JPS6367442B2 - - Google Patents
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- JPS6367442B2 JPS6367442B2 JP59233682A JP23368284A JPS6367442B2 JP S6367442 B2 JPS6367442 B2 JP S6367442B2 JP 59233682 A JP59233682 A JP 59233682A JP 23368284 A JP23368284 A JP 23368284A JP S6367442 B2 JPS6367442 B2 JP S6367442B2
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Description
「産業上の利用分野」
本発明は、基礎平面部の適所に変形突子が付設
されてなる窯業製役物素体を製造する圧縮成形方
法及び該圧縮成形方法に用いる圧縮成形装置に関
するものである。 「従来技術とその問題点」 第１０図に示す如く、基礎平面部２の適所に変
形突子３が付設された役物素体１（同図は巾木タ
イル素子である場合を示す）がある。従来、該役
物素体１は、第１１図に示す如き従来装置４によ
つて製造していた。同図は、従来装置４における
圧縮成形型部を示す側断面図である。該従来装置
４は、上型５、枠型６、下型７からなり、枠型６
内において下型７が下降してできる成形凹部内に
坏土を充填し、該枠型６内に前記上型５を装入し
て加圧することによつて前記の如き役物素体１
（第１０図参照）を製造していた。 ところで、一般に圧縮成形によつて製造される
窯業素体は、原料の充填量を成形品の体積で除し
た値、すなわち、圧縮比が２となることが好まし
いとされている。そこで、前記従来装置４によつ
て製造された役物素体１について、基礎平面部２
と変形突子３とにおける圧縮比を夫々算出してみ
る。 基礎平面部２の圧縮比＝長さｂ×高さH2×幅ｌ／長さｂ
×高さh2×幅ｌ ＝H2／h2 変形突子３の圧縮比＝長さａ×高さH1×幅ｌ／長さａ×
高さh1×幅ｌ ＝H1／h1 となる。ここで、仮に役物素体１における基礎平
面部２の厚さ寸法h2を５mmとし、変形突子３の高
さ寸法h1を13.5mmと仮定する。このとき、前記基
礎平面部２の圧縮比（H2／h2）が２となるよう
にするには、前記従来装置４における基礎平面部
２用の成形凹部２′の深さ寸法H2を10mmとしなけ
ればならない。従つて、前記従来装置４における
変形突子３用の成形凹部３′の深さ寸法H1は、前
記成形凹部２′の深さ寸法H2に、基礎平面部２と
変形突子３との差（h1−h2）である8.5mmを加え
た寸法（18.5mm）となる。しかし、このことによ
つて、前記変形突子３の圧縮比（H1／h1）は1.37
となつてしまい、当該変形突子３の圧縮比が不足
する結果となる。このようなことから、従来装置
４によつて製造される窯業製役物素体１は、その
後の焼成工程においてひび割れ、反り、変形等が
発生していた。 一方、図示は省略するが、主に鉄鋼業界では、
前記の如き欠点を除去するために、上型及び下型
の加圧面が複数に分割された圧縮成形装置が知ら
れている。該鉄鋼業界における圧縮成形装置は、
各分割型相互の合型タイミングを適宜に変化させ
ることによつて、その成形凹部内に充填された原
料を移動させ、もつて原料にかかる加圧力を成形
凹部内において均一化して、焼結成形体の品質管
理をしていた。そして、これが圧縮成形方法にお
ける従来からの一般的技術通念となつていた。し
かし、このような方法においても、原料の材質や
含水率及び成形体の形状等、種々の条件における
微妙な変化によつて原料の移動度合が異なり、満
足な結果は得られなかつた。 「発明の構成」 （発明の目的） 本発明は、上記の如き事情に鑑みてなされたも
のであつて、圧縮成形方法における従来からの一
般的技術通念を真向から打ち破つた全く新規な窯
業製役物素体の圧縮成形方法（以下、本発明方法
という）及び窯業製役物素体の圧縮成形装置（以
下、本発明装置という）を提供することによつ
て、焼成後の役物製品にひび割れ、反り、変形等
が発生しないようにすることを目的とする。 （問題点を解決するための手段） 本発明方法の要旨とするところは、基礎平面部
の適所に変形突子が付設された窯業製役物素体を
