JPS6332068B2 - - Google Patents
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- JPS6332068B2 JPS6332068B2 JP55004755A JP475580A JPS6332068B2 JP S6332068 B2 JPS6332068 B2 JP S6332068B2 JP 55004755 A JP55004755 A JP 55004755A JP 475580 A JP475580 A JP 475580A JP S6332068 B2 JPS6332068 B2 JP S6332068B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- solution
- peroxyester
- hydroperoxide
- formula
- general formula
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C409/00—Peroxy compounds
- C07C409/38—Peroxy compounds the —O—O— group being bound between a >C=O group and a carbon atom, not further substituted by oxygen atoms, i.e. esters of peroxy acids
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Polymerization Catalysts (AREA)
Description
本発明は
【式】
で示されるペルオキシエステルの製造法に関す
る。 （式中Ｒはｍ位置又はｐ位置にあり、かつ炭素数
１〜４の直鎖又は分枝したアルキル基、R′は炭
素数１〜12の直鎖又は分枝したアルキル基、フエ
ニル基又は置換フエニル基を表わす。）
る。 （式中Ｒはｍ位置又はｐ位置にあり、かつ炭素数
１〜４の直鎖又は分枝したアルキル基、R′は炭
素数１〜12の直鎖又は分枝したアルキル基、フエ
ニル基又は置換フエニル基を表わす。）
【式】
で示されるペルオキシエステルは公知物質であり
前記
前記
【式】
で示されるペルオキシエステルも前記ペルオキシ
エステル同様重合開始剤、特に比較的低温で行な
うビニル系モノマーの単独又は共重合用重合開始
剤及びポリエステル樹脂の硬化剤、架橋剤、とし
て有用である。 一般にペルオキシエステルを製造する方法は次
の三つの方法に大別される。その第１の方法はピ
リジンのような有機塩基の存在下に、ヒドロペル
オキシドと酸ハロゲン化物を反応させることを要
旨とする。しかし、この方法は悪臭を有し高価な
ピリジンを回収するほか生成したペルオキシエス
テルから、その中に残存したピリジンを分離する
必要があり、これが精製上の工程を複雑するので
工業的に適用し難い。 第２の方法はアルカリ金属水酸化物のような無
機塩基の存在下に、ヒドロペルオキシドと酸ハロ
ゲン化物とを不均一系で反応させることを特徴と
する（米国特許第2567615号明細書参照）。しかし
この方法は反応時の反応系の粘度が高く、スラリ
ー状であるため反応系を均一に撹拌するのが困難
であり、かつ反応時の発熱が大きいため最適温度
での温度制御が困難であるため、副次生成物が生
成し、収率が低い欠点を有し、工業上実施され難
い。 第３の方法は第一段階としてヒドロペルオキシ
ドと無機塩基としてアルカリ金属水酸化物の10〜
25重量％水溶液とを反応させてヒドロペルオキシ
ドアルカリ金属塩の水溶液を調製し、第二段階と
して第一段階反応生成物にハロゲン化物を添加
し、不均一系で反応させることを特徴とするもの
である。この実施態様の一つとして特公昭54−
3847号公報にα―クミルペルオキシエステルの製
造法が示されている。 この第３の方法は作業性がよく実用化されてい
るが、前記一般式（）
エステル同様重合開始剤、特に比較的低温で行な
うビニル系モノマーの単独又は共重合用重合開始
剤及びポリエステル樹脂の硬化剤、架橋剤、とし
て有用である。 一般にペルオキシエステルを製造する方法は次
の三つの方法に大別される。その第１の方法はピ
リジンのような有機塩基の存在下に、ヒドロペル
オキシドと酸ハロゲン化物を反応させることを要
旨とする。しかし、この方法は悪臭を有し高価な
ピリジンを回収するほか生成したペルオキシエス
テルから、その中に残存したピリジンを分離する
必要があり、これが精製上の工程を複雑するので
工業的に適用し難い。 第２の方法はアルカリ金属水酸化物のような無
