JPS6336935B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6336935B2 JPS6336935B2 JP54164248A JP16424879A JPS6336935B2 JP S6336935 B2 JPS6336935 B2 JP S6336935B2 JP 54164248 A JP54164248 A JP 54164248A JP 16424879 A JP16424879 A JP 16424879A JP S6336935 B2 JPS6336935 B2 JP S6336935B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylindrical body
- cylindrical
- tape
- protective coating
- laminated tape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Making Paper Articles (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は筒状体の製造方法に係り、特に薄い金
属テープを使用した可撓性を有する例えば導波管
等の筒状体の製造方法に関する。
属テープを使用した可撓性を有する例えば導波管
等の筒状体の製造方法に関する。
導波管はUHF、SHF帯等のマイクロ波伝送線
路として多用されており、薄い金属テープを使用
した可撓性を有する導波管の製造方法としては第
１図にて説明する製造方法が考えられる。第１図
において、１はテープドラムであり、導波管の素
材となる薄い金属テープの片側に熱可塑性樹脂が
塗布された積層テープ２が巻回されておりこの積
層テープ２を成形装置４で熱可塑性合成樹脂層が
外側にくるように、かつ、積層テープ２の両側縁
が互いに重なり合うようにして第１の筒状体５に
成形する。続いて溶融接着装置６にて、ホツトジ
エツト等の加熱手段６１により積層テープ２の重
ね合わされた部分の熱可塑性合成樹脂層を溶融し
て重なり部を融着する。このとき第２図に示すよ
うに成形装置４と溶融接着装置６の位置に第１の
筒状体５の内径とほぼ同径で、若干小さい外径を
有する筒状の成形具４６を第１の筒状体５内に導
入しておくことにより、重ね合せ部に充分な圧力
を加えうるようにしておき、融着を完全にすると
ともに筒状体の形がくずれることを防止してい
る。次に、成形装置７にて第１の筒状体５を所望
の形状の第２の筒状体８例えば楕円形状の筒状体
に成形する。そして楕円形状の筒状体８周上に押
出装置９にてポリエチレンの保護被覆を施こし、
次に冷却装置１３にて保護被覆を冷却し導波管１
０を製造する。この導波管１０を引取り装置１１
により引取り、巻取りドラム１２に巻きとること
により導波管１０が連続して製造される。
路として多用されており、薄い金属テープを使用
した可撓性を有する導波管の製造方法としては第
１図にて説明する製造方法が考えられる。第１図
において、１はテープドラムであり、導波管の素
材となる薄い金属テープの片側に熱可塑性樹脂が
塗布された積層テープ２が巻回されておりこの積
層テープ２を成形装置４で熱可塑性合成樹脂層が
外側にくるように、かつ、積層テープ２の両側縁
が互いに重なり合うようにして第１の筒状体５に
成形する。続いて溶融接着装置６にて、ホツトジ
エツト等の加熱手段６１により積層テープ２の重
ね合わされた部分の熱可塑性合成樹脂層を溶融し
て重なり部を融着する。このとき第２図に示すよ
うに成形装置４と溶融接着装置６の位置に第１の
筒状体５の内径とほぼ同径で、若干小さい外径を
有する筒状の成形具４６を第１の筒状体５内に導
入しておくことにより、重ね合せ部に充分な圧力
を加えうるようにしておき、融着を完全にすると
ともに筒状体の形がくずれることを防止してい
る。次に、成形装置７にて第１の筒状体５を所望
の形状の第２の筒状体８例えば楕円形状の筒状体
に成形する。そして楕円形状の筒状体８周上に押
出装置９にてポリエチレンの保護被覆を施こし、
次に冷却装置１３にて保護被覆を冷却し導波管１
０を製造する。この導波管１０を引取り装置１１
により引取り、巻取りドラム１２に巻きとること
により導波管１０が連続して製造される。
ところで、上述の方法では積層テープ２を第１
