JPS6360722A - 射出成形品のパンチ加工方法 - Google Patents
射出成形品のパンチ加工方法Info
- Publication number
- JPS6360722A JPS6360722A JP20562286A JP20562286A JPS6360722A JP S6360722 A JPS6360722 A JP S6360722A JP 20562286 A JP20562286 A JP 20562286A JP 20562286 A JP20562286 A JP 20562286A JP S6360722 A JPS6360722 A JP S6360722A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- punching
- resin
- cavity
- molded product
- punch
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000002347 injection Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000007924 injection Substances 0.000 title claims abstract description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims abstract description 64
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 25
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 abstract 1
- 239000010720 hydraulic oil Substances 0.000 abstract 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/56—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding
- B29C45/5675—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould using mould parts movable during or after injection, e.g. injection-compression moulding for making orifices in or through the moulded article
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の技術分野）
本発明は射出成形機を用いて孔を有する成形品を製造す
る射出工程中のパンチ加工方法に関する。
る射出工程中のパンチ加工方法に関する。
（発明の技術的背景とその問題点）
射出成形機を用いて、例えばプラスチック等の樹脂を金
型キャビティ内に射出して得る成形品中、特に光ディス
ク、歯車等のように孔を右する成形品を製造する場合、
従来より、一般には、樹脂を射出充填する金型、特に移
動金型側に押出しビンを挿入しておき、金型のキャビテ
ィの構造を孔部分を予め成形しない構造の金型を用いて
射出成形を行うか、または、パンチ機能を有するパンチ
ングシリンダ等を備えた金型を用いて、キャビティ内に
射出された樹脂が硬化した後１回のパンチ動作により成
形品への孔加工を施している。この方法は通常−段パン
チ方法として知られている。
型キャビティ内に射出して得る成形品中、特に光ディス
ク、歯車等のように孔を右する成形品を製造する場合、
従来より、一般には、樹脂を射出充填する金型、特に移
動金型側に押出しビンを挿入しておき、金型のキャビテ
ィの構造を孔部分を予め成形しない構造の金型を用いて
射出成形を行うか、または、パンチ機能を有するパンチ
ングシリンダ等を備えた金型を用いて、キャビティ内に
射出された樹脂が硬化した後１回のパンチ動作により成
形品への孔加工を施している。この方法は通常−段パン
チ方法として知られている。
上述の従来よりの方法の内、特に−段パンチ方法に関し
て、第４図を用いて説明する。
て、第４図を用いて説明する。
第４図はスプール９を介してキャビティ１ｏ内に樹脂射
出後の金型装置の上半部を示すもので、移動金型１中に
は、押えシリンダ１１およびこの押えシリンダ１１によ
り左右動く図中）する押工ビン１２が設けられている。
出後の金型装置の上半部を示すもので、移動金型１中に
は、押えシリンダ１１およびこの押えシリンダ１１によ
り左右動く図中）する押工ビン１２が設けられている。
一方、固定金型２側にはパンチングシリンダ１３が内蔵
され、該シリンダ１３には、そのピストンおよび先端に
設番ノたパンチ１４の左右動（図中）を制御するソレノ
イドバルブＳが接続されている。ソレノイドバルブＳは
