JPS6330324A - マグネトプランバイト型フエライト微粒子粉末の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉末
の製造法に関するものであり、詳しくは記録再生型の高
密度１１１気記録用磁性材料として適当な保磁力（）Ｉ
ｃ）と粒度及び狭い粒度分布を有したマグネトプランバ
イト型フェライト微粒子粉末を得ることができるマグネ
トプランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法に関す
るものである。

〔従来技術〕

近年、適当な保磁力（Ｈｅ）と大きな飽和磁化を有した
分散性の良好な＠磁性の非針状粒子が記録用磁性材料、
特に、垂直磁気記録用磁性材料として要望されつつある
。

−ｍに、強磁性の非針状粒子としてはバリウムフェライ
ト粒子がよく知られている。

従来から、磁気記録用磁性材料としてバリウムフェライ
ト粒子粉末が使用されている。バリウムフェライト粒子
粉末は、バリウムの金属化合物と酸化鉄とを所定のモル
比になるよう混合配合し、焼成、粉砕するという製法に
よって得られるものであり、従前は主にモーター、発電
機等の励磁界用磁石材料等永久磁石材料として用いられ
ていたが、最近では、その高保磁力に着目して粒度調整
を施した上で、再生専用の磁気カード用の磁性材料とし
て使用されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、上記製法によって得られるバリウムフェライト
粒子粉末は、少なくとも９００℃以上、通常の場合１２
Ｏ０℃以上の高い温度で焼成し、粒度調整を粉砕機によ
り行っている為、微細化には限度があり、高々１〜２ｒ
ｒｒ／ｇのＢＥＴ法比法面表面積子粉末で粒度分布が広
く、しかも粒子は機械的衝撃による歪を有するので磁気
記録材料としてはＳ／Ｎ比が悪く、また保磁力ｔｉｃも
２０００〜３００００ｅ以上とあまりにも高いので記録
再生型磁気記録用の磁性材料としては適さないものであ
った。

従って、記録再生型磁気記録用磁性材料としては微粒子
で適当な保磁力を有し且つノイズレベルを低下させたも
のが必要とされている。

ノイズレベルの低下は、用いられる磁性材料粉末の粒子
サイズ、粒度分布に影響されるとされており、評言すれ
ば、磁性粒子粉末の粒子サイズを表す方法として粒子粉
末の比表面積の値がしばしば用いられるが、磁気記録媒
体に起因するノイズレベルは磁性粒子粉末の比表面積が
大きくなる程、低くなる傾向にあるとされている。

この現象は、例えば電子通信学会技術研究報告阿Ｒ８１
−１１第２７頁２３−９のｒＦｉｇ　３　Ｊ等に示され
ている。ｒＦｉｇ３ＪはＣｏ被着針状品マグヘマイト粒
子粉末における粒子の比表面積とノイズレベルとの関係
を示す図であり、粒子の比表面積が大きくなる程ノイズ
レベルは直線的に低下している。

