JPS637943B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ゲルコート層と、ガラスフレーク層
を通して天然石模様のレジンコンクリート層を透
視でき、必要に応じて裏面側にバツクアツプ層と
してのFRP層が形成された耐熱水性に優れた人
造大理石に関するものである。

〔従来の技術〕

従来のこの種レジンコンクリートを利用した人
造大理石としては、例えば特願昭55−21276号に
記載された技術がある。この人造大理石は、第５
図に示すように、第１層としてのゲルコート層１
と、第２層としての透明FRP層２と、第３層と
してのレジンコンクリート層３と、裏面側の
FRP層４とよりなる。

第１層としてのゲルコート層１は、透明又は半
透明で且つ耐熱水性のよい合成樹脂（例えば、ビ
スフエノール系或いはイソフタル酸系のポリエス
テル樹脂、ビニルエステル、エポキシ樹脂等）よ
りなる。

第２層としてのFRP層２は、ガラス繊維（例
えば、チヨツプドストランドマツト、ガラスクロ
ス等）に、前記ゲルコート層１の合成樹脂と同じ
性質の合成樹脂を含浸させ、脱泡処理したもので
ある。この第２層としてのFRP層２は、人造大
理石５が浴槽等の温水、熱水を取り扱う環境下で
使用される場合には、人造大理石内部への熱水の
浸透を防止する効果がある。

第３層としてのレジンコンクリート層３は、人
造大理石としての質感、厚みを付与するためのも
のである。このレジンコンクリート層３は、前記
ゲルコート層１及びFRP層２を通して製品表面
側から透視でき、これがために重厚且つ高級感を
かもしだすことができる。なお、高級感等は、ゲ
ルコート層１のみでは深みのある味わいが出ず、
これをかもしだすことができない。

裏面側のFRP層４は、第２層としてのFRP層
２と同様にガラス繊維に合成樹脂を含浸させたも
のである。このFRP層４は、バツクアツプ層と
して機能し、成形品に強度を付与するためのもの
であり、必ずしも必要でない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところで、前記第２層としてのFRP層２に気
泡が混在すると、表面側から気泡が見えることに
なり、外観上の欠点となる。また温水、熱水を取
り扱う環境下では、前記気泡が体積膨張し、強度
の弱いゲルコート層１へ影響して表面フクレ、ク
ラツク、変色等をひき起こすという問題がある。
気泡はFRP層２の合成樹脂中或いは合成樹脂と
ガラス繊維との界面に介在し、自然脱泡すること
はない。そのため、従来では作業員が脱泡ローラ
を使用して目視により確認しながら行うという非
能率的な作業で脱泡処理していた。しかも、その
作業は念入りに行わねばならず、長時間を要し、
熟練が必要であつた。

また第２層としてのFRP層２の成形は、手作
業であるため合成樹脂中のモノマー等の揮発性臭
気を作業者が吸引し、健康管理上好ましくなかつ
た。更に、立体的な成形品を製造する場合は、
FRP層２に使用するガラス繊維（チヨツプドス
トランドマツト、ガラスクロス等）を、成形品の
形状に合わせて裁断する必要があつた。

要するに、従来のレジンコンクリートを利用す
る人造大理石にあつては、製造上の問題と性能上
の問題があつた。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明の問題点を解決するための手段は、第１
層としてのゲルコート層と、100重量部の合成樹
脂及び10〜50重量部のガラスフレークを混合した
第２層としてのガラスフレーク層と、第３層とし
ての天然石模様のレジンコンクリート層とよりな
り、前記ガラスフレーク層の厚みを200μｍ以上
としている。

〔作 用〕

第１図は、本発明の実施例に係る人造大理石１
０の縦断面図である。同図において、１１は第１
層（化粧層）としての透明又は半透明のゲルコー
ト層、１２は合成樹脂とガラスフレークとを混合
した第２層としてのガラスフレーク層であり、透
明若しくは半透明である。１３は第３層としての
天然石模様のレジンコンクリート層、１４は合成
樹脂とガラス繊維とを混合した第４層としての
FRP層である。このFRP層１４は、成形品（人
造大理石）１０に強度を付与するためのものであ
り、必ずしも必要でない。

ゲルコート層１１は、耐熱水性のよいビスフエ
ノール系或いはイソフタル酸系のポリエステル樹
脂を使用し、必要に応じて着色顔料及びBPO（ベ
ンジルパーオキサイド）等の硬化剤が添加され
る。このゲルコート層１１は、加熱硬化或いは常
温硬化される。