圧油源Ｐと接続している。
され、該シリンダ１３には、そのピストンおよび先端に
設番ノたパンチ１４の左右動（図中）を制御するソレノ
イドバルブＳが接続されている。ソレノイドバルブＳは
圧油源Ｐと接続している。
第４図に示される状態は、金型キャビティ１０内に樹脂
が射出充填された後の状態を示し、第５図乃至第７図に
示される成形品１７の孔部分の成形部に相当する移動金
型の部分は、成形される孔の内径に等しい外径を有して
キャビティ１０内に突出する突出部１５として形成され
ている。一方パンチングシリンダ１３のパンチ１４も成
形品の孔の内径と等しい外径のものが用いられ、その先
端部がキャビティ内の樹脂を挟んで正確に上記突出部１
５と対峙する位置となるよう固定金型２内に内蔵されて
いる。
が射出充填された後の状態を示し、第５図乃至第７図に
示される成形品１７の孔部分の成形部に相当する移動金
型の部分は、成形される孔の内径に等しい外径を有して
キャビティ１０内に突出する突出部１５として形成され
ている。一方パンチングシリンダ１３のパンチ１４も成
形品の孔の内径と等しい外径のものが用いられ、その先
端部がキャビティ内の樹脂を挟んで正確に上記突出部１
５と対峙する位置となるよう固定金型２内に内蔵されて
いる。
このような状態において、樹脂の冷却硬化後、押ニジリ
ンダに圧油を供給してピストンを右側に押工し、移動金
型を１寸法後退（左進）させると同時に、パンチングシ
リンダ１３のピストン側室Ｍに圧油をかけるようにソレ
ノイドバルブＳを作動させる。この時、キャビティ１０
内の成形品は押工ビン１２により固定金型２内に残った
状態で孔形成部の硬化樹脂は突出部１５とパンチ１４の
間に挟まった状態で射ち抜かれ、パンチ１４による孔形
成が完了する。このように−段パンチ加工法により形成
された製品としては例えば第５図に示されるディスク状
の製品１７がある。
ンダに圧油を供給してピストンを右側に押工し、移動金
型を１寸法後退（左進）させると同時に、パンチングシ
リンダ１３のピストン側室Ｍに圧油をかけるようにソレ
ノイドバルブＳを作動させる。この時、キャビティ１０
内の成形品は押工ビン１２により固定金型２内に残った
状態で孔形成部の硬化樹脂は突出部１５とパンチ１４の
間に挟まった状態で射ち抜かれ、パンチ１４による孔形
成が完了する。このように−段パンチ加工法により形成
された製品としては例えば第５図に示されるディスク状
の製品１７がある。
しかしながら、−段パンチ加工法により、ある程度の肉
厚を有する成形品をパンチ加工する時に、樹脂の硬化俊
バンチ動作を行うと、例えば第６図に示されるように、
加工孔の内面にぎざぎざ等が残りひどく荒れた状態にな
り、しかも樹脂かすが多く発生し、次の射出ショットで
成形品中に巻き込まれて不良品発生の原囚ともなってい
た。逆に、ｂ４脂が硬化前の溶融状態でこのパンチ動作
を行うと成形品のパンチ方向裏面に例えば第７図に示さ
れるようなばつ状のかえりが発生し、これもまた不良品
を生む原囚となっていた。さらに、−段パンチ加工法で
は、１回のパンチ力により孔を形成するようにしている
ため、肉厚によっては相当強い圧力を必要とし、金型の
パンチ部を傷つけ易く、金型そのものの寿命も短くして
しまう等の欠点を備えている。これらの欠点を改善する
ためには、先に述べた金型の突出部１５の厚さを考慮し
、打ち扱き部の肉厚を薄くするよう予め調整することも
考えられるが、このようにした場合、溶融樹脂を金型キ
ャビティ内に射出する際、この肉薄部でウェルドマーク
やジェツテイング部等が形成されがちとなり、これまた
不良成形品の発生原因となっていた。
厚を有する成形品をパンチ加工する時に、樹脂の硬化俊
バンチ動作を行うと、例えば第６図に示されるように、
加工孔の内面にぎざぎざ等が残りひどく荒れた状態にな
り、しかも樹脂かすが多く発生し、次の射出ショットで
成形品中に巻き込まれて不良品発生の原囚ともなってい
た。逆に、ｂ４脂が硬化前の溶融状態でこのパンチ動作
を行うと成形品のパンチ方向裏面に例えば第７図に示さ
れるようなばつ状のかえりが発生し、これもまた不良品
を生む原囚となっていた。さらに、−段パンチ加工法で
は、１回のパンチ力により孔を形成するようにしている
ため、肉厚によっては相当強い圧力を必要とし、金型の
パンチ部を傷つけ易く、金型そのものの寿命も短くして
しまう等の欠点を備えている。これらの欠点を改善する
ためには、先に述べた金型の突出部１５の厚さを考慮し
、打ち扱き部の肉厚を薄くするよう予め調整することも
考えられるが、このようにした場合、溶融樹脂を金型キ
ャビティ内に射出する際、この肉薄部でウェルドマーク
やジェツテイング部等が形成されがちとなり、これまた
不良成形品の発生原因となっていた。
（発明の目的）
したがって本発明の目的は、上述のごとき欠点を解消し
、外観上および機能上すぐれたパンチ孔を有する成形品
を製造し、不良品の発生をなくし、製品の歩留りを向上
するようにした、射出成形工程におけるパンチ加工方法
