模具、发泡成型体的制造方法以及发泡成型体 |
| US10391686B2 (en) | 2012-02-13 | 2019-08-27 | Bridgestone Corporation | Mold, method for manufacturing molded foam body, and molded foam body |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH02501817A (ja) | ガスケットによりガラスを包囲するための型のためのシール構造 | |
| US5545026A (en) | Hydroforming platen and seal | |
| JPS6328613A (ja) | 一体発泡成形方法 | |
| US4743188A (en) | Apparatus for sealing a pour head in a mold for forming composite products | |
| US5085568A (en) | Pour head seal assembly for a mold for forming composite articles | |
| JP2003225917A (ja) | 成形型 | |
| JPS58205740A (ja) | 合成樹脂発泡成形型 | |
| JP3169130B2 (ja) | 密封装置の製造方法 | |
| GB974953A (en) | Improvements in or relating to the manufacture of hot tops, risers and the like | |
| JPS605459B2 (ja) | 空気タイヤの製造方法 | |
| US20020025769A1 (en) | Substrate supporting carrier pad | |
| JPS63264333A (ja) | トレツドを射出モルデイングする装置と方法 | |
| JPH0420017Y2 (ja) | ||
| EP0175531A3 (en) | Sealing assembly | |
| JPH0911247A (ja) | 発泡成形品の製造方法 | |
| JPS61132311A (ja) | ウレタン製品の製造方法 | |
| JP2743475B2 (ja) | 発泡成形方法 | |
| CN218207815U (zh) | 新式密封件 | |
| JP2806772B2 (ja) | 射出成形におけるシール圧制御方法 | |
| JP2005161402A (ja) | ハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法 | |
| JPH02187313A (ja) | 注入成形型 | |
| JPH02240460A (ja) | インサート成形品及びその成形方法 | |
| CN209309316U (zh) | 运动机构和车辆 | |
| JPH0421571B2 (ja) | ||
| JPH0723515U (ja) | 発泡成形型 |