この関係は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末についても同様に言えることである。

本発明者は、記録再生可能な高密度磁気記録用の磁性材
料として、マグネトプランバイト型フェライト粒子の微
粒子化と保磁力の制御方法について検討を重ねて来た。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明者は、マグネトプランバイト型フェライト粒子粉
末を記録再生型磁気記録用の磁性材料として用いるに当
り、適当な保磁力、例えば５０００ｅ〜１８０００ｓの
範囲の保磁力を得るために、マグネトプランバイト型フ
ェライト中のＦｅの一部を１（１）とＭ（５）で１幽し
たマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末とし、更
には、ノイズレベルの低下をはかるために、より比表面
積が大きく且つより狭い粒度分布を有するマグネトプラ
ンバイト型フェライト粒子粉末を探究して、永年に亘り
、保磁力の制御方法並びに粒子サイズを微細化させる方
法及び各種添加剤の作用効果について、数多くの実験検
討を行って来た。そして、その結果、バリウム、ストロ
ンチウム、カルシウム及び鉛からなる群より選ばれた少
なくとも１種の金属元素の化合物と酸化鉄原料としてＦ
ｅｌ原子に対、してＭＯ［＋及びＭ債の和（但しＮＯＤ
は２価金属イオン、Ｍ（５）は４価金属イオンを示し、
且つＭ（１）と４（５）は等量）が０．０１７〜０．２
２の割合にドープしたα−ＦｅＯ（ＯＲ）粒子、該α−
ＦｅＯ（ＯＨ）粒子を出発原料として加熱脱水、還元ま
たは還元及び再酸化の加熱処理をして得られるＭｌ）、
ＭＣｌ１ｌ）を含有するα−Ｆｅ２Ｏ３粒子、ＦｅＪ４
粒子、ｒ−Ｆｅ２Ｏ３粒子及びこれ等加熱処理して得ら
れたＦｅ３Ｏ４粒子またはｒ−Ｆｅ２Ｏ３粒子を加熱酸
化して得られるα−ＦｅｚＯ，粒子のいずれか１つの鉄
原料とを所定のモル比になるように混合配合する際に同
時に水ガラスとＮａＣ１，または水ガラスとＮａＣ１と
１ｌａｌｃＯ３との混合物を添加しておけば、焼成温度
を９００℃以下の温度に下げてもフェライト化反応が生
起し、焼成過程での粒子自体の粒成長と、粒子の相互の
焼結を抑制するので、得られた粒子粉末は比表面積が大
きく且つ狭い粒度分布を有すると共に、適当な保磁力を
有したマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末とな
ることを確め、本発明に到達したのである。

即ち、本発明は、バリウム、ストロンチウム、カルシウ
ム及び鉛からなる群より選ばれた少なくとも１種の金属
元素の化合物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程
から成るマグネトプランバイト型フェライト粒子粉末の
製造法において、酸化鉄原料としてＦｅｌ原子に対して
門■及び門■の和（但し門（ＩＩ）は２価金属イオン、
阿（５）は４価金属イオンを示し、且つＭｌとＭ債は等
量）が０．０１７〜０．２２の割合にドープしたα−Ｆ
ｅＯ（ＯＮ）粒子、該α−Ｆｅｄ（ＯＨ）粒子を出発原
料として加熱脱水、還元または還元及び再酸化の加熱処
理をして得られるＭ（［１，Ｍ（１１を含有するα−Ｆ
ｅｔＯｚ粒子、Ｆｅ２Ｏ３粒子、γ−Ｆｅｔｒｓ粒子及
びこれ等加熱処理して得られたＦｅ３Ｏ４粒子またはγ
−Ｆｅ、Ｏ，粒子を加熱酸化して得られるα−Ｆｅ２０
３粒子のいずれか１つを用い、水ガラスとＮａＣ１，ま
たは水ガラスとＮａＣｌとＮａ２ＣＯ３との存在下でバ
リウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛からなる群
より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合物とを混
合した後、７５０〜９００℃の温度範囲で焼成すること
を特徴とするマグネトプランバイト型フェライト微粒子
粉末の製造法である。

〔作　用〕

次に本発明の詳細な説明する。

先ず、本発明のマグネトプランバイト型フェライト粒子
粉末の組成につい°て説明すると、一般式４式％） で示される組成物で、ＡはＢａ５Ｓｒｓ　Ｃａｓ　Ｐｂ
の１種または２種以上で、組成比がＦｅ及びＭ■、ｉ欄
の全金属イオン１２原子に対して約１原子の割合に含む
ものであり、前記一般式においてＸ値が０．１以下では
Ｍ■、ｉ債のＨｃ制御効果が顕著でなく、また１、１以
上にすると飽和磁化の低下が大きくなり実用上好ましく
ない。

本発明における鉄原料としては、Ｆｅｌ原子に対してＭ
（１）及び１面の和が０．０１７〜０．２２ドープして
いるα−Ｆｅｄ　（ＯＨ）粒子、該粒子を加熱脱水、還
元または還元及び再酸化等加熱処理して得られるＭ［Ｉ
）、Ｍ［ｌｌ１ｌを含有するのａ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｐｅ５
ｔ’ｓ　ｒ−Ｆｅ２Ｏ３及びこれら加熱処理して得たＦ
ｅ５０．またはγ−Ｆｅ２Ｏ３を加熱酸化して得られる
α−ＦｅｌＯ＝粒子でＢＥＴ法比表面積が２０〜２００
ｎｆ／ｇのものが用いられる。