を提供することにある。
、外観上および機能上すぐれたパンチ孔を有する成形品
を製造し、不良品の発生をなくし、製品の歩留りを向上
するようにした、射出成形工程におけるパンチ加工方法
を提供することにある。
（発明の概要）
上述の目的を達成するための本発明にのパンチ加工方法
によれば、射出成形機の金型装置のキャビティ内にプラ
スチック等の溶融樹脂を射出充填し、充填された溶融樹
脂が硬化する前に金型内に内蔵されたパンチングシリン
ダを作動させ第１次パンチング動作を行ってパンチング
動作後のキャビティ内のパンチング部の樹脂の肉厚が０
．２ｔｒａｒ以下になるようにし、次いで樹脂が硬化し
た後、該肉ａ部を第２次パンチング動作により打ち抜い
て射出成形品に孔形成を行うようにしている。このよう
に２段又はその以上のパンチング工程により孔形成を行
っているために、孔表面にぎざぎざが発生したり、ばつ
状のかえりを発生した不良品となることがなく、しかも
、過度の１段のパンチ力により装置自身を傷つけること
も未然に防ぎ得るものである。
によれば、射出成形機の金型装置のキャビティ内にプラ
スチック等の溶融樹脂を射出充填し、充填された溶融樹
脂が硬化する前に金型内に内蔵されたパンチングシリン
ダを作動させ第１次パンチング動作を行ってパンチング
動作後のキャビティ内のパンチング部の樹脂の肉厚が０
．２ｔｒａｒ以下になるようにし、次いで樹脂が硬化し
た後、該肉ａ部を第２次パンチング動作により打ち抜い
て射出成形品に孔形成を行うようにしている。このよう
に２段又はその以上のパンチング工程により孔形成を行
っているために、孔表面にぎざぎざが発生したり、ばつ
状のかえりを発生した不良品となることがなく、しかも
、過度の１段のパンチ力により装置自身を傷つけること
も未然に防ぎ得るものである。
（発明の実施例）
第１図は本発明のパンチ加工方法を実施するに用いられ
る金型装置、およびその動作制御装置を示す略図であり
、図中固定金型２側の構成に関しては、第４図に示され
る一段パンチ加工法を実施する装置と同様であるため、
その橘造的説明は省略する。第１図において、移動金型
１側にも、バンヂングシリンダ機構３が内蔵され、シリ
ンダ内の室にはソレノイドバルブＳ１を介してそれに接
続する圧油源Ｐ１より圧油の供給が行われるようにし、
シリンダ３のピストンおよびその先端に取りつけられた
パンチ５の左右方向く図中）移動を可能としている。尚
、移動金型１側のパンチングシリンダ３の径は後に述べ
る孔形成動作上固定金型２側のパンチングシリンダ４の
径よりも小さいものが内蔵されている。
る金型装置、およびその動作制御装置を示す略図であり
、図中固定金型２側の構成に関しては、第４図に示され
る一段パンチ加工法を実施する装置と同様であるため、
その橘造的説明は省略する。第１図において、移動金型
１側にも、バンヂングシリンダ機構３が内蔵され、シリ
ンダ内の室にはソレノイドバルブＳ１を介してそれに接
続する圧油源Ｐ１より圧油の供給が行われるようにし、
シリンダ３のピストンおよびその先端に取りつけられた
パンチ５の左右方向く図中）移動を可能としている。尚
、移動金型１側のパンチングシリンダ３の径は後に述べ
る孔形成動作上固定金型２側のパンチングシリンダ４の
径よりも小さいものが内蔵されている。
このような金型装置を用いた本発明による多段パンチ加
工方法の動作を説明する。
工方法の動作を説明する。
第１図はスプール９を介して溶融樹脂が金型のキャビテ
ィ１０内に射出された状態を示し、パンチングシリンダ
３のシリンダ室には矢印方向（図中左方向）に圧力がか
かるよう図示の如くソレノイドバルブＳ１を励磁し、油
圧源Ｐ１の圧油がかかるようにしてパンチ５の先端面が
キャビティ１００表面と同一レベルになるようにしであ
る。
ィ１０内に射出された状態を示し、パンチングシリンダ
３のシリンダ室には矢印方向（図中左方向）に圧力がか
かるよう図示の如くソレノイドバルブＳ１を励磁し、油
圧源Ｐ１の圧油がかかるようにしてパンチ５の先端面が
キャビティ１００表面と同一レベルになるようにしであ
る。
一方、パンチングシリンダ４のシリンダ室には矢印方向
（左方向）に圧力がかかるよう図示の如くソレノイドバ
ルブＳ２を励磁し、油圧源Ｐ２の圧油がかかるようにし
て、パンチ６の先端面がキャビティ１０の表面と同一レ
ベルになるようにしである。この状態において、両パン
チ５．６はキャビティを挟んで正確に対峙しており、且
つ両パンチの外径は所望の成形品の加工孔の内径と一致
したものが用いられるのは当然のことである。
（左方向）に圧力がかかるよう図示の如くソレノイドバ
ルブＳ２を励磁し、油圧源Ｐ２の圧油がかかるようにし
て、パンチ６の先端面がキャビティ１０の表面と同一レ
ベルになるようにしである。この状態において、両パン
チ５．６はキャビティを挟んで正確に対峙しており、且
つ両パンチの外径は所望の成形品の加工孔の内径と一致
したものが用いられるのは当然のことである。
パンチ加工孔形成に際し、キャビティ１０内に樹脂充填