の筒状体５とし、積層テープ２の重ね合せ部を熱
融着させ、つづいて断面楕円形の筒状体に成形し
た後、該筒状体周上にポリエチレンの保護被覆を
抽出し、冷却装置１３にて保護被覆を冷却してい
るが、このポリエチレンの保護被覆の冷却により
ポリエチレン保護被覆は急速に熱収縮をおこす。
この熱収縮により熱融着された積層テープの重ね
合せ部に応力がかかり、重ね合せ部にずれが生じ
所望の寸法形状の筒状体が得られなくなる。高精
度の寸法形状の維持特には良好な伝送特性等の電
気特性が要求される導波管および同軸ケーブルの
外部導体等の筒状体を製造する場合に必要とな
る。また、保護被覆の冷却の際熱収縮が急速にお
こると重ね合せ部にかかる応力により重ね合せ部
の内側積層テープの縁部のはがれを生じることに
なり、筒状体の形状が維持できなくなる。このテ
ープ縁部のはがれは導波管等の筒状体の場合には
伝送損失の増加の原因となるので極力さける必要
がある。
の筒状体５とし、積層テープ２の重ね合せ部を熱
融着させ、つづいて断面楕円形の筒状体に成形し
た後、該筒状体周上にポリエチレンの保護被覆を
抽出し、冷却装置１３にて保護被覆を冷却してい
るが、このポリエチレンの保護被覆の冷却により
ポリエチレン保護被覆は急速に熱収縮をおこす。
この熱収縮により熱融着された積層テープの重ね
合せ部に応力がかかり、重ね合せ部にずれが生じ
所望の寸法形状の筒状体が得られなくなる。高精
度の寸法形状の維持特には良好な伝送特性等の電
気特性が要求される導波管および同軸ケーブルの
外部導体等の筒状体を製造する場合に必要とな
る。また、保護被覆の冷却の際熱収縮が急速にお
こると重ね合せ部にかかる応力により重ね合せ部
の内側積層テープの縁部のはがれを生じることに
なり、筒状体の形状が維持できなくなる。このテ
ープ縁部のはがれは導波管等の筒状体の場合には
伝送損失の増加の原因となるので極力さける必要
がある。
本発明は上述の点に鑑みなされたもので、積層
テープから成形される寸法精度の高い、所望の断
面形状の筒状体が得られ、かつ積層テープの重ね
合せ部の融着が良好な筒状体を得ることができる
筒状体の製造方法を提供するもので、金属テープ
の少なくとも片面に熱可塑性合成樹脂層を設けた
積層テープを筒状の成形具を包むようにして長手
方向に連続する筒状体に成形し次に筒状体の積層
テープの重ね合せ部を融着しそして筒状体上に保
護被覆を押出被覆した後、冷却する筒状体の製造
方法において、前記筒状の成形具が軸方向に少な
くとも１個の気体流通孔を有し、重ね合せ部が融
着された筒状体の外周に保護被覆を押出被覆する
前に、前記気体流通孔から筒状体内に所定の圧力
の気体を流通させることを特徴とする筒状体の製
造方法である。
テープから成形される寸法精度の高い、所望の断
面形状の筒状体が得られ、かつ積層テープの重ね
合せ部の融着が良好な筒状体を得ることができる
筒状体の製造方法を提供するもので、金属テープ
の少なくとも片面に熱可塑性合成樹脂層を設けた
積層テープを筒状の成形具を包むようにして長手
方向に連続する筒状体に成形し次に筒状体の積層
テープの重ね合せ部を融着しそして筒状体上に保
護被覆を押出被覆した後、冷却する筒状体の製造
方法において、前記筒状の成形具が軸方向に少な
くとも１個の気体流通孔を有し、重ね合せ部が融
着された筒状体の外周に保護被覆を押出被覆する
前に、前記気体流通孔から筒状体内に所定の圧力
の気体を流通させることを特徴とする筒状体の製
造方法である。
以下本発明の一実施例を図面により説明する。
第３図は本発明の工程説明図、第４図は本発明
の筒状成形具の横断面図を示す。同図において、
第１図および第２図と同じものには同一符号を付
してある。
の筒状成形具の横断面図を示す。同図において、
第１図および第２図と同じものには同一符号を付
してある。
第３図において、１はテープドラムであり、導
波管の素材となる積層テープ２が巻きつけられて
いる。積層テープ２は薄い金属テープ例えばアル
ミニウムなどの金属薄膜からなる導体テープの少
なくとも片側に熱可塑性樹脂層例えばエレンと酢
酸ビニルの共重合体などが塗布されているもので
ある。この積層テープ２をテープ洗浄装置３で洗
浄し、次いで成形装置４で積層テープ２を熱可塑
性合成樹脂層が外部にくるように長手方向に軸を
有する円断面形状第１の筒状体５に成形し、特に
積層テープ２の両側縁が互いに重ね合わされるよ