機塩基の存在下に、ヒドロペルオキシドと酸ハロ
ゲン化物とを不均一系で反応させることを特徴と
する（米国特許第2567615号明細書参照）。しかし
この方法は反応時の反応系の粘度が高く、スラリ
ー状であるため反応系を均一に撹拌するのが困難
であり、かつ反応時の発熱が大きいため最適温度
での温度制御が困難であるため、副次生成物が生
成し、収率が低い欠点を有し、工業上実施され難
い。 第３の方法は第一段階としてヒドロペルオキシ
ドと無機塩基としてアルカリ金属水酸化物の10〜
25重量％水溶液とを反応させてヒドロペルオキシ
ドアルカリ金属塩の水溶液を調製し、第二段階と
して第一段階反応生成物にハロゲン化物を添加
し、不均一系で反応させることを特徴とするもの
である。この実施態様の一つとして特公昭54−
3847号公報にα―クミルペルオキシエステルの製
造法が示されている。 この第３の方法は作業性がよく実用化されてい
るが、前記一般式（）
【式】
で示されるペルオキシエステルをこの方法に準じ
て製造したところ、一般式（）
て製造したところ、一般式（）
【式】
で示されるヒドロペルオキシドと水酸化ナトリウ
ムとを混じても両者は反応せず、さらにこの混合
組成物に酸クロリドを添加したが、目的とするペ
ルオキシドは生成しなかつた。従つて前記一般式
（）で示されるペルオキシエステルはこの方法
では得られないことが認められた。 そこで前記一般式（）で示されるペルオキシ
エステルを工業上製造し得る方法を提供するよ
う、鋭意研究した結果前記公知技術からは予想し
得ない事実、すなわち、アルカリ金属水酸化物に
水酸化カリウム水溶液を特定し、その高濃度領域
でそれと一般式（）で示されるヒドロペルオキ
シドとを反応させると、容易にそのカリウム塩が
生成し、得られるカリウム塩は非極性有機溶媒に
可溶となり、そのヒドロペルオキシドのカリウム
塩の非極性有機溶媒液と酸ハロゲン化物（一般式
ムとを混じても両者は反応せず、さらにこの混合
組成物に酸クロリドを添加したが、目的とするペ
ルオキシドは生成しなかつた。従つて前記一般式
（）で示されるペルオキシエステルはこの方法
では得られないことが認められた。 そこで前記一般式（）で示されるペルオキシ
エステルを工業上製造し得る方法を提供するよ
う、鋭意研究した結果前記公知技術からは予想し
得ない事実、すなわち、アルカリ金属水酸化物に
水酸化カリウム水溶液を特定し、その高濃度領域
でそれと一般式（）で示されるヒドロペルオキ
シドとを反応させると、容易にそのカリウム塩が
生成し、得られるカリウム塩は非極性有機溶媒に
可溶となり、そのヒドロペルオキシドのカリウム
塩の非極性有機溶媒液と酸ハロゲン化物（一般式
１の４つ口フラスコに、１―メチル―１―
（ｐ―イソプロピルフエニル）エチルヒドロペル
オキシド194.3ｇ（１モル）とミネラルスピリツ
ト100ｇとを入れ、撹拌しながら氷水浴で20℃に
保つた。そこへ50重量％の水酸化カリウム水溶液
224.0ｇ（２モル）を約30分間で滴下した。滴下
終了後10分間さらに撹拌をつづけ、前記ヒドロペ
ルオキシドカリウム塩のミネラルスピリツト溶液
を得た。この均一溶液に、ビバロイルクロリド
132.7ｇ（1.1モル）を10℃で約30分間で滴下し
た。その後20℃に昇温し、１時間撹拌を続けた。
反応混合物に、冷水300mlを加え、静置分離させ、
有機層をとり出した。この有機層を５重量％の水
酸化カリウム水溶液100mlで洗滌し、その後冷水
で洗滌した。得られた有機層を無水硫酸マグネシ
ウムで乾燥させ、ペルオキシエステル溶液320.0
ｇを得た。この溶液のペルオキシエステルに由来
する活性酸素量は3.95％であつた。目的とするペ
ルオキシエステルの理論活性酸素量は5.75％であ
るから得られた溶液は、ペルオキシエステルを
68.8重量％含有するミネラルスピリツト溶液であ
り、ペルオキシエステルの収率は79.0モル％（対
ヒドロペルオキシド）であつた。またＲ分析に
より、1760cm-1、1772cm-1にペルオキシエステル
のカルボニル基の吸収がみられた。 従つて得られたペルオキシエステルは、１―メ
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシピバレートであることが認められた。 実施例 ２ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代りに、35重量％の水酸化カリウム水溶液
320.0ｇ（２モル）を用いた。実施例１に準じて
の操作によりヒドロペルオキシドカリウム塩ミネ
ラルスピリツト溶液を得た。この溶液を静置した