ドープしているＭｍは、Ｃ０％　Ｚｎｓ　Ｍｎｓ　Ｎｉ
％ＣｕｓＭｆｉは、Ｔｉ５Ｇｅ、、　Ｚｒの各金属原子
である。

また、Ｍ■と？１（２）のドープ量は、Ｆｌｌ重量原子
に対してＭ（１）と６（ト）の和が０．０１７〜０．２
２の割合の範囲で、Ｍ（ＩＩ）とＭ債は等量である。　
０．０１７以下及び０．２２以上では前記一般式Ａ−Ｍ
ＧＤＪａｖｌｘＦｅ＋ｚ−ｚｘｏ＋ｑ　ニおいて０．１
≦Ｘ≦１．１の範囲の組成物が得られない。

尚、Ｍ（１）及び１面をドープしたα−Ｆｅｄ　（ＯＨ
）粒子の湿式合成法を下記に例示する。

硫酸第一鉄等の第一鉄塩水溶液中に可溶性のＭ（１）化
合物例えばＣｏＣ１ｇ及びＭ（５）化合物例えばＴｉＣ
ｌ４を所定量に調整混合し、更にアルカリを添加してＣ
ｏ及びＴｉを含むｐ）１２Ｏ以上のＦｅ（Ｏｌｌ）ｚコ
ロイド水溶液を加熱温度５０℃以上で空気等酸素含有ガ
スを通気することにより、ｃｏ及びＴｉを含有するα−
Ｆｅｄ　（ＯＨ）粒子が得られる。

その他一般によく知られているα−Ｆｅｄ　（０）１）
粒子生成法において、原料Ｆｅ水溶液の調整に際して前
記同様にＭ（１）及び門（５）の水可溶性化合物を所定
量に調整混合し、該ｈ（１）及びＭ（ト）を含有するＦ
ｅ塩水溶液を出発原料に用いることにより、Ｍ（１）及
びＭ欄をドープしたα−Ｆｅｄ（ＯＨ）粒子を得ること
ができる。

バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛の原料と
してはＢａＣＯ３、ＳｒＣＯ３、ＣａＣＯ５、ＰｂＣ０
＊等が使用できるが、加熱してＢａＯ、ＳｒＯ、ＣａＯ
１ｐｂｏとなるＢａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｃａ化合物、
ｐｂ化合物も使用できる。

次に本発明に於ける添加剤について説明する。

本発明に於ける水ガラスは、ケイ酸ソーダ、オルトケイ
酸ソーダ、ケイ酸カリウム等の水溶性ケイ酸塩が使用で
きる。

その添加量（存在させる量）としては、酸化鉄（Ｆｅ２
Ｏ３換算）に対して５ｉｆｔ換算で２Ｏ．０〜３０．０
重量％の間で有効である。　３０．０重量％以上添加す
ると生成物フェライトの飽和磁化が低下し、磁性材料と
して好ましくない、また１、０重量％以下では本発明の
目的とする効果は得られない。

本発明に於けるＮａＣ１の添加量としては、酸化鉄（ｐ
、ｏＪａ算）に対して２．０〜４０．０重量％の間で有
効である。２．０重量％以下の場合では、その添加効果
が少なく、一方４０．０重量％以上の場合、フェライト
粒子の比表面積が小さくなる傾向があり、また経済的で
はない、目的とするフェライト粒子の粒子サイズ及び粒
度分布を考慮した場合、２．０〜４０．０重量％が好ま
しい。

本発明に於けるＮａ２ＣＯ，の添加量としては、酸化鉄
（ｐｅｓｏｓ換算）に対して３．０〜２０．帽１％の間
で有効である。３．０重量％以下では添加効果が少ない
、また２０．０重量％以上の場合、目的とする微粒子で
粒度分布の狭いフェライト粒子粉末を得ることができる
が、過度に添加するとフェライト粒子の比表面積が小さ
くなる傾向があり望ましくない。