後、樹脂が硬化する以前にソレノイドバルブＳ１を励磁
し、圧油供給経路を第２図に示される状態に切り換え、
パンチングシリンダ３のピストンが図中右方向に移動す
るよう矢印方向に圧力を加え、パンチ５を右進させ第１
次パンチング動作を行う。この時、樹脂はまだ硬化前で
あり、パンチ６を左方向へ押圧する力は、シリンダ４の
径がシリンダ３の径より大とされているため、パンチ６
は移動することなく、キャビティ１０内には成形品１７
の孔に相当する樹脂部分が肉薄部１６となっている。こ
の第１次パンチ動作による肉薄部１６の厚さδは、０．
２調以下になるよう、パンチ動作のパンチ力およびタイ
ミングがＪ４節される。実験により、肉薄部１６の厚さ
が０．２順以上の場合には、後述する第２次パンチ動作
によっても得られる成形品にばつ状のぎざぎざが生じた
りかえりが生ずることが判明している。尚、バンチノｊ
の調節は特に図示してないが、ソレノイドバルブＳ１と
油圧源Ｐ１との間にリリーフ弁を設けることにより容易
に制御できる。また、タイミングの調節に関しても、特
に図示しないが制御回路よりパンチング開始信号を発生
し、使用樹脂に応じてそのタイミングを取るようにして
いる。
後、樹脂が硬化する以前にソレノイドバルブＳ１を励磁
し、圧油供給経路を第２図に示される状態に切り換え、
パンチングシリンダ３のピストンが図中右方向に移動す
るよう矢印方向に圧力を加え、パンチ５を右進させ第１
次パンチング動作を行う。この時、樹脂はまだ硬化前で
あり、パンチ６を左方向へ押圧する力は、シリンダ４の
径がシリンダ３の径より大とされているため、パンチ６
は移動することなく、キャビティ１０内には成形品１７
の孔に相当する樹脂部分が肉薄部１６となっている。こ
の第１次パンチ動作による肉薄部１６の厚さδは、０．
２調以下になるよう、パンチ動作のパンチ力およびタイ
ミングがＪ４節される。実験により、肉薄部１６の厚さ
が０．２順以上の場合には、後述する第２次パンチ動作
によっても得られる成形品にばつ状のぎざぎざが生じた
りかえりが生ずることが判明している。尚、バンチノｊ
の調節は特に図示してないが、ソレノイドバルブＳ１と
油圧源Ｐ１との間にリリーフ弁を設けることにより容易
に制御できる。また、タイミングの調節に関しても、特
に図示しないが制御回路よりパンチング開始信号を発生
し、使用樹脂に応じてそのタイミングを取るようにして
いる。
第２図に示される第１次パンチ動作が完了し、樹脂が硬
化した後、以下の手順に従って第３図に示される第２次
パンチ動作を実施する。
化した後、以下の手順に従って第３図に示される第２次
パンチ動作を実施する。
キャビティ１０内の射出樹脂の硬化が確認されると、固
定金型２側のソレノイドバルブＳ２が励磁し、図示の如
く圧油経路が切り換えられてパンチングシリンダ４室内
矢印方向（右方向）に圧力をかけてピストン、即ちパン
チ６を右方向へ移動させる。当然この時には、パンチ５
により右方向への力が加わっているわけであるから、パ
ンチ５により、肉薄部１６として残っていたキャビティ
１０内の孔形成部が打ち抜かれて、孔が形成される。こ
のようにして、第１次および第２次パンチング動作によ
り成形品に孔形成が終了すると、ソレノイドバルブ８１
．８２を励磁して圧油経路を切換え、パンチングシリン
ダ３．４を作動し、移動金型１を移動させて、孔形成さ
れた成形品を取り出し、再び金型１を移動させ第５図に
示される状態に戻し、次の加工工程に猫える。
定金型２側のソレノイドバルブＳ２が励磁し、図示の如
く圧油経路が切り換えられてパンチングシリンダ４室内
矢印方向（右方向）に圧力をかけてピストン、即ちパン
チ６を右方向へ移動させる。当然この時には、パンチ５
により右方向への力が加わっているわけであるから、パ
ンチ５により、肉薄部１６として残っていたキャビティ
１０内の孔形成部が打ち抜かれて、孔が形成される。こ
のようにして、第１次および第２次パンチング動作によ
り成形品に孔形成が終了すると、ソレノイドバルブ８１
．８２を励磁して圧油経路を切換え、パンチングシリン
ダ３．４を作動し、移動金型１を移動させて、孔形成さ
れた成形品を取り出し、再び金型１を移動させ第５図に
示される状態に戻し、次の加工工程に猫える。
尚、上述の実施例においては、成形品への孔形成は第１
次および第２次パンチング動作により実施される四記載
したが、本発明のパンチ加工方法によれば、所望の成形
品の肉厚によっては更に多段のパンチ動作を行うように
することもできるが、いずれの場合にも最終パンチンク
動作時での打抜かれるべき孔に相当する樹脂の厚さは０
．２１８１１１以下にすべきである。
次および第２次パンチング動作により実施される四記載
したが、本発明のパンチ加工方法によれば、所望の成形
品の肉厚によっては更に多段のパンチ動作を行うように
することもできるが、いずれの場合にも最終パンチンク
動作時での打抜かれるべき孔に相当する樹脂の厚さは０
．２１８１１１以下にすべきである。
（発明の効果）
本発明によれば、従来の一段パンチ加工方法により形成