ところ相分離した。水相を分離した後、実施例１
に準じての操作を行ない、ペルオキシエステル溶
液267.8ｇを得た。この溶液のペルオキシエステ
ルに由来する活性酸素量は3.60％であつた。従つ
て得られた溶液は、ペルオキシエステルを62.7重
量％含有するミネラルスピリツト溶液であり、１
―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エ
チルペルオキシピバレートの収率は60.3モル％
（対ヒドロペルオキシド）であつた。 実施例 ３ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、60重量％の水酸化カリウム水溶
液186.7ｇ（２モル）を用い、実施例１に準じて
操作を行なつた。その結果、ペルオキシエステル
溶液322.0ｇを得た。この溶液のペルオキシエス
テルに由来する活性酸素量は3.96％であつた。従
つて得られた溶液は、ペルオキシエステルを68.9
重量％含有するミネラルスピリツト溶液であり、
１―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）
エチルペルオキシピバレートの収率は79.8モル％
（対ヒドロペルオキシド）であつた。 実施例 ４ 実施例１におけるミネラルスピリツトの代わり
に、トルエンを用い、実施例１に準じて操作を行
なつた。その結果、ペルオキシエステル溶液
316.3ｇを得た。この溶液のペルオキシエステル
に由来する活性酸素量は3.99％であつた。従つて
得られた溶液は、ペルオキシエステルを69.4重量
％含有するトルエン溶液であり、１―メチル―１
―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチルペルオキ
シピバレートの収率は78.9モル％（対ヒドロペル
オキシド）であつた。 比較例 １ 〔一般的製造法による１―メチル―１―（ｐ―
イソプロピルフエニル）エチルペルオキシピバ
レートの製造〕 ２の４つ口フラスコに15重量％の水酸化カリ
ウム水溶液747.0ｇ（２モル）とｔ―ブタノール
250mlを仕込み、撹拌しながら20℃に保つた。そ
こへ１―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニ
ル）エチルヒドロペルオキシド194.3ｇ（１モル）
を約30分間で滴加した。この際、発熱は認められ
なかつた。滴加終了後、10分間撹拌をつづけた。
静置すると相分離した。この混合物をはげしく撹
拌しながら10℃でピバロイルクロリド132.7ｇ
（1.1モル）を約30分間で滴加した。その後20℃に
昇温し３時間さらに撹拌をつづけた。有機層をと
り出し、活性酸素量を測定した結果、ペルオキシ
エステルに由来する活性酸素量は0.2％であつた。
従つて従来のペルオキシエステルの一般的製造法
によつては、本発明のペルオキシエステルはほと
んど製造出来なかつた。 比較例 ２ 比較例１における15重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに30重量％の水酸化カリウム水溶液
373.0ｇ（２モル）を用いて、比較例１に準じて
操作を行なつた。得られた有機層のペルオキシエ
ステルに由来する活性酸素量は0.3％であつた。
従つて比較例１と同様に本発明のペルオキシエス
テルはほとんど製造出来なかつた。 比較例 ３ 比較例１における15重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、15重量％の水酸化ナトリウム水
溶液533.0ｇ（２モル）を用い、比較例１に準じ
て操作を行なつた。得られた有機層のペルオキシ
エステルに由来する活性酸素量は0.2％であつた。
従つて本発明のペルオキシエステルはほとんど製
造出来なかつた。 比較例 ４ 比較例１におけるｔ―ブタノールを用いずに比
較例１に準じて操作を行なつた。その結果、得ら
れた有機層のペルオキシエステルに由来する活性
酸素量は0.2％であつた。従つて本発明のペルオ
キシエステルはほとんど製造出来なかつた。 比較例 ５ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、50重量％の水酸化ナトリウム水
溶液160.0ｇ（２モル）を用い、実施例１に準じ
てヒドロペルオキシドナトリウム塩の生成反応を
行なつた。ヒドロペルオキシドとミネラルスピリ
ツトの混合溶液に50重量％の水酸化ナトリウム水
溶液を滴加すると発熱を伴ない白色の結晶が析出
した。滴加を終了した時点では、フラスコ内は白
色の結晶が大量に析出し撹拌不可能となつた。フ