ガラスフレーク層１２は、前記ポリエステル樹
脂或いはビニルエステル系等の樹脂にガラスフレ
ークを混合し、必要に応じてBPO等の硬化剤が
添加され、加熱硬化或いは常温硬化される。該ガ
ラスフレーク層１２の厚みは、200μｍ以上が必
要である。これは、200μｍ未満であると、人造
大理石１０が温水により加熱された場合、バツク
アツプ層としてのFRP層１４内に残る気泡２０
が膨張することを抑えられず、充分な耐熱水性が
得られないからである。また合成樹脂とガラスフ
レークとの混合割合は、合成樹脂を100重量部と
すると、ガラスフレークは10〜50重量部である。
ガラスフレークをこの範囲に限定したのは、10重
量部未満であると耐熱水性向上の効果が得られ
ず、また50重量部を越えては当該層１２全体の粘
度が高くなり、該層１２に残留する空気の抜けが
悪いためである。前記混合割合をこの範囲に設定
することにより、ガラスフレークを混合した合成
樹脂の粘性は、20ポイズ以下となり、通常のゲル
コート成形に用いられるスプレーアツプ法であつ
ても混合物に介在する気泡の脱気が容易であり、
気泡が残ることはない。すなわち、20ポイズ以下
であると空気の拡散が行われ、樹脂内に空気が残
ることはない。

ところで、前記ガラスフレークは、その大きさ
及び粒度が塗布積層時の作業性及び耐熱水性に影
響を与えることは公知であり、次のように選択さ
れている。すなわち、ガラスフレークは、厚み２
〜6μｍ、粒度10〜500メツシユが適当とされてい
る。その理由は、2μｍ未満の厚みにガラスフレ
ークを製造するのは困難で、高価となるからであ
り、6μｍを越えては塗布積層時のガラスフレー
クの配向性が悪くなるからである。またガラスフ
レークの粒度が10メツシユ未満では浸水抑制の効
果が少なく、500メツシユを越えては前記層１２
に残留する気泡の抜けが悪くなるからである。

レジンコンクリート層１３は、人造大理石とし
ての質感、厚みを付与するためのものである。レ
ジンコンクリートは、耐熱水性のよいビスフエノ
ール系或いはイソフタル酸系のポリエステル樹脂
と、無機質又はガラス質フイラーと、BPO等の
硬化剤とを混練したものであり、通常は10乃至70
％の樹脂含有比率を有している。フイラーとして
は、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラ
スミルドフアイバー等が適当である。また必要に
応じて有機或いは無機トナー（例えば、コバルト
ブルー等）で着色してもよい。

FRP層１４は、強度及び厚みを人造大理石１
０に付与するためのもので、通常は合成樹脂を
100重量部、ガラス繊維を80重量部の割合で混合
している。合成樹脂としては、上述のポリエステ
ル樹脂等が適当である。また必要に応じてBPO
等の硬化剤を添加し、加熱硬化若しくは常温硬化
させればよい。

このような人造大理石１０は、前述の如く、ガ
ラスフレーク層１２に気泡の混在がない。従つ
て、気泡が中間層（ゲルコート層１１とFRP層
１４との間の各層）に混在することに起因して発
生するゲルコート層１１の表面フクレ、クラツ
ク、変色等の問題が皆無である。またガラスフレ
ーク層１２の脱泡処理が不要であり、著しい生産
性の向上が得られる。更には、ガラスフレーク層
成形時のモノマー等の臭気を作業者が吸引するこ
とがなく、健康管理上もよい。

〔実施例〕

次に、上述の如く成形される人造大理石１０
で、浴槽を製造する場合の製造要領及び耐煮沸性
の実験結果について説明する。

先ず、第２図の図ａ及び図ｂに示す如く、予め
離型処理を施した雄型１５の成形面１６に、前述
のポリエステル樹脂をスプレー或いは刷毛塗りに
より塗布し、80℃で加熱硬化させてゲルコート層
１１を形成する。