された成形品の孔部のように、ぎざぎざやぼり等を有し
た不良な表面を有することなく、そのパンチ加工工程を
二段、もしくはそれ以上にしたために、上述のような不
良な表面を形成することなく、きれいな仕上り面を有す
る孔部形成を可能とするものである。さらに、この２段
のパンチング工程を、樹脂の硬化前と硬化後の２段に分
けて行うようにし、特に硬化後のパンチング工程は０．
２ｍ以下の肉厚部を打抜くようにしたため、金型に必要
以上の大きな力が加わることなく、金型への損傷も未然
に防ぎ得るものである。また、このような方法により成
形品の孔形成を行なうことにより、製品の歩留りも向上
する。
された成形品の孔部のように、ぎざぎざやぼり等を有し
た不良な表面を有することなく、そのパンチ加工工程を
二段、もしくはそれ以上にしたために、上述のような不
良な表面を形成することなく、きれいな仕上り面を有す
る孔部形成を可能とするものである。さらに、この２段
のパンチング工程を、樹脂の硬化前と硬化後の２段に分
けて行うようにし、特に硬化後のパンチング工程は０．
２ｍ以下の肉厚部を打抜くようにしたため、金型に必要
以上の大きな力が加わることなく、金型への損傷も未然
に防ぎ得るものである。また、このような方法により成
形品の孔形成を行なうことにより、製品の歩留りも向上
する。
第１図乃至第３図は本発明による多段パンチング加工方
法を実施する金型装置を動作順に従って示した要部部分
断面図、第４図は従来の射出成形工程におけるパンチン
グ加工方法を実施する金型装置の要部部分断面図、第５
図はパンチング孔を有する成形品の１例を示す図、第６
図および第７図は従来方法による不良加工面を有する孔
を備えた成形品の部分断面図である。 １・・・移動金型、２・・・固定金型、３，４・・・バ
ンヂングシリンダ、５．６・・・パンチ、９・・・スプ
ール、１０・・・金型キャビティ、Ｓ 、８１．８２・
・・ソレノイドバルブ、Ｐ、Ｐｉ、Ｐ２・・・油圧源。 出願人代理人 佐 藤 −雄 第１図 第２図 第３図 第４図 （Ａ） （Ｂ）果５図 第６図 第７図
法を実施する金型装置を動作順に従って示した要部部分
断面図、第４図は従来の射出成形工程におけるパンチン
グ加工方法を実施する金型装置の要部部分断面図、第５
図はパンチング孔を有する成形品の１例を示す図、第６
図および第７図は従来方法による不良加工面を有する孔
を備えた成形品の部分断面図である。 １・・・移動金型、２・・・固定金型、３，４・・・バ
ンヂングシリンダ、５．６・・・パンチ、９・・・スプ
ール、１０・・・金型キャビティ、Ｓ 、８１．８２・
・・ソレノイドバルブ、Ｐ、Ｐｉ、Ｐ２・・・油圧源。 出願人代理人 佐 藤 −雄 第１図 第２図 第３図 第４図 （Ａ） （Ｂ）果５図 第６図 第７図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、射出成形機を用い金型キャビティ内に樹脂を射出し
成形品を得る際に、成形品に孔形成をする射出成形工程
中のパンチ加工方法において、金型キャビティ内に溶融
樹脂を射出充填し、充填された溶融樹脂が硬化する以前
に第１次パンチング動作を実施して第１次パンチング動
作後のパンチング部の樹脂の肉厚が０．２ｍｍ以下の肉
薄部となるようにし、樹脂が硬化した後に該肉薄部を第
２次パンチング動作により打抜いて孔形成を行うように
したことを特徴とする、射出成形品のパンチ加工方法。 ２、前記第１次および第２次パンチング動作が複数回の
パンチング工程から成り、最終パンチング工程で射ち抜
かれるべき樹脂の肉厚が０．２ｍｍ以下である、上記特
許請求の範囲第１項に記載のパンチ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20562286A JPH0696253B2 (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 射出成形品のパンチ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20562286A JPH0696253B2 (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 射出成形品のパンチ加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6360722A true JPS6360722A (ja) | 1988-03-16 |
| JPH0696253B2 JPH0696253B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=16509931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20562286A Expired - Fee Related JPH0696253B2 (ja) | 1986-09-01 | 1986-09-01 | 射出成形品のパンチ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696253B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02157203A (ja) * | 1988-12-12 | 1990-06-18 | Osamu Umekawa | 安定な工業用殺菌組成物 |