ラスコ内にミネラルスピリツト200ｇを加えたが、
この白色結晶は全く溶解せず、また分散状態にも
ならなかつた。従つてそれ以後の操作を行なえず
中断した。 比較例 ６ 本発明における非極性有機溶媒を用いないほか
は、実施例１と同様にしてヒドロペルオキシドカ
リウム塩の生成反応を行なつた。ヒドロペルオキ
シドに50重量％の水酸化カリウム水溶液を滴加し
たところ、ヒドロペルオキシドカリウム塩は生成
したがコロイド状となり均一撹拌が出来なくなつ
た。 従つてその後の操作を行なえず中断した。 実施例 ５ 〔１―メチル―１―（ｍ―イソプロピルフエニ
ル）エチルペルオキシネオデカノエートの製
造〕 １の４つ口フラスコに１―メチル―１―（ｍ
―イソプロピルフエニル）エチルヒドロペルオキ
シド213.7ｇ（1.1モル）とトルエン100ｇとを入
れ、撹拌しながら氷水浴で20℃に保つた。そこへ
50重量％の水酸化カリウム水溶液224.0ｇ（２モ
ル）を約30分間で滴加した。滴加終了後10分間さ
らに撹拌をつづけ、前記ヒドロペルオキシドカリ
ウム塩のトルエン溶液を得た。この均一溶液に、
ネオデカノイルクロリド190.7ｇ（１モル）を20
℃で約30分間で滴加した。その後30℃に昇温し１
時間撹拌をつづけた。その後の精製工程は実施例
１と同様に行なつた。その結果ペルオキシエステ
ル溶液361.0ｇを得た。この溶液のペルオキシエ
ステルに由来する活性酸素量は3.32％であつた。
理論活性酸素量は4.59％であるから得られた溶液
はペルオキシエステルを72.3重量％含有するトル
エン溶液であり、ペルオキシエステルの収率は
75.0モル％（対ネオデカノイルクロリド）であつ
た。またIR分析により1760cm-1、1770cm-1にペル
オキシエステルのカルボニル基の吸収がみられ
た。従つて得られたペルオキシエステルは、１―
メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチ
ルペルオキシネオデカノエートである。 実施例 ６〜13 第１表に示したヒドロペルオキシドおよび酸ハ
ロゲン化物を用いまた実施例13における反応温度
を20℃にしたほかは実施例１の方法に準じて各種
のペルオキシエステルを製造した。その結果は第
１表に示したとおりであつた。
（ｐ―イソプロピルフエニル）エチルヒドロペル
オキシド194.3ｇ（１モル）とミネラルスピリツ
ト100ｇとを入れ、撹拌しながら氷水浴で20℃に
保つた。そこへ50重量％の水酸化カリウム水溶液
224.0ｇ（２モル）を約30分間で滴下した。滴下
終了後10分間さらに撹拌をつづけ、前記ヒドロペ
ルオキシドカリウム塩のミネラルスピリツト溶液
を得た。この均一溶液に、ビバロイルクロリド
132.7ｇ（1.1モル）を10℃で約30分間で滴下し
た。その後20℃に昇温し、１時間撹拌を続けた。
反応混合物に、冷水300mlを加え、静置分離させ、
有機層をとり出した。この有機層を５重量％の水
酸化カリウム水溶液100mlで洗滌し、その後冷水
で洗滌した。得られた有機層を無水硫酸マグネシ
ウムで乾燥させ、ペルオキシエステル溶液320.0
ｇを得た。この溶液のペルオキシエステルに由来
する活性酸素量は3.95％であつた。目的とするペ
ルオキシエステルの理論活性酸素量は5.75％であ
るから得られた溶液は、ペルオキシエステルを
68.8重量％含有するミネラルスピリツト溶液であ
り、ペルオキシエステルの収率は79.0モル％（対
ヒドロペルオキシド）であつた。またＲ分析に
より、1760cm-1、1772cm-1にペルオキシエステル
のカルボニル基の吸収がみられた。 従つて得られたペルオキシエステルは、１―メ
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシピバレートであることが認められた。 実施例 ２ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代りに、35重量％の水酸化カリウム水溶液
320.0ｇ（２モル）を用いた。実施例１に準じて
の操作によりヒドロペルオキシドカリウム塩ミネ
ラルスピリツト溶液を得た。この溶液を静置した
ところ相分離した。水相を分離した後、実施例１
に準じての操作を行ない、ペルオキシエステル溶
液267.8ｇを得た。この溶液のペルオキシエステ
ルに由来する活性酸素量は3.60％であつた。従つ
て得られた溶液は、ペルオキシエステルを62.7重
量％含有するミネラルスピリツト溶液であり、１
―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エ