尚、本発明に於ける各添加剤を添加する時期は、焼成工
程の直前が適当である。即ち、原料配合工程、焼成工程
、粉砕工程の各工程において、焼成工程の直前の工程で
ある原料配合の時点に添加することができる。

本発明に於ける焼成温度範囲は７５０〜９００℃の間で
あれば差支えない、７５０℃以下の場合、フェライト化
反応を行わせ、るには不十分であり、９００℃以上の温
度の場合には、フェライト粒子の焼成過程での粒子自体
の粒成長と、粒子の相互の焼結が生じるので好ましくな
い。

尚、上記焼成温度の場合には、焼成後の粉砕は、例えば
アトマイザ−、アトライダー等の通常の粉砕機を使用し
て比較的緩和な条件で行うことができ、特別な粉砕機や
強力な粉砕は必要でない。

〔実施例〕

次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。

尚、実施例、比較例で使用する水ガラスは、メタケイ酸
ナトリウム（日本工業規格１種）を使用した。また実施
例、比較例に於ける粒子の比表面積はＢＥＴ法により測
定したものであり、生成物の構造解析にはＸ線を用いた
。磁気測定は、試料振動型磁力計（東英工業社製）を使
用し、測定磁場２Ｏ　ＫＯｅで測定した。

実施例１ Ｆｅｌ原子に対してＣＯ及びＴｉを各々０．０５６ドー
プしているＢＥＴ比表面積が１４５ｒｒｒ／ｇのα−Ｆ
ｅＯ（ＯＨ）粒子粉末２Ｏ００ｇと炭酸バリウム１９５
ｇとを混合するに際して、メタケイ酸ナトリウムＴＯＯ
ｇ　（Ｆｅ２Ｏ３に対してＳｉｎ、換算で１７．９重量
％に相当）とＮａＣ１１５０ＮａＣ１１５Ｏに対して１
４．３重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、
該混合物を８００℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物
をアトマイザ−で粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去
した。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグ
ネトプランバイト型バリウムフェライト粒子であり、組
成分析の結果ＢａＣｏｏ、　１Ｔｉｏ、　ｈＦｅ＋ｏ、
　ｓｏ＋ｑであった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフエライＨｋ
粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結果４０
ｒｄ／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、
飽和磁化σｓ　　：　５７．５ｅｆｆｉｕ／ｇ　、保磁
力Ｈｃ　：　８３００ｅであった。

実施例２ Ｆｅｌ原子に対してＣＯ及びＴｉを各々０．０３１　　
ドープしているＢＥＴ比表面積が８０ｆｆｌ／ｇのα−
ＦｅＯ（０１１）粒子粉末２Ｏ００ｇと炭酸バリウム１
９５ｇとを混合するに際して、メタケイ酸ナトリウム２
Ｏ５０　ｇ　（Ｆｅ２Ｏ３に対して５ｉ０１換算で２４
．６　　重量％に相当）とＮａ２Ｃ１１６０ｇ　（Ｆｅ
２Ｏ３に対して１５．１重量％に相当）とを添加し、充
分混合させた後、該混合物を８５０℃で１．５時間焼成
し、次いでこの焼成物をアトマイザ−で粉砕し水洗によ
り水可溶性塩類を除去した。

得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネトプ
ランバイト型バリウムフェライト粒子であり、組成分析
の結果ＢａＣｏ＊、５ｓＴｉｏ、ａｓｆｅｌ＋＋、ｓＯ
＋ｖであった・ 得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結果３０
ｒｄ／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、
飽和磁化σｓ　　：６０．４　ｅ＋ｗｕ／ｇ、保磁力Ｈ
ｃ　：　１７５００ｅであった。

実施例３ Ｆｅｌ原子に対してＣｏ及びＴｉを各々０．２Ｏドープ
しているＢＥＴ比表面積が１８Ｏｎ？／ｇのａ　−Ｆｅ
Ｏ（Ｏｆｆ）粒子粉末２Ｏ００ｇと炭酸バリウム１９５
ｇとを混合するに際して、メタケイ酸ナトリウム６００
ｇ　（Ｆｅｔ０３に対してＳｉ０ｇ換算で１５．７重量
％に相当）とＮａＣｌ３００　ｇ　　（ｐｅｔｏ＊に対
して２５．０重量％に相当）及びＮａ２ＣＯ３１２０ｇ
　　（Ｆｅｚｅｓに対して１１．８重量％に相当）とを
添加し、充分混合させた後、該混合物を８００℃で２時
間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザ−で粉砕し水
洗により水可溶性塩類を除去した。

得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネトプ
ランバイト型ストロンチウムフェライト粒子であり、組
成分析の結果５ｒＣｏ＋、ｏＴｉ＋、ｏＦｅ＋ｏＯ＋ｗ
であったー 得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結
果５５ｎ？／ｇであり、このものの磁気特性を測定した
結果、飽和磁化σｓ　　：　５４．７ｅｍｕ／ｇ、保磁
力１（ｃ　：　６５００ｅであった。

実施例４ Ｆｅｌ原子に対してＣｏ及びＴｉを各々０．０７１　　
ドープしているＢＥＴ比表面積が１２Ｏｍ／ｇのｅｘ　
−ＦｅＯ（Ｏｆｆ）原子粉末２Ｏ００　ｇと炭酸バリウ
ム１９５ｇとを混合するに際して、メタケイ酸ナトリウ
ム２００　ｇ　（Ｆｅ２０゜に対して５ｉＯｚ換算で５
．９重量％に相当）とＮａＣ１６０ｇ　（ＦｅｚＯ３に
対してＳ２Ｏ．換算で６．３重量％に相当）及びＮａ５
ＣＯｓ　１６０ｇ　（ＦｅｚＯ３に対し１５．１重量％
に相当）とを添加し、充分混合させた後、該混合物を８
５０℃で１時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザ
ーで粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去した。

得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果、マグネトプ
ランバイト型バリウムフェライト粒子であり、組成分析
の結果ＢｒＣｏ６．　ｔｓＴｉｏ、　ｔｓＦｅｔｏ、　
ｓＯ＋ｖであった。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライト微
粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結果４３
ｉ／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果、飽
和磁化σＳ　　：　５３．８ｅｍｕ／ｇ　、保磁力Ｈｃ
　：　　７８００ｅであった。

実施例５ 酸化鉄原料として、実施例１で用いたＣｏ及びＴｉを各
々０．０５６　ドープしたα−Ｆｅｄ（ＯＨ）粒子粉末
を空気中３００℃で加熱してＣｏ及びＴｉを含有するＢ
ＥＴ比表面積が１７４　ｒｄ／ｇのａ−ＰｅｔＯｘ粒子
粉末９００ｇと炭酸ストロンチウム１４６ｇ　　とを混
合するに際して、メタケイ酸ナトリウム４００　ｇ　　
（Ｆｅ！ｒｓに対して５ｉ（ｈ換算で１１．ｌｉｉ量％
に相当）とＮａＣｌ　１７０ｇ（Ｐｅｇ’ｓに対し１５
．９重量％に相当）及びＮａ２ＣＯ３５０ｇ（Ｐｅｓｏ
ｓに対し５．３重量％に相当）とを添加し、充分混合さ
せた後、該混合物を７８０℃で２時間焼成した以外は実
施例１と同一の条件下でストロンチウムフェライト粒子
粉末を得た。

得られた粒子はＸｖＡ分析の結果、マグネトプランバイ
ト型ストロンチウムフェライト粒子であり、組成分析の
結果５ｒＣＯｏ、１Ｔｉａ、ｈＦｅ＋ｏ、ｓＯ＋ｑであ
った。

得られたマグネトプランバイト型ストロンチウムフェラ
イト微粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結
果２４ｍ／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結
果、飽和磁化σｓ　　：　５８．２ｅｍｕ７ｇ、保磁力
Ｈｅ　：　９５００ｅであった。

実施例６ 酸化鉄原料として、実施例２で用いたＣｏ及びＴｉをを
各々０．０３１　　ドープしたα−Ｆｅｄ　（ＯＨ）粒
子粉末をＨ２気流中３５０℃で還元してＣｏ及びＴｉを
含有するＢＥＴ比表面積が１５０　ｒｄ　／　ｇでＦｅ
■／Ｆｅ（Ｉ）の組成比が０．３５の黒色酸化鉄（マグ
ネタイト）粉末８７０ｇと炭酸バリウム１９５ｇとを混
合するに際して、メタケイ酸ナトリうム７００　ｇ　’
（ＦｅｚＯ１ニ対しテ５ｉｏｚ換算で１７．９重量％に
相当）とＮａＣ１２００ｇ　　（Ｆｅｚｅｓに対し１８
．２重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該
混合物を８８０　℃で１．５時間焼成した以外は実施例
１と同一の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た
。

得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果Ｂａ
Ｃｏｏ、５ｓＴｉｏ、１ｓＦｅ＋＋、ｓＯ＋ｑであった
。

得られたマグネトプランバイト型バリウムフェライ＋−
ｉ粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結果２
６ｎ？／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果
、飽和磁化σｓ　　：６１．２　ｅｍｕ／ｇ、保磁力Ｈ
ｅ　：　１７８００ｅであった。

実施例７ 酸化鉄原料として、実施例３で用いたｃｏ及びＴｉ各々
０．２Ｏをドープしたα−Ｆｅｄ（Ｏｆ＋）粒子粉末を
Ｈオ気流中３５０℃で還元した後、空気中３００　ｔで
酸化して、Ｃｏ及びＴｉを含有するＢＥＴ比表面積が１
６Ｏｎｆ／　ｇ　（７）　Ｔ−ＦｅｚＯａ粒子粉末９０
０　ｇと炭酸バリウム１９５ｇとを混合するに際して、
メタケイ酸ナトリウム５００　ｇ　　（ＦｅｚＯ３ニ対
し７　Ｓ　ｉ　Ｏ！換算テ１３．５重量％に相当）と島
Ｃ１５５０ｇ　（Ｆｅｚｅｓに対し３７．９重量％に相
当）とを添加し、充分混合させた後、該混合物を８００
℃で２時間焼成した以外は実施例１と同一の条件下でバ
リウムフェライト粒子粉末を得た。

得られた粒子はＸ線分析の結果、マグネトプランバイト
型バリウムフェライト粒子であり、組成分析の結果５ｒ
Ｃｏ＋、Ｊｉｔ、ｏＦｅ＋ｏＯ＋＊であった。

得噛れたマグネトプランバイト型すバリウムフェライト
微粒子粉末のＢＥＴ法による比表面積を測定した結果３
９ｒｄ／ｇであり、このものの磁気特性を測定した結果
、飽和磁化σｓ　　：　５５．３　ｅｍｕ／ｇ、保磁力
Ｈｃ　：　　６８００ｅであった。

比較例１ 実施例１で用いたα−Ｆｅｄ（ＯＨ）粒子粉末２Ｏ００
　ｇと炭酸バリウム１９５ｇとを充分混合し、該混合物
を１２００℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物を振動
型ボールミルで６０分間粉砕処理して得た粒子はＸ線分
析の結果マグネトプランバイト型バリウムフェライト粒
子粉末であった。このものの磁気特性を測定した結果、
飽和磁化σｓ　　＋６５．１　ｅｍｕ７ｇ、保磁力Ｈｅ
　：　１４３００ｅであったがＢＥＴ法による比表面積
を測定した結果４．２ｒｒｒ／ｇであり、粒子が粗大で
あり磁気記録用磁性材料としてノイズレベルが高く不適
当なものであった。