うにする。続いて溶融接着装置６において、加熱
手段により積層テープ２の重ね合わされた部分の
熱可塑性合成樹脂層を溶融して重ね合わされた重
ね合せ部を完全に融着する。このとき第４図に示
すように成形装置４と溶融接着装置６の位置に第
１の筒状体５の内径とほぼ同径で若干小さい外径
の両端部４１，４２と、両端部外径より小さい中
間部４３とを有し、かつ長手方向中央部に気体流
通孔４４を有する金属性の筒状成形具４６が配置
されている。筒状の成形具４６の両端部４１，４
２の外表面には筒状体製造時に筒状体の内部の金
属テープ面に擦り傷が付かないように摩擦係数の
小さいテフロン等の離形層を蒸着あるいは付着さ
せてある。第１の筒状体５は積層テープ２を筒状
成形具４６の片端大径部４１の表面を包むように
成形装置４で成形され、続いて溶融接着装置６に
て筒状の成形具の中間部４３の位置に配置された
ホツトジエツト６１等の加熱手段により積層テー
プ２の重ね合せ部の熱可塑性樹脂層を溶融して重
ね合せ部を融着し、筒状の成形具４６の他の片端
４２の大径部ロール等６２を用いて外部より重ね
合せ部に充分な圧力を加える。
波管の素材となる積層テープ２が巻きつけられて
いる。積層テープ２は薄い金属テープ例えばアル
ミニウムなどの金属薄膜からなる導体テープの少
なくとも片側に熱可塑性樹脂層例えばエレンと酢
酸ビニルの共重合体などが塗布されているもので
ある。この積層テープ２をテープ洗浄装置３で洗
浄し、次いで成形装置４で積層テープ２を熱可塑
性合成樹脂層が外部にくるように長手方向に軸を
有する円断面形状第１の筒状体５に成形し、特に
積層テープ２の両側縁が互いに重ね合わされるよ
うにする。続いて溶融接着装置６において、加熱
手段により積層テープ２の重ね合わされた部分の
熱可塑性合成樹脂層を溶融して重ね合わされた重
ね合せ部を完全に融着する。このとき第４図に示
すように成形装置４と溶融接着装置６の位置に第
１の筒状体５の内径とほぼ同径で若干小さい外径
の両端部４１，４２と、両端部外径より小さい中
間部４３とを有し、かつ長手方向中央部に気体流
通孔４４を有する金属性の筒状成形具４６が配置
されている。筒状の成形具４６の両端部４１，４
２の外表面には筒状体製造時に筒状体の内部の金
属テープ面に擦り傷が付かないように摩擦係数の
小さいテフロン等の離形層を蒸着あるいは付着さ
せてある。第１の筒状体５は積層テープ２を筒状
成形具４６の片端大径部４１の表面を包むように
成形装置４で成形され、続いて溶融接着装置６に
て筒状の成形具の中間部４３の位置に配置された
ホツトジエツト６１等の加熱手段により積層テー
プ２の重ね合せ部の熱可塑性樹脂層を溶融して重
ね合せ部を融着し、筒状の成形具４６の他の片端
４２の大径部ロール等６２を用いて外部より重ね
合せ部に充分な圧力を加える。
更に、筒状成形具４６の先端は成形装置７の直
前までのびている。また、筒状の成形具４６の気
体流通孔４４に所定圧力の空気を流通させておく
ことにより、成形装置７の直前で、筒状体５′の
中にＡのごとく噴出させ、重ね合せ部の融着部を
冷却し融着を完全にするとともに、後述するポリ
エチレンの保護被覆を押出被覆された筒状体内に
空気を流通させることにより押出保護被覆を冷却
装置１３にて冷却する際におこる保護被覆の急速
な熱収縮の緩和を行ない重ね合せ部における積層
テープ２の縁部のずれおよび重ね合せ部の内側テ
ープ縁部のはがれ現象を防止し得る。更に挿通す
る空気の圧力を調整することにより保護被覆押出
後の筒状体に内圧をかけ保護被覆の急冷による筒
状体の形状の偏平化を防止する。なお、この際挿
通する空気の量が過多になると筒状体が円形化す
るので空気量調整用のコツクとゲージを用い所望
の形状が得られるようにする。
前までのびている。また、筒状の成形具４６の気
体流通孔４４に所定圧力の空気を流通させておく
ことにより、成形装置７の直前で、筒状体５′の
中にＡのごとく噴出させ、重ね合せ部の融着部を
冷却し融着を完全にするとともに、後述するポリ
エチレンの保護被覆を押出被覆された筒状体内に
空気を流通させることにより押出保護被覆を冷却
装置１３にて冷却する際におこる保護被覆の急速
な熱収縮の緩和を行ない重ね合せ部における積層
テープ２の縁部のずれおよび重ね合せ部の内側テ
ープ縁部のはがれ現象を防止し得る。更に挿通す
る空気の圧力を調整することにより保護被覆押出
後の筒状体に内圧をかけ保護被覆の急冷による筒