チルペルオキシピバレートの収率は60.3モル％
（対ヒドロペルオキシド）であつた。 実施例 ３ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、60重量％の水酸化カリウム水溶
液186.7ｇ（２モル）を用い、実施例１に準じて
操作を行なつた。その結果、ペルオキシエステル
溶液322.0ｇを得た。この溶液のペルオキシエス
テルに由来する活性酸素量は3.96％であつた。従
つて得られた溶液は、ペルオキシエステルを68.9
重量％含有するミネラルスピリツト溶液であり、
１―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）
エチルペルオキシピバレートの収率は79.8モル％
（対ヒドロペルオキシド）であつた。 実施例 ４ 実施例１におけるミネラルスピリツトの代わり
に、トルエンを用い、実施例１に準じて操作を行
なつた。その結果、ペルオキシエステル溶液
316.3ｇを得た。この溶液のペルオキシエステル
に由来する活性酸素量は3.99％であつた。従つて
得られた溶液は、ペルオキシエステルを69.4重量
％含有するトルエン溶液であり、１―メチル―１
―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチルペルオキ
シピバレートの収率は78.9モル％（対ヒドロペル
オキシド）であつた。 比較例 １ 〔一般的製造法による１―メチル―１―（ｐ―
イソプロピルフエニル）エチルペルオキシピバ
レートの製造〕 ２の４つ口フラスコに15重量％の水酸化カリ
ウム水溶液747.0ｇ（２モル）とｔ―ブタノール
250mlを仕込み、撹拌しながら20℃に保つた。そ
こへ１―メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニ
ル）エチルヒドロペルオキシド194.3ｇ（１モル）
を約30分間で滴加した。この際、発熱は認められ
なかつた。滴加終了後、10分間撹拌をつづけた。
静置すると相分離した。この混合物をはげしく撹
拌しながら10℃でピバロイルクロリド132.7ｇ
（1.1モル）を約30分間で滴加した。その後20℃に
昇温し３時間さらに撹拌をつづけた。有機層をと
り出し、活性酸素量を測定した結果、ペルオキシ
エステルに由来する活性酸素量は0.2％であつた。
従つて従来のペルオキシエステルの一般的製造法
によつては、本発明のペルオキシエステルはほと
んど製造出来なかつた。 比較例 ２ 比較例１における15重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに30重量％の水酸化カリウム水溶液
373.0ｇ（２モル）を用いて、比較例１に準じて
操作を行なつた。得られた有機層のペルオキシエ
ステルに由来する活性酸素量は0.3％であつた。
従つて比較例１と同様に本発明のペルオキシエス
テルはほとんど製造出来なかつた。 比較例 ３ 比較例１における15重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、15重量％の水酸化ナトリウム水
溶液533.0ｇ（２モル）を用い、比較例１に準じ
て操作を行なつた。得られた有機層のペルオキシ
エステルに由来する活性酸素量は0.2％であつた。
従つて本発明のペルオキシエステルはほとんど製
造出来なかつた。 比較例 ４ 比較例１におけるｔ―ブタノールを用いずに比
較例１に準じて操作を行なつた。その結果、得ら
れた有機層のペルオキシエステルに由来する活性
酸素量は0.2％であつた。従つて本発明のペルオ
キシエステルはほとんど製造出来なかつた。 比較例 ５ 実施例１における50重量％の水酸化カリウム水
溶液の代わりに、50重量％の水酸化ナトリウム水
溶液160.0ｇ（２モル）を用い、実施例１に準じ
てヒドロペルオキシドナトリウム塩の生成反応を
行なつた。ヒドロペルオキシドとミネラルスピリ
ツトの混合溶液に50重量％の水酸化ナトリウム水
溶液を滴加すると発熱を伴ない白色の結晶が析出
した。滴加を終了した時点では、フラスコ内は白
色の結晶が大量に析出し撹拌不可能となつた。フ
ラスコ内にミネラルスピリツト200ｇを加えたが、
この白色結晶は全く溶解せず、また分散状態にも
ならなかつた。従つてそれ以後の操作を行なえず
中断した。 比較例 ６ 本発明における非極性有機溶媒を用いないほか
は、実施例１と同様にしてヒドロペルオキシドカ
リウム塩の生成反応を行なつた。ヒドロペルオキ
シドに50重量％の水酸化カリウム水溶液を滴加し
たところ、ヒドロペルオキシドカリウム塩は生成
したがコロイド状となり均一撹拌が出来なくなつ