比較例２ 酸化鉄原料として、ＢＥＴ比表面積が１４５　ｆｆｒ／
ｇのα−ＦｅＯ（ＯＨ）粒子粉末２Ｏ００　ｇと炭酸バ
リウム１９５ｇとを混合するに際して、メタケイ酸ナト
リウム６５０　ｇ　　（Ｆｅｚｅｓに対して１６．８重
量に相当）とＮａＣ１１７０ｇ　　（Ｆｅ２Ｏ３に対し
て１５．９重量に相当）とを添加した以外は実施例１と
同一の条件下でバリウムフェライト粒子粉末を得た。得
られた粒子粉末のＢＥＴ比表面積は２６．０ｍ／ｇであ
りノイズレベルの低い微粒子であったが保磁力が３２５
００ｅと高く記録再生型磁気記録用には適さないもので
あった。

比較例３ 実施例１で用いたＣｏ及びＴｔを各々０．０５６　ドー
プしたα−ＦｅＯ（Ｏｌｌ）粒子粉末２Ｏ００ｇと炭酸
バリウム１９５ｇとを混合するに際して、ＮａＣｌ２０
０　ｇ　　（Ｆｅ２Ｏ３に対して１８．２重量％に相当
）を添加し、充分混合させた後、該混合物を８５０℃で
２時間焼成し、次いでこの焼成物をアトマイザ−で粉砕
し水洗により水可溶性塩類を除去した。得られた乾燥物
粉体粒子はＸ線分析の結果マグネトプランバイト型バリ
ウムフェライト粒子粉末であった。

このものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化ｔｌｓ　
　：　５６．４　ｅＩＩｕ／ｇ、保磁力Ｈｅ　：　９２
００ｅであったがＢＥＴ法による比表面積を測定した結
果８．５　ｒ／／ｇであり、粒子が粗大であり磁気記録
用磁性材料としてノイズレベルが高く不適当なものであ
った。

比較例４ 実施例１で用いたＣｏ及びＴｉを各々０．０５６　ドー
プしたα−ＦｅＯ（ＯＨ）粒子粉末２Ｏ００　ｇと炭酸
バリウム１９５ｇとを混合するに際して、ＮａＣ１２０
０ｇ　（Ｆｅｚｅｓに対して１８．２重量％に相当）と
ＮａＣ０ｚ　１５０　ｇ　（ｐｅｘｏ３に対して１４．
３重量％に相当）とを添加し、充分混合させた後、該混
合物を８５０℃で２時間焼成し、次いでこの焼成物をア
トマイザ−で粉砕し水洗により水可溶性塩類を除去した
。得られた乾燥物粉体粒子はＸ線分析の結果マグネトプ
ランバイト型バリウムフェライト粒子粉末であった。こ
のものの磁気特性を測定した結果、飽和磁化σｓ：５４
．３ｅｍｕ／ｇ、保磁力Ｈｃ　：　２Ｏ５００ｅであっ
たがＢＥＴ法による比表面積を測定した結果４．：Ｍ／
ｇであり、粒子が粗大であり磁気記録用磁性材料として
ノイズレベルが高く不適当なものであった。

〔効　果〕

本発明に係るマグネトプランバイト型フェライト微粒子
粉末の製造法によれば、前出実施例に示した通り、粒子
の比表面積が大きく、狭い粒度分布を有し、且つ所望の
保磁力に制御されたマグネトプランバイト型フェライト
の微粒子粉末を得ることができるので、現在量も要求さ
れている記録密度の高い記録再生型磁気記録用磁性材料
として好適に使用することができる。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛か
   らなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合
   物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から成るマ
   グネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造法にお
   いて、酸化鉄原料としてＦｅ１原子に対してＭ（II）及
   びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオン、Ｍ（
   IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）とＭ（IV）
   は等量）が０．０１７〜０．２２の割合にドープしたα
   −ＦｅＯ（ＯＨ）粒子、該α−ＦｅＯ（ＯＨ）粒子を出
   発原料として加熱脱水、還元または還元及び再酸化の加
   熱処理をして得られるＭ（II）、Ｍ（IV）を含有するα
   −Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子、Ｆｅ＿３Ｏ＿４粒子、γ−Ｆｅ
   ＿２Ｏ＿３粒子及びこれ等加熱処理して得られたＦｅ＿
   ３Ｏ＿４粒子またはγ−Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子を加熱酸化
   して得られるα−Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子のいずれか１つを
   用い、水ガラスとＮａＣｌとの存在下でバリウム、スト
   ロンチウム、カルシウム及び鉛からなる群より選ばれた
   少なくとも１種の金属元素の化合物とを混合した後、７
   ５０〜９００℃の温度範囲で焼成することを特徴とする
   マグネトプランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法
   。
2. （２）Ｍ（II）がコバルト、ニッケル、マンガン、銅、
   亜鉛、Ｍ（IV）がチタン、ゲルマニウム、ジルコニウム
   である特許請求の範囲第１項記載のマグネトプランバイ
   ト型フェライト微粒子粉末の製造法。
3. （３）水ガラスの存在量が鉄原料（Ｆｅ＿２Ｏ＿３換算
   ）に対してＳｉＯ＿２換算で１．０〜３０．０重量％で
   ある特許請求の範囲第１項又は２項記載のマグネトプラ
   ンバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。
4. （４）ＮａＣｌの存在量が鉄原料（Ｆｅ＿２Ｏ＿３換算
   ）に対して２．０〜４０．０重量％である特許請求の範
   囲第１項乃至３項のいずれかに記載のマグネトプランバ
   イト型フェライト微粒子粉末の製造法。
5. （５）バリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛か
   らなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合
   物と酸化鉄との混合物を焼成、粉砕する工程から成るマ
   グネトプランバイト型フェライト粒子粉末の製造法にお
   いて、酸化鉄原料としてＦｅ１原子に対してＭ（II）及
   びＭ（IV）の和（但しＭ（II）は２価金属イオン、Ｍ（
   IV）は４価金属イオンを示し、且つＭ（II）とＭ（IV）
   は等量）が０．０１７〜０．２２の割合にドープしたα
   −ＦｅＯ（ＯＨ）粒子、該α−ＦｅＯ（ＯＨ）粒子を出
   発原料として加熱脱水、還元または還元及び再酸化の加
   熱処理をして得られるＭ（II）、Ｍ（IV）を含有するα
   −Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子、Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子、γ−Ｆｅ
   ＿２Ｏ＿３粒子及びこれ等加熱処理して得られた　Ｆｅ
   ＿３Ｏ＿４粒子またはγ−Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子を加熱酸
   化して得られるα−Ｆｅ＿２Ｏ＿３粒子のいずれか１つ
   を用い、水ガラスとＮａＣｌとＮａ＿２ＣＯ＿３との存
   在下でバリウム、ストロンチウム、カルシウム及び鉛か
   らなる群より選ばれた少なくとも１種の金属元素の化合
   物とを混合した後、７５０〜９００℃の温度範囲で焼成
   することを特徴とするマグネトプランバイト型フェライ
   ト微粒子粉末の製造法。
6. （６）Ｍ（II）がコバルト、ニッケル、マンガン、銅、
   亜鉛、Ｍ（IV）がチタン、ゲルマニウム、ジルコニウム
   である特許請求の範囲第５項記載のマグネトプランバイ
   ト型フェライト微粒子粉末の製造法。
7. （７）水ガラスの存在量が鉄原料（Ｆｅ＿２Ｏ＿３換算
   ）に対してＳｉＯ＿２換算で１．０〜３０．０重量％で
   ある特許請求の範囲第５項又は６項記載のマグネトプラ
   ンバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。
8. （８）ＮａＣｌの存在量が鉄原料（Ｆｅ＿２Ｏ＿３換算
   ）に対して２．０〜４０．０重量％である特許請求の範
   囲第５項乃至７項のいずれかに記載のマグネトプランバ
   イト型フェライト微粒子粉末の製造法。
9. （９）Ｎａ＿２ＣＯ＿３の存在量が鉄原料（Ｆｅ＿２Ｏ
   ＿３換算）に対して３．０〜２０．０重量％である特許
   請求の範囲第５項乃至８項のいずれかに記載のマグネト
   プランバイト型フェライト微粒子粉末の製造法。