製造する圧縮成形方法において、枠型内で互いに
相隣関係にある扁平下型及び変形部下型を下降さ
せ、前記扁平下型上の成形凹部は前記役物素体に
おける基礎平面部の２倍体積に等しい容積に設定
し、前記変形部下型上の成形凹部は前記役物素体
における変形突子の２倍体積と等しい容積に設定
し、次ぎに前記枠型上面に原料充填用粉マスを通
過させて前記両成形凹部に成形原料を充填し、前
記扁平下型へ下向きに対向する原料移動阻止型を
その加圧面が充填原料層の上面に接触するまで下
降させ、該扁平下型と原料移動阻止型とを両者の
上下間隔が不変のまま下降させ又は前記変形部下
型と枠型とを上昇させることにより前記扁平下型
の加圧面と変形部下型の加圧面との間の高低差が
前記役物素体における変形突子の突出量に等しく
なるように設定し、次ぎに前記変形部下型に下向
きに対応する変形部上型をその加圧面が前記枠型
内へ面した原料移動阻止型の加圧面と面一に連続
する位置まで下降させ、しかる後、前記扁平下型
及び変形部下型からなる結合下型と原料移動阻止
型及び変形部上型からなる結合上型とを相対的に
対向加圧して窯業製役物素体を製造する点にあ
る。 また、本発明装置の要旨とするところは、基礎
平面部の適所に変形突子が付設された窯業製役物
素体を製造する圧縮成形装置において、枠型内に
収納された下型が前記役物素体の基礎平面部を形
成する扁平下型と役物素体の変形突子を形成する
変形部下型とに分割され、前記枠型上方に待機す
る上型が前記扁平下型に対応する加圧面を備えた
原料移動阻止型と前記変形部下型に対応する加圧
面を備えた変形部上型とに分割され、前記原料移
動阻止型には前記変形部上型との隣接側面に原料
用の垂下誘導面が形成されており、これら扁平下
型、変形部下型、原料移動阻止型、変形部上型及
び枠型は各別の駆動機構によりそれぞれ単独に昇
降可能になされている点にある。 （実施例） 以下本発明を、その実施例を示す図面に基づい
て説明すると次のとおりである。 第１図は、前記第１０図に示す如き役物素体１
を製造する態様の本発明装置を示す正面図、第２
図は同側面図である。第１図において、本発明装
置の最も特徴とする構造部分は矢符Ａ部にある。 第３図は、前記第１図における矢符Ａ部を拡大
して示す正面図である。同図に示すように、本発
明装置は、結合下型１２と枠型１１と結合上型８
とから構成されている。 枠型１１は、従来装置４の枠型６（第１１図参
照）と略々同様なものであつて、前記結合下型１
２と結合上型８とを対向させた状態で共に嵌め込
むようになされている。 結合下型１２は、扁平下型１３と変形部下型１
４とからなる。 扁平下型１３は、その加圧面１３ａが扁平に形
成されており、その基部が下第１ボルスタ１７に
固定されている。 変形部下型１４は、枠型１１内において前記扁
平下型１３に隣接し、その基部が前記下第１ボル
スタ１７を貫通して下第２ボルスタ１８に固定さ
れている。 結合上型８は、原料移動阻止型９と変形部上型
１０とからなる。 原料移動阻止型９は、前記結合下型１２の扁平
下型１３と対向して、役物素体１における基礎平
面部２用の成形凹部を形成するものであつて、そ
の基部が上第２ボルスタ１６に固定されている。 変形部上型１０は、前記結合下型１２の変形部
下型１４と対向して、役物素体１における変形突
子３用の成形凹部を形成するものであつて、その
基部が前記上第２ボルスタ１６を貫通して上第１
ボルスタ１５に固定されている。 そして、これら原料移動阻止型９、変形部上型
１０、枠型１１、扁平下型１３、変形部下型１４
は、前記第１図及び第２図に示すように、夫々独
自の駆動機構を備えている。つまり、変形部上型
１０は第１シリンダー２０によつて昇降し、原料
移動阻止型９は第２シリンダー２１によつて昇降
し、枠型１１は第３シリンダー２２によつて昇降
し、変形部下型１４は第４シリンダー２３によつ
て昇降し、扁平下型１３は第５シリンダー２４に
よつて昇降する。 次ぎに、上記の如くして構成される本発明装置
の動きを第３図乃至第８図に基づいて説明する。 第３図に示すように、本発明装置は、原料移動
阻止型９及び変形部上型１０が上方域に停止し、
且つ扁平下型１３及び変形部下型１４が下方域に
停止した状態で待機している。また、前記扁平下
型１３は、該扁平下型１３用の下第１ボルスタ１
７が、前記変形部下型１４用の下第２ボルスタ１
８よりも僅か上方へ離隔するように待機してい
る。このとき、枠型１１内において、扁平下型１
３の上部に形成される成形凹部は、その深さ寸法
が、役物素体１（第１０図参照）における基礎平
面部２の厚さ寸法h2を２倍した値（2h2）に設定
されている。すなわち、該成形凹部の内容積は、
前記役物素体１における基礎平面部２の２倍体積
に等しい。また、枠型１１内において、変形部下
型１４の上部に形成される成形凹部は、その深さ
寸法が、前記役物素体１における変形突子３の高
さ寸法h1を２倍した値（2h1）に設定されている。
すなわち、該成形凹部の内容積は、前記役物素体
１における変形突子３の２倍体積に等しい。 まず、枠型１１上面に原料充填用の粉マス（図
示省略）を通過させて、扁平下型１３及び変形部
下型１４によつて枠型１１内に形成された両成形
凹部内に原料（坏土）を充填する。そして第４図
に示すように、上第２ボルスタ１６を下降させて
原料移動阻止型９の加圧面９ａを充填原料層１９
の上面に接触させる。次ぎに前記原料移動阻止型
９と扁平下型１３との上下間隔を不変の状態に保
持しつつ、第５図に示す如く上第２ボルスタ１６
と下第１ボルスタ１７とを下降させる。この下降
限度は、前記扁平下型１３の加圧面１３ａと変形
部下型１４の加圧面１４ａとの間の高低差が、前
記役物素体１（第１０図参照）における変形突子
３の突出量（h1−h2）に等しくなる位置である。
また勿論、前記下降終点位置の変形部下型１４
は、枠型１１の厚さ域内に位置していなければな
らない。また、該下降終点位置においては、前記
扁平下型１３用の下第１ボルスタ１７と、変形部
下型１４用の下第２ボルスタ１８とが合致するよ
うに設定しておくことが好ましい。ところで、前
記原料移動阻止型９には、前記変形部上型１０に
対する隣接側面に、略々垂直状に切り立つた原料
用の垂下誘導面９ｂが形成されている。そのた
め、上記の如く原料移動阻止型９及び扁平下型１
３を下降させても、変形部下型１４上の原料は、
前記原料移動阻止型９の垂下誘導面９ｂによつて
扁平下型１３上への流動を阻まれるようになつて
いる。従つて、変形部下型１４上に充填された原
料も前記扁平下型１３上に充填された原料も、そ
れぞれ充填当初の均一な密度分布が害されること
はない。そこで、第５ａ図に示す如く、変形部上
型１０を、その下向きの加圧面１０ａが、前記成
形凹部内の充填原料層１９上面に接触する位置ま
で下降させる。そして、第５ｂ図に示す如く、引
続き、該変形部上型１０を下降させて、その加圧
面１０ａが、隣接した原料移動阻止型９の加圧面
９ａと面一になるようにする。そして、両加圧面
１０ａ，９ａを面一とした後は、双方の型１０及
び９を、役物素体の形成寸法（二点鎖線で示す位
置）に合わせるように同時に圧下する。ところ
で、扁平下型１３の加圧面１３ａに比して変形部
下型１４における加圧面１４ａの受圧面積はかな
り小さく、該変形部下型１４上の原料は圧縮比が
不足するかの如き錯覚を生む。しかし、前述した
如く、変形部上型１０を下降させて、その加圧面
１０ａを原料移動阻止型９の加圧面９ａと面一に
するとき（第５ａ図の状態から第５ｂ図の状態へ
移るとき）に、前記変形部下型１４上の原料は、
原料移動阻止型９の垂下誘導面９ｂによる流動阻
止作用を受けてその真下部へ少く加圧されるよう
になつている。そのため、変形部下型１４上での
原料の充填密度は、予め他の部分よりも若干高く
なつており、変形部上型１０及び原料移動阻止型
９による同時下降時には、双方の成形凹部内にわ
たる全域で圧縮比が均らされることとなる。な
お、前記変形部上型１０の下降量は、第５ａ図に
より明らかなように、前記原料移動阻止型９及び
扁平下型１３を、第４図に示した状態から第５図
に示した状態まで下降させた量（h1−h2）に対応
する。すなわち、この寸法（h1−h2）は、役物素
体１（第１０図参照）における変形突子３の突出
量に等しい。結局、前記変形部上型１０の単独下
降による原料加圧は、前記変形突子３の圧縮比
を、他の箇所と均等にするための予備加圧である
と言うことができる。上記の如き双方の型１０及
び９による加圧状態を第６図に示す。そして、第
７図に示す如き枠型１１を下降させると共に、第
８図に示す如く結合上型８を上昇させて脱型す
る。 次ぎに、前記従来装置４（第１１図参照）によ
つて製造された役物素体と、本発明装置によつて
製造された役物素体とにおいて、夫々その複数箇
所における硬度を計測した結果を＜表１＞及び＜
表２＞に示す。＜表１＞は従来装置４によつて製
造された役物素体の硬度を示すものであつて、＜
表２＞は本発明装置によつて製造された役物素体
の硬度を示すものである。また、第９図は役物素
体における計測位置を示すものである。尚、計測
は、高分子計測器製作所製のラバーテスター（Ｂ
型硬度計）を使用して行つた。
されてなる窯業製役物素体を製造する圧縮成形方
法及び該圧縮成形方法に用いる圧縮成形装置に関
するものである。 「従来技術とその問題点」 第１０図に示す如く、基礎平面部２の適所に変
形突子３が付設された役物素体１（同図は巾木タ
イル素子である場合を示す）がある。従来、該役
物素体１は、第１１図に示す如き従来装置４によ
つて製造していた。同図は、従来装置４における
圧縮成形型部を示す側断面図である。該従来装置
４は、上型５、枠型６、下型７からなり、枠型６
内において下型７が下降してできる成形凹部内に
坏土を充填し、該枠型６内に前記上型５を装入し
て加圧することによつて前記の如き役物素体１
（第１０図参照）を製造していた。 ところで、一般に圧縮成形によつて製造される
窯業素体は、原料の充填量を成形品の体積で除し
た値、すなわち、圧縮比が２となることが好まし
いとされている。そこで、前記従来装置４によつ
て製造された役物素体１について、基礎平面部２
と変形突子３とにおける圧縮比を夫々算出してみ
る。 基礎平面部２の圧縮比＝長さｂ×高さH2×幅ｌ／長さｂ
×高さh2×幅ｌ ＝H2／h2 変形突子３の圧縮比＝長さａ×高さH1×幅ｌ／長さａ×
高さh1×幅ｌ ＝H1／h1 となる。ここで、仮に役物素体１における基礎平
面部２の厚さ寸法h2を５mmとし、変形突子３の高
さ寸法h1を13.5mmと仮定する。このとき、前記基
礎平面部２の圧縮比（H2／h2）が２となるよう
にするには、前記従来装置４における基礎平面部
２用の成形凹部２′の深さ寸法H2を10mmとしなけ
ればならない。従つて、前記従来装置４における
変形突子３用の成形凹部３′の深さ寸法H1は、前
記成形凹部２′の深さ寸法H2に、基礎平面部２と
変形突子３との差（h1−h2）である8.5mmを加え
た寸法（18.5mm）となる。しかし、このことによ
つて、前記変形突子３の圧縮比（H1／h1）は1.37
となつてしまい、当該変形突子３の圧縮比が不足
する結果となる。このようなことから、従来装置
４によつて製造される窯業製役物素体１は、その
後の焼成工程においてひび割れ、反り、変形等が
発生していた。 一方、図示は省略するが、主に鉄鋼業界では、
前記の如き欠点を除去するために、上型及び下型
の加圧面が複数に分割された圧縮成形装置が知ら
れている。該鉄鋼業界における圧縮成形装置は、
各分割型相互の合型タイミングを適宜に変化させ
ることによつて、その成形凹部内に充填された原
料を移動させ、もつて原料にかかる加圧力を成形
凹部内において均一化して、焼結成形体の品質管
理をしていた。そして、これが圧縮成形方法にお
ける従来からの一般的技術通念となつていた。し
かし、このような方法においても、原料の材質や
含水率及び成形体の形状等、種々の条件における
微妙な変化によつて原料の移動度合が異なり、満
足な結果は得られなかつた。 「発明の構成」 （発明の目的） 本発明は、上記の如き事情に鑑みてなされたも
のであつて、圧縮成形方法における従来からの一
般的技術通念を真向から打ち破つた全く新規な窯
業製役物素体の圧縮成形方法（以下、本発明方法
という）及び窯業製役物素体の圧縮成形装置（以
下、本発明装置という）を提供することによつ
て、焼成後の役物製品にひび割れ、反り、変形等
が発生しないようにすることを目的とする。 （問題点を解決するための手段） 本発明方法の要旨とするところは、基礎平面部
の適所に変形突子が付設された窯業製役物素体を
製造する圧縮成形方法において、枠型内で互いに
相隣関係にある扁平下型及び変形部下型を下降さ
せ、前記扁平下型上の成形凹部は前記役物素体に
おける基礎平面部の２倍体積に等しい容積に設定
し、前記変形部下型上の成形凹部は前記役物素体
における変形突子の２倍体積と等しい容積に設定
し、次ぎに前記枠型上面に原料充填用粉マスを通
過させて前記両成形凹部に成形原料を充填し、前
記扁平下型へ下向きに対向する原料移動阻止型を
その加圧面が充填原料層の上面に接触するまで下
降させ、該扁平下型と原料移動阻止型とを両者の
上下間隔が不変のまま下降させ又は前記変形部下
型と枠型とを上昇させることにより前記扁平下型
の加圧面と変形部下型の加圧面との間の高低差が
前記役物素体における変形突子の突出量に等しく
なるように設定し、次ぎに前記変形部下型に下向
きに対応する変形部上型をその加圧面が前記枠型
内へ面した原料移動阻止型の加圧面と面一に連続
する位置まで下降させ、しかる後、前記扁平下型
及び変形部下型からなる結合下型と原料移動阻止
型及び変形部上型からなる結合上型とを相対的に
対向加圧して窯業製役物素体を製造する点にあ
る。 また、本発明装置の要旨とするところは、基礎
平面部の適所に変形突子が付設された窯業製役物
素体を製造する圧縮成形装置において、枠型内に
収納された下型が前記役物素体の基礎平面部を形
成する扁平下型と役物素体の変形突子を形成する
変形部下型とに分割され、前記枠型上方に待機す
る上型が前記扁平下型に対応する加圧面を備えた
原料移動阻止型と前記変形部下型に対応する加圧
面を備えた変形部上型とに分割され、前記原料移
動阻止型には前記変形部上型との隣接側面に原料
用の垂下誘導面が形成されており、これら扁平下
型、変形部下型、原料移動阻止型、変形部上型及
び枠型は各別の駆動機構によりそれぞれ単独に昇
降可能になされている点にある。 （実施例） 以下本発明を、その実施例を示す図面に基づい
て説明すると次のとおりである。 第１図は、前記第１０図に示す如き役物素体１
を製造する態様の本発明装置を示す正面図、第２
図は同側面図である。第１図において、本発明装
置の最も特徴とする構造部分は矢符Ａ部にある。 第３図は、前記第１図における矢符Ａ部を拡大
して示す正面図である。同図に示すように、本発
明装置は、結合下型１２と枠型１１と結合上型８
とから構成されている。 枠型１１は、従来装置４の枠型６（第１１図参
照）と略々同様なものであつて、前記結合下型１
２と結合上型８とを対向させた状態で共に嵌め込
むようになされている。 結合下型１２は、扁平下型１３と変形部下型１
４とからなる。 扁平下型１３は、その加圧面１３ａが扁平に形
成されており、その基部が下第１ボルスタ１７に
固定されている。 変形部下型１４は、枠型１１内において前記扁
平下型１３に隣接し、その基部が前記下第１ボル
スタ１７を貫通して下第２ボルスタ１８に固定さ
れている。 結合上型８は、原料移動阻止型９と変形部上型
１０とからなる。 原料移動阻止型９は、前記結合下型１２の扁平
下型１３と対向して、役物素体１における基礎平
面部２用の成形凹部を形成するものであつて、そ
の基部が上第２ボルスタ１６に固定されている。 変形部上型１０は、前記結合下型１２の変形部
下型１４と対向して、役物素体１における変形突
子３用の成形凹部を形成するものであつて、その
基部が前記上第２ボルスタ１６を貫通して上第１
ボルスタ１５に固定されている。 そして、これら原料移動阻止型９、変形部上型
１０、枠型１１、扁平下型１３、変形部下型１４
は、前記第１図及び第２図に示すように、夫々独
自の駆動機構を備えている。つまり、変形部上型
１０は第１シリンダー２０によつて昇降し、原料
移動阻止型９は第２シリンダー２１によつて昇降
し、枠型１１は第３シリンダー２２によつて昇降
し、変形部下型１４は第４シリンダー２３によつ
て昇降し、扁平下型１３は第５シリンダー２４に
よつて昇降する。 次ぎに、上記の如くして構成される本発明装置
の動きを第３図乃至第８図に基づいて説明する。 第３図に示すように、本発明装置は、原料移動
阻止型９及び変形部上型１０が上方域に停止し、
且つ扁平下型１３及び変形部下型１４が下方域に
停止した状態で待機している。また、前記扁平下
型１３は、該扁平下型１３用の下第１ボルスタ１
７が、前記変形部下型１４用の下第２ボルスタ１
８よりも僅か上方へ離隔するように待機してい
る。このとき、枠型１１内において、扁平下型１
３の上部に形成される成形凹部は、その深さ寸法
が、役物素体１（第１０図参照）における基礎平
面部２の厚さ寸法h2を２倍した値（2h2）に設定
されている。すなわち、該成形凹部の内容積は、
前記役物素体１における基礎平面部２の２倍体積
に等しい。また、枠型１１内において、変形部下
型１４の上部に形成される成形凹部は、その深さ
寸法が、前記役物素体１における変形突子３の高
さ寸法h1を２倍した値（2h1）に設定されている。
すなわち、該成形凹部の内容積は、前記役物素体
１における変形突子３の２倍体積に等しい。 まず、枠型１１上面に原料充填用の粉マス（図
示省略）を通過させて、扁平下型１３及び変形部
下型１４によつて枠型１１内に形成された両成形
凹部内に原料（坏土）を充填する。そして第４図
に示すように、上第２ボルスタ１６を下降させて
原料移動阻止型９の加圧面９ａを充填原料層１９
の上面に接触させる。次ぎに前記原料移動阻止型
９と扁平下型１３との上下間隔を不変の状態に保
持しつつ、第５図に示す如く上第２ボルスタ１６
と下第１ボルスタ１７とを下降させる。この下降
限度は、前記扁平下型１３の加圧面１３ａと変形
部下型１４の加圧面１４ａとの間の高低差が、前
記役物素体１（第１０図参照）における変形突子
３の突出量（h1−h2）に等しくなる位置である。
また勿論、前記下降終点位置の変形部下型１４
は、枠型１１の厚さ域内に位置していなければな
らない。また、該下降終点位置においては、前記
扁平下型１３用の下第１ボルスタ１７と、変形部
下型１４用の下第２ボルスタ１８とが合致するよ
うに設定しておくことが好ましい。ところで、前
記原料移動阻止型９には、前記変形部上型１０に
対する隣接側面に、略々垂直状に切り立つた原料
用の垂下誘導面９ｂが形成されている。そのた
め、上記の如く原料移動阻止型９及び扁平下型１
３を下降させても、変形部下型１４上の原料は、
前記原料移動阻止型９の垂下誘導面９ｂによつて
扁平下型１３上への流動を阻まれるようになつて
いる。従つて、変形部下型１４上に充填された原
料も前記扁平下型１３上に充填された原料も、そ
れぞれ充填当初の均一な密度分布が害されること
はない。そこで、第５ａ図に示す如く、変形部上
型１０を、その下向きの加圧面１０ａが、前記成
形凹部内の充填原料層１９上面に接触する位置ま
で下降させる。そして、第５ｂ図に示す如く、引
続き、該変形部上型１０を下降させて、その加圧
面１０ａが、隣接した原料移動阻止型９の加圧面
９ａと面一になるようにする。そして、両加圧面
１０ａ，９ａを面一とした後は、双方の型１０及
び９を、役物素体の形成寸法（二点鎖線で示す位
置）に合わせるように同時に圧下する。ところ
で、扁平下型１３の加圧面１３ａに比して変形部
下型１４における加圧面１４ａの受圧面積はかな
り小さく、該変形部下型１４上の原料は圧縮比が
不足するかの如き錯覚を生む。しかし、前述した
如く、変形部上型１０を下降させて、その加圧面
１０ａを原料移動阻止型９の加圧面９ａと面一に
するとき（第５ａ図の状態から第５ｂ図の状態へ
移るとき）に、前記変形部下型１４上の原料は、
原料移動阻止型９の垂下誘導面９ｂによる流動阻
止作用を受けてその真下部へ少く加圧されるよう
になつている。そのため、変形部下型１４上での
原料の充填密度は、予め他の部分よりも若干高く
なつており、変形部上型１０及び原料移動阻止型
９による同時下降時には、双方の成形凹部内にわ
たる全域で圧縮比が均らされることとなる。な
お、前記変形部上型１０の下降量は、第５ａ図に
より明らかなように、前記原料移動阻止型９及び
扁平下型１３を、第４図に示した状態から第５図
に示した状態まで下降させた量（h1−h2）に対応
する。すなわち、この寸法（h1−h2）は、役物素
体１（第１０図参照）における変形突子３の突出
量に等しい。結局、前記変形部上型１０の単独下
降による原料加圧は、前記変形突子３の圧縮比
を、他の箇所と均等にするための予備加圧である
と言うことができる。上記の如き双方の型１０及
び９による加圧状態を第６図に示す。そして、第
７図に示す如き枠型１１を下降させると共に、第
８図に示す如く結合上型８を上昇させて脱型す
る。 次ぎに、前記従来装置４（第１１図参照）によ
つて製造された役物素体と、本発明装置によつて
製造された役物素体とにおいて、夫々その複数箇
所における硬度を計測した結果を＜表１＞及び＜
表２＞に示す。＜表１＞は従来装置４によつて製
造された役物素体の硬度を示すものであつて、＜
表２＞は本発明装置によつて製造された役物素体
の硬度を示すものである。また、第９図は役物素
体における計測位置を示すものである。尚、計測
は、高分子計測器製作所製のラバーテスター（Ｂ
型硬度計）を使用して行つた。
【表】
【表】
【表】
（別態様の検討）
前記本発明装置の動きについて、第５図に示す
如く扁平下型１３と原料移動阻止型９とを、その
相互間隔を保持したまま下降させるのに限らず、
変形部下型１４と枠型１１とを共に上昇させても
よい。このように、本発明方法及び本発明装置の
構成は、本願発明の要旨を逸脱しない範囲で実施
の態様に応じて適宜変更可能なものである。 「発明の効果」 以上の説明で明らかなように、本発明に係る窯
業製役物素体の圧縮成形方法及び圧縮成形装置
は、圧縮成形方法における従来からの一般的技術
通念を真向から打ち破つた全く新規なものである
といえる。つまり、従来の圧縮成形方法において
は、上型及び下型を複数に分割するという発想は
あつたものの、記述した如く、該発想の根源は、
各分割型相互の合型タイミングをずらして加圧す
ることによつて、成形凹部内の原料を適宜に移動
させ、もつて原料にかかる加圧力を成形凹部内に
おいて均一化していたのに対し、本発明方法及び
本発明装置では、成形凹部内における原料の移動
を阻止することによつて、役物素体における各部
の原料充填密度及び加圧力の作用配分を均一にす
るというものである。すなわち、本発明装置の要
部構造によく似たものが、仮に従来装置に存在し
ていたとしても、それは、目的、作用、効果の面
で全く異にするものであることはいうまでもな
い。また、上型及び下型は、複数の部分型に分離
形成されているものであるから、そのうちの一つ
の部分型が破損等した場合であつても、該破損箇
所のある部分型さえ取り外して修理すればよく、
その修理作業が簡単に行えると共に、修理費用も
安価になる等、幾多の優れた利点を有している。
如く扁平下型１３と原料移動阻止型９とを、その
相互間隔を保持したまま下降させるのに限らず、
変形部下型１４と枠型１１とを共に上昇させても
よい。このように、本発明方法及び本発明装置の
構成は、本願発明の要旨を逸脱しない範囲で実施
の態様に応じて適宜変更可能なものである。 「発明の効果」 以上の説明で明らかなように、本発明に係る窯
業製役物素体の圧縮成形方法及び圧縮成形装置
は、圧縮成形方法における従来からの一般的技術
通念を真向から打ち破つた全く新規なものである
といえる。つまり、従来の圧縮成形方法において
は、上型及び下型を複数に分割するという発想は
あつたものの、記述した如く、該発想の根源は、
各分割型相互の合型タイミングをずらして加圧す
ることによつて、成形凹部内の原料を適宜に移動
させ、もつて原料にかかる加圧力を成形凹部内に
おいて均一化していたのに対し、本発明方法及び
本発明装置では、成形凹部内における原料の移動
を阻止することによつて、役物素体における各部
の原料充填密度及び加圧力の作用配分を均一にす
るというものである。すなわち、本発明装置の要
部構造によく似たものが、仮に従来装置に存在し
ていたとしても、それは、目的、作用、効果の面
で全く異にするものであることはいうまでもな
い。また、上型及び下型は、複数の部分型に分離
形成されているものであるから、そのうちの一つ
の部分型が破損等した場合であつても、該破損箇
所のある部分型さえ取り外して修理すればよく、
その修理作業が簡単に行えると共に、修理費用も
安価になる等、幾多の優れた利点を有している。
第１図は本発明装置を示す正面図、第２図は同
側面図、第３図、第４図、第５図、第５ａ図、第
５ｂ図、第６図、第７図及び第８図のそれぞれは
いずれも第１図中の矢符Ａ部を拡大して示すもの
であつて本発明装置の稼働状況を順を追つて描い
た正面断面図、第９図はラバーテスターによる計
測位置を示す役物素体の裏面からの斜視図、第１
０図は役物素体を示す斜視図、第１１図は従来装
置の圧縮成形型部を示す正面図である。 １……役物素体、２……基礎平面部、３……変
形突子、４……従来装置、８……結合上型、９…
…原料移動阻止型、１０……変形部上型、１１…
…枠型、１２……結合下型、１３……扁平下型、
１４……変形部下型、９ｂ……垂下誘導面。
側面図、第３図、第４図、第５図、第５ａ図、第
５ｂ図、第６図、第７図及び第８図のそれぞれは
いずれも第１図中の矢符Ａ部を拡大して示すもの
であつて本発明装置の稼働状況を順を追つて描い
た正面断面図、第９図はラバーテスターによる計
測位置を示す役物素体の裏面からの斜視図、第１
０図は役物素体を示す斜視図、第１１図は従来装
置の圧縮成形型部を示す正面図である。 １……役物素体、２……基礎平面部、３……変
形突子、４……従来装置、８……結合上型、９…
…原料移動阻止型、１０……変形部上型、１１…
…枠型、１２……結合下型、１３……扁平下型、