た。 従つてその後の操作を行なえず中断した。 実施例 ５ 〔１―メチル―１―（ｍ―イソプロピルフエニ
ル）エチルペルオキシネオデカノエートの製
造〕 １の４つ口フラスコに１―メチル―１―（ｍ
―イソプロピルフエニル）エチルヒドロペルオキ
シド213.7ｇ（1.1モル）とトルエン100ｇとを入
れ、撹拌しながら氷水浴で20℃に保つた。そこへ
50重量％の水酸化カリウム水溶液224.0ｇ（２モ
ル）を約30分間で滴加した。滴加終了後10分間さ
らに撹拌をつづけ、前記ヒドロペルオキシドカリ
ウム塩のトルエン溶液を得た。この均一溶液に、
ネオデカノイルクロリド190.7ｇ（１モル）を20
℃で約30分間で滴加した。その後30℃に昇温し１
時間撹拌をつづけた。その後の精製工程は実施例
１と同様に行なつた。その結果ペルオキシエステ
ル溶液361.0ｇを得た。この溶液のペルオキシエ
ステルに由来する活性酸素量は3.32％であつた。
理論活性酸素量は4.59％であるから得られた溶液
はペルオキシエステルを72.3重量％含有するトル
エン溶液であり、ペルオキシエステルの収率は
75.0モル％（対ネオデカノイルクロリド）であつ
た。またIR分析により1760cm-1、1770cm-1にペル
オキシエステルのカルボニル基の吸収がみられ
た。従つて得られたペルオキシエステルは、１―
メチル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチ
ルペルオキシネオデカノエートである。 実施例 ６〜13 第１表に示したヒドロペルオキシドおよび酸ハ
ロゲン化物を用いまた実施例13における反応温度
を20℃にしたほかは実施例１の方法に準じて各種
のペルオキシエステルを製造した。その結果は第
１表に示したとおりであつた。
【表】
【表】
参考例 １
〔塩化ビニルの懸濁重合〕
本発明によるペルオキシエステルである１―メ
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシピバレートを重合開始剤として用い塩
化ビニルの懸濁重合を行なつた。すなわち重合操
作は次のように行なつた。内容量300mlのステン
レス製オートクレーブに0.15ｇのポリビニルアル
コールを溶解した水溶液100ｇを入れ、さらに塩
化ビニルモノマー50ｇと前記ペルオキシエステル
0.03ｇを入れた。オートクレーブの空間部分の空
気を塩化ビニルモノマーを少量気化させることに
より置換した後密栓し、回転式恒温槽中に入れ50
±１℃で６時間重合を行なつた。その後取り出し
たポリ塩化ビニル粉末を水洗し温した後真空乾
燥しその重量を測定した。その結果、得られた重
合転化率は66％であつた。 参考例 ２ 〔塩化ビニルの懸濁重合〕 本発明によるペルオキシエステルである１―メ
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシネオデカノエートを重合開始剤として
用いた他は参考例１と同様にして塩化ビニルの懸
濁重合を行なつた。その結果、得られた重合転化
率は78％であつた。
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシピバレートを重合開始剤として用い塩
化ビニルの懸濁重合を行なつた。すなわち重合操
作は次のように行なつた。内容量300mlのステン
レス製オートクレーブに0.15ｇのポリビニルアル
コールを溶解した水溶液100ｇを入れ、さらに塩
化ビニルモノマー50ｇと前記ペルオキシエステル
0.03ｇを入れた。オートクレーブの空間部分の空
気を塩化ビニルモノマーを少量気化させることに
より置換した後密栓し、回転式恒温槽中に入れ50
±１℃で６時間重合を行なつた。その後取り出し
たポリ塩化ビニル粉末を水洗し温した後真空乾
燥しその重量を測定した。その結果、得られた重
合転化率は66％であつた。 参考例 ２ 〔塩化ビニルの懸濁重合〕 本発明によるペルオキシエステルである１―メ
チル―１―（ｐ―イソプロピルフエニル）エチル
ペルオキシネオデカノエートを重合開始剤として
用いた他は参考例１と同様にして塩化ビニルの懸
濁重合を行なつた。その結果、得られた重合転化
率は78％であつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一般式（） （式中、Ｒはｍ位置またはｐ位置にあり、かつ炭
素数１〜４の直鎖または分枝したアルキル基を表
わす。） のヒドロペルオキシドと35〜60重量％の水酸化カ
リウム水溶液とを非極性有機溶媒の存在下で反応
させて前記ヒドロペルオキシドのカリウム塩の非
極性有機溶媒液を生成させる第一工程と、次にそ