状体の形状の偏平化を防止する。なお、この際挿
通する空気の量が過多になると筒状体が円形化す
るので空気量調整用のコツクとゲージを用い所望
の形状が得られるようにする。
このようにして出来た重ね合せ部を溶融接着さ
れた筒状体５′を成形装置７にて、ダイスまたは
ロールで例えば長軸と短軸のある断面形状すなわ
ち長方形、楕円形または類似楕円形断面を有する
第２の筒状体８に成形する。このとき成形装置７
には筒状体の進行方向と垂直な面内で筒状体の周
方向に回転可能な機構を備えておりこの機構によ
り積層テープ重ね合せ部の内側に位置する積層テ
ープ縁が第２の筒状体８の断面における短軸上近
傍に位置するように成形装置７にて成形される。
このように成形装置７にて長軸と短軸のある断面
形状の筒状体に成形し、積層テープ重ね合せ部の
内側に位置する積層テープ縁を筒状体の断面にお
ける短軸上近傍に位置させることにより、この筒
状体を導波管として使用する場合、重ね合せ部に
おいて金属テープ同志の間に熱可塑性合成樹脂層
が介在して金属テープ同志が直接接触していなく
ても、長軸と短軸のある断面形状を有する導波管
により基本モードを伝送する際、短軸上を横切る
電流はほとんど零に等しく積層テープの重ね合せ
部の内側に位置する積層テープ縁すなわち金属テ
ープ縁を垂直に横切ろうとする壁面電流が零に等
しく、金属テープ縁を垂直に横切る壁面電流に起
因する外部放射がなくなり、導波管としての機能
を有する伝送線路が出来る。次ぎに、成形装置７
で成形された第２の筒状体８上に押出装置９にて
例えばポリエチレンなどの保護被覆を外層として
一様の厚みに施こし、積層テープの熱可塑性合成
樹脂層を保護被覆と保護被覆の押出時の熱により
融着させ薄い金属テープに機械的強度を有せし
め、次に冷却装置１３にて保護被覆を冷却し導波
管１０を製造する。この導波管１０を引取り装置
１１により引取り、巻取りドラム１２に巻きとる
ことにより導波管１０が連続して製造される。
れた筒状体５′を成形装置７にて、ダイスまたは
ロールで例えば長軸と短軸のある断面形状すなわ
ち長方形、楕円形または類似楕円形断面を有する
第２の筒状体８に成形する。このとき成形装置７
には筒状体の進行方向と垂直な面内で筒状体の周
方向に回転可能な機構を備えておりこの機構によ
り積層テープ重ね合せ部の内側に位置する積層テ
ープ縁が第２の筒状体８の断面における短軸上近
傍に位置するように成形装置７にて成形される。
このように成形装置７にて長軸と短軸のある断面
形状の筒状体に成形し、積層テープ重ね合せ部の
内側に位置する積層テープ縁を筒状体の断面にお
ける短軸上近傍に位置させることにより、この筒
状体を導波管として使用する場合、重ね合せ部に
おいて金属テープ同志の間に熱可塑性合成樹脂層
が介在して金属テープ同志が直接接触していなく
ても、長軸と短軸のある断面形状を有する導波管
により基本モードを伝送する際、短軸上を横切る
電流はほとんど零に等しく積層テープの重ね合せ
部の内側に位置する積層テープ縁すなわち金属テ
ープ縁を垂直に横切ろうとする壁面電流が零に等
しく、金属テープ縁を垂直に横切る壁面電流に起
因する外部放射がなくなり、導波管としての機能
を有する伝送線路が出来る。次ぎに、成形装置７
で成形された第２の筒状体８上に押出装置９にて
例えばポリエチレンなどの保護被覆を外層として
一様の厚みに施こし、積層テープの熱可塑性合成
樹脂層を保護被覆と保護被覆の押出時の熱により
融着させ薄い金属テープに機械的強度を有せし
め、次に冷却装置１３にて保護被覆を冷却し導波
管１０を製造する。この導波管１０を引取り装置
１１により引取り、巻取りドラム１２に巻きとる
ことにより導波管１０が連続して製造される。
以上の説明より明らかなように、本発明によれ
ば積層テープを筒状の成形具により筒状体に成形
し、積層テープの重ね合せ部を融着し保護被覆を
押出被覆した後冷却して筒状体を製造する際、重
ね合せ部が融着された筒状体の外周に保護被覆を
押出被覆する前に、筒状成形具の気体流通孔から
筒状体内に所定の圧力の気体を流通させることに
より重ね合せ部の融着部を冷却し融着を完全にす
るとともに、押出保護被覆を冷却する際におこる
保護被覆の熱収縮の緩和を行ない重ね合せ部にお
ける保護被覆の熱収縮による積層テープの縁部の
ずれ、および重ね合せ部の内側テープ縁部のはが
れ現象を防止しており寸法精度の高い、所望の断