１４……変形部下型、９ｂ……垂下誘導面。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 基礎平面部の適所に変形突子が付設された窯
業製役物素体を製造する圧縮成形方法において、
枠型内で互いに相隣関係にある扁平下型及び変形
部下型を下降させ、前記扁平下型上の成形凹部は
前記役物素体における基礎平面部の２倍体積に等
しい容積に設定し、前記変形部下型上の成形凹部
は前記役物素体における変形突子の２倍体積と等
しい容積に設定し、次ぎに前記枠型上面に原料充
填用粉マスを通過させて前記両成形凹部に成形原
料を充填し、前記扁平下型へ下向きに対向する原
料移動阻止型をその加圧面が充填原料層の上面に
接触するまで下降させ、該扁平下型と原料移動阻
止型とを両者の上下間隔が不変のまま下降させ又
は前記変形部下型と枠型とを上昇させることによ
り前記扁平下型の加圧面と変形部下型の加圧面と
の間の高低差が前記役物素体における変形突子の
突出量に等しくなるように設定し、次ぎに前記変
形部下型に下向きに対応する変形部上型をその加
圧面が前記枠型内へ面した原料移動阻止型の加圧
面と面一に連続する位置まで下降させ、しかる
後、前記扁平下型及び変形部下型からなる結合下
型と原料移動阻止型及び変形部上型からなる結合
上型とを相対的に対向加圧して窯業製役物素体を
製造することを特徴とする窯業製役物素体の圧縮
成形方法。 ２ 基礎平面部の適所に変形突子が付設された窯
業製役物素体を製造する圧縮成形装置において、
枠型内に収納された下型が前記役物素体の基礎平
面部を形成する扁平下型と役物素体の変形突子を
形成する変形部下型とに分割され、前記枠型上方
に待機する上型が前記扁平下型に対応する加圧面
を備えた原料移動阻止型と前記変形部下型に対応
する加圧面を備えた変形部上型とに分割され、前
記原料移動阻止型には前記変形部上型との隣接側
面に原料用の垂下誘導面が形成されており、これ
ら扁平下型、変形部下型、原料移動阻止型、変形
部上型及び枠型は各別の駆動機構によりそれぞれ
単独に昇降可能になされていることを特徴とする
窯業製役物素体の圧縮成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23368284A JPS61110506A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 窯業製役物素体の圧縮成形方法及び圧縮成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23368284A JPS61110506A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 窯業製役物素体の圧縮成形方法及び圧縮成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61110506A JPS61110506A (ja) | 1986-05-28 |
| JPS6367442B2 true JPS6367442B2 (ja) | 1988-12-26 |
Family
ID=16958882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23368284A Granted JPS61110506A (ja) | 1984-11-06 | 1984-11-06 | 窯業製役物素体の圧縮成形方法及び圧縮成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61110506A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58147311A (ja) * | 1982-02-26 | 1983-09-02 | 株式会社後藤鉄工所 | 屈折形状タイルの成形方法 |
-
1984
- 1984-11-06 JP JP23368284A patent/JPS61110506A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61110506A (ja) | 1986-05-28 |
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