のヒドロペルオキシドカリウム塩の非極性有機溶
媒溶液に、 一般式（） （式中、R′は炭素数１〜12の直鎖または分枝し
たアルキル基、フエニル基または置換フエニル基
を表わし、Ｘは塩素原子または臭素原子である。） で示される酸ハロゲン化物を添加して、均一系に
おいて反応させる第二工程とからなることを特徴
とする一般式（） （式中、Ｒは前記一般式（）の場合と、また
R′は前記一般式（）の場合とそれぞれ同じで
ある。） で示されるペルオキシエステルの製造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP475580A JPS56103159A (en) | 1980-01-19 | 1980-01-19 | Preparation of novel peroxy ester |
| US06/223,551 US4332740A (en) | 1980-01-19 | 1981-01-09 | Process for preparing peroxyesters |
| GB8101190A GB2070001B (en) | 1980-01-19 | 1981-01-15 | Process for preparation of a peroxyester |
| NLAANVRAGE8100226,A NL188574B (nl) | 1980-01-19 | 1981-01-19 | Werkwijze ter bereiding van peroxyesters. |
| DE3101459A DE3101459C2 (de) | 1980-01-19 | 1981-01-19 | Verfahren zur Herstellung von Peroxyestern |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP475580A JPS56103159A (en) | 1980-01-19 | 1980-01-19 | Preparation of novel peroxy ester |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56103159A JPS56103159A (en) | 1981-08-18 |
| JPS6332068B2 true JPS6332068B2 (ja) | 1988-06-28 |
Family
ID=11592709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP475580A Granted JPS56103159A (en) | 1980-01-19 | 1980-01-19 | Preparation of novel peroxy ester |
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| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4332740A (ja) |
| JP (1) | JPS56103159A (ja) |
| DE (1) | DE3101459C2 (ja) |
| GB (1) | GB2070001B (ja) |
| NL (1) | NL188574B (ja) |
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-
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-
1981
- 1981-01-09 US US06/223,551 patent/US4332740A/en not_active Expired - Fee Related
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- 1981-01-19 NL NLAANVRAGE8100226,A patent/NL188574B/xx not_active Application Discontinuation
- 1981-01-19 DE DE3101459A patent/DE3101459C2/de not_active Expired
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| DE3101459C2 (de) | 1986-02-13 |
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