このゲルコート層１１の硬化後に、厚み2.5μ
ｍ、平均粒径140μｍで、ビニルシランカツプリ
ング剤で表面処理したガラスフレークを準備す
る。そして、ポリエステル樹脂100重量部と、前
記ガラスフレーク40重量部と、硬化剤としての
BPO1重量部を混合した樹脂液を、ゲルコート層
１１上に、スプレー或いは刷毛塗りで２〜３回に
分けて500μｍの厚みに塗布する。塗布後の樹脂
液を、80℃で加熱硬化させ、ガラスフレーク層１
２を形成する。尚、このとき脱泡処理は不必要で
ある。

一方、第３図の図ａ及びｂに示す如く、予め離
型処理した雌型１７の成形面１８に、合成樹脂
100重量部と、ガラス繊維80重量部と、硬化剤と
してのBPO1重量部を混合した樹脂液を塗布す
る。該樹脂液を80℃で加熱硬化させ、バツクアツ
プ層としてのFRP層１４を形成しておく。

そして、第４図の図ａに示す如く、前記FRP
層１４の形成された雌型１７を、ゲルコート層１
１及びガラスフレーク層１２の形成された雌型１
５に合わせ、ガラスフレーク層１２とFRP層１
４との間にレジンコンクリート注入用の空間を形
成する。

このような状態で、合成樹脂100重量部と、水
酸化アルミニウム300重量部と、硬化剤としての
BPO1重量部とを混合したレジンコンクリート層
を準備し、雌雄合せ型１５，１７の前記空間へ注
入する（第４図の図ｂ参照）。然る後は、このレ
ジンコンクリートを80℃で加熱硬化させ、脱型す
る。これにより、表面側にゲルコート層１２を有
し、ガラスフレーク層１２とFRP層１４との間
にレジンコンクリート層１３の形成された人造大
理石１０による浴槽１９が得られる。

このようにして製造された浴槽１９を、100℃
で500時間煮沸した実験結果では、ゲルコート層
１１に表面フクレ、クラツク、変色等の欠点はま
つたく現れなかつた。この実験結果からも、ガラ
スフレーク層１２に気泡が混在していないことが
明らかである。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明の人造大理石にあつ
ては、ガラスフレーク層のガラスフレークと合成
樹脂との混合割合を、合成樹脂100重量部に対し
てガラスフレークを10〜50重量部としたから、該
混合物の粘度が20ポイズ以下となり、通常のゲル
コート成形に用いられるスプレーアツプ法であつ
ても混合物に介在する気泡の脱気が容易である。
すなわち、粘度が20ポイズ以下であると、製造過
程において空気の拡散が行われ、自然脱気により
樹脂内に空気が残ることはない。また製造過程に
おいて、脱泡処理を必要としないで、生産性の向
上が得られ、かつ作業員が揮発性の臭気を吸引す
ることもないので健康管理上も優れている。更
に、ガラスフレーク層に気泡がないことから、熱
的環境下で使用される場合であつても、ゲルコー
ト層の表面に、表面フクレ、クラツク、変色等の
発生がない。更にまた、ガラスフレークは、厚み
が２〜6μｍ、粒度が10〜500メツシユとされてい
る。このように厚みと粒度を限定することによ
り、ガラスフレークの製造を容易にし、かつガラ
スフレークと樹脂との混合物を塗布積層する場合
のガラスフレークの配向性を良好にし、また耐熱
水性の向上並びに脱気の容易化を実現している。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明に係るものであり、
第１図は人造大理石の縦断面図、第２図の図ａは
雄型にゲルコート層及びガラスフレーク層を形成
した場合の縦断面図で、同図の図ｂはその部分拡
大図、第３図の図ａは雌型にFRP層を形成した
場合の縦断面図で、同図の図ｂはその部分拡大
図、第４図の図ａは雌雄合せ型でレジンコンクリ
ート層を形成して人造大理石を製造する場合の縦
断面図で、同図のｂはその部分拡大図、第５図は
従来の人造大理石を示す縦断面図である。 １１……ゲルコート層、１２……ガラスフレー
ク層、１３……レジンコンクリート層、１４……
FRP層、１０……人造大理石。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 第１層としてのゲルコート層と、100重量部
   の合成樹脂及び10〜50重量部のガラスフレークを
   混合した第２層としてのガラスフレーク層と、第
   ３層としての天然石模様のレジンコンクリート層
   とよりなり、前記ガラスフレークは厚みが２〜
   6μｍで、粒度が10〜500メツシユであり、前記ガ
   ラスフレーク層の厚みは200μｍ以上であること
   を特徴とする耐熱水性に優れた人造大理石。