面形状の筒状体が得られ、かつ積層テープの重ね
合せ部の融着が良好な筒状体を得ることができ
る。更に挿通する空気の圧力を調整することによ
り保護被覆押出後の筒状体に内圧をかけ保護被覆
の急冷による筒状体の形状の偏平化等の形状変化
を防止できる。
ば積層テープを筒状の成形具により筒状体に成形
し、積層テープの重ね合せ部を融着し保護被覆を
押出被覆した後冷却して筒状体を製造する際、重
ね合せ部が融着された筒状体の外周に保護被覆を
押出被覆する前に、筒状成形具の気体流通孔から
筒状体内に所定の圧力の気体を流通させることに
より重ね合せ部の融着部を冷却し融着を完全にす
るとともに、押出保護被覆を冷却する際におこる
保護被覆の熱収縮の緩和を行ない重ね合せ部にお
ける保護被覆の熱収縮による積層テープの縁部の
ずれ、および重ね合せ部の内側テープ縁部のはが
れ現象を防止しており寸法精度の高い、所望の断
面形状の筒状体が得られ、かつ積層テープの重ね
合せ部の融着が良好な筒状体を得ることができ
る。更に挿通する空気の圧力を調整することによ
り保護被覆押出後の筒状体に内圧をかけ保護被覆
の急冷による筒状体の形状の偏平化等の形状変化
を防止できる。
第１図は従来の筒状体の製造工程説明図、第２
図は従来の筒状の成形具の横断面図、第３図は本
発明の製造工程説明図、第４図は本発明の筒状の
成形具の横断面図を示す。
図は従来の筒状の成形具の横断面図、第３図は本
発明の製造工程説明図、第４図は本発明の筒状の
成形具の横断面図を示す。
Claims (1)
- １ 金属テープの少なくとも片面に熱可塑性合成
樹脂層を設けた積層テープを筒状の成形具を包む
ようにして長手方向に連続する筒状体に成形し、
次に筒状体の積層テープの重ね合せ部を融着し、
そして筒状体上に保護被覆を押出被覆した後、冷
却する筒状体の製造方法において、前記筒状の成
形具が軸方向に少なくとも１個の気体流通孔を有
し、重ね合せ部が融着された筒状体の外周に保護
被覆を押出被覆する前に、前記気体流通孔から筒
状体内に所定の圧力の気体を流通させることを特
徴とする筒状体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16424879A JPS5686725A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Preparation of cylindrical body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16424879A JPS5686725A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Preparation of cylindrical body |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5686725A JPS5686725A (en) | 1981-07-14 |
| JPS6336935B2 true JPS6336935B2 (ja) | 1988-07-22 |
Family
ID=15789483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16424879A Granted JPS5686725A (en) | 1979-12-17 | 1979-12-17 | Preparation of cylindrical body |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5686725A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62135337A (ja) * | 1985-12-09 | 1987-06-18 | Hitachi Cable Ltd | 長尺パイプの成形方法 |
-
1979
- 1979-12-17 JP JP16424879A patent/JPS5686725A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5686725A (en) | 1981-07-14 |
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