| US5618567A (en) * | 1992-07-01 | 1997-04-08 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Manufacturing device for producing a multi-layer molded product |
-
1986
- 1986-09-01 JP JP20562286A patent/JPH0696253B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02157203A (ja) * | 1988-12-12 | 1990-06-18 | Osamu Umekawa | 安定な工業用殺菌組成物 |
| US5618567A (en) * | 1992-07-01 | 1997-04-08 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Manufacturing device for producing a multi-layer molded product |
| US5770134A (en) * | 1992-07-01 | 1998-06-23 | Sumitomo Chemical Co., Ltd. | Manufacturing method for multi-layer molded-product consisting of a base having holes through and a covering material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0696253B2 (ja) | 1994-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100188562B1 (ko) | 국부가압식 사출성형기 | |
| KR900007331B1 (ko) | 중심-개구(開口)디스크(Disc)를 제조하기 위한 성형장치 및 방법 | |
| JPS6360722A (ja) | 射出成形品のパンチ加工方法 | |
| JP3222830B2 (ja) | ディスク成形装置のゲートカット装置及びゲートカット方法 | |
| JP4169554B2 (ja) | 射出発泡成形機及び射出発泡成形方法 | |
| JP2683949B2 (ja) | スプルレスディスク金型 | |
| JP2010105168A (ja) | 多材射出成形装置および多材射出成形方法ならびに多材射出成形金型 | |
| US5405259A (en) | Injection molding machine using a pulsating pressing force | |
| JPS6021225A (ja) | 射出圧縮成形方法 | |
| EP0597108B1 (en) | Localized pressurizing type injection molding machine | |
| JPS642052B2 (ja) | ||
| JP4405870B2 (ja) | インサート成形用金型、インサート成形体及びインサート成形体の製造方法 | |
| JP2000234103A (ja) | 光造形による金型製造方法 | |
| JP2915760B2 (ja) | 局部加圧式の射出成形機 | |
| US7182904B2 (en) | Low pressure laminate gas assist molding | |
| JP3199835B2 (ja) | Ｉｃカード用カード基材の製造用金型 | |
| JPH11216741A (ja) | 樹脂部品面加飾方法及び加飾装置 | |
| JP3258196B2 (ja) | 射出成形機の制御装置 | |
| JPH1034717A (ja) | 部分超薄肉成形品の射出成形方法 | |
| JPH1034718A (ja) | 射出成形機 | |
| JP3166440B2 (ja) | 中空射出成形装置 | |
| JPS63299844A (ja) | 射出成形方法 | |
| JP2785352B2 (ja) | 複合材の成形装置 | |
| JPH06170902A (ja) | 射出成形法 | |
| JPH0144138B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |