JPS638282A - 施釉セメント製品の製造方法 - Google Patents
施釉セメント製品の製造方法Info
- Publication number
- JPS638282A JPS638282A JP14849286A JP14849286A JPS638282A JP S638282 A JPS638282 A JP S638282A JP 14849286 A JP14849286 A JP 14849286A JP 14849286 A JP14849286 A JP 14849286A JP S638282 A JPS638282 A JP S638282A
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- cement
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- glazed
- glaze
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- Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明は、無磯定築材料として用いられるセメント成形
品、特に施釉焼成されたセメント製品の製造方法に関す
るものである。
品、特に施釉焼成されたセメント製品の製造方法に関す
るものである。
［背景技術］
従来からセメント成形品に釉薬を施し、高温で焼成する
ことによりセメント成形品上に１薬の層を融着させる施
釉セメント製品の製造方法が提案されているが、この方
法で施釉セメント製品を製造すると、セメント製品にマ
イクロクランクを生じることにより釉薬層にもマイクロ
クラックが生じ、表面の美観が損なわれ、タイル並の外
観を得ることが困難であった。またこのマイクロクラッ
クを通して表面から吸水し、エフ０し７センスを生じた
り、内部のマイクロクラッタから凍害が発生するなど耐
候性に劣るものであり、さらにはマイクロクラックによ
る強度劣化が生じるという問題があった。
ことによりセメント成形品上に１薬の層を融着させる施
釉セメント製品の製造方法が提案されているが、この方
法で施釉セメント製品を製造すると、セメント製品にマ
イクロクランクを生じることにより釉薬層にもマイクロ
クラックが生じ、表面の美観が損なわれ、タイル並の外
観を得ることが困難であった。またこのマイクロクラッ
クを通して表面から吸水し、エフ０し７センスを生じた
り、内部のマイクロクラッタから凍害が発生するなど耐
候性に劣るものであり、さらにはマイクロクラックによ
る強度劣化が生じるという問題があった。
［発明の目的］
本発明は、上記の点に鑑みて発明したものであって、そ
の目的とするところは、１自薬層（二マイクロクラック
がなくて美観が優れ、また耐候性のよい高強度の施釉セ
メント製品の製造方法を提供するにある。
の目的とするところは、１自薬層（二マイクロクラック
がなくて美観が優れ、また耐候性のよい高強度の施釉セ
メント製品の製造方法を提供するにある。
［発明の開示］
本発明の施釉セメント製品の製造方法は、水硬性セメン
ト１００重量部に最大粒径５００μ論、メジアン径３０
〜１００μＩの耐熱性の骨材を５０〜２５０重量部、必
要ならば無機繊維、更に必要ならば成形助剤等の添加剤
と水とを配合して調整した成形材料を成形した成形賦形
物に施釉して６００℃以上の温度で焼成し、釉薬を融着
させ、しかるのちにこの賦形物を水和硬化させることを
特徴とするものであって、このような方法を採用するこ
とにより、上記した従来例の問題点を解決して本発明の
上記した目的を達成できたものである。
ト１００重量部に最大粒径５００μ論、メジアン径３０
〜１００μＩの耐熱性の骨材を５０〜２５０重量部、必
要ならば無機繊維、更に必要ならば成形助剤等の添加剤
と水とを配合して調整した成形材料を成形した成形賦形
物に施釉して６００℃以上の温度で焼成し、釉薬を融着
させ、しかるのちにこの賦形物を水和硬化させることを
特徴とするものであって、このような方法を採用するこ
とにより、上記した従来例の問題点を解決して本発明の
上記した目的を達成できたものである。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明に用いる成形材料のうち水硬性セメントとは水と
反応して硬化する結合材のことを言い、特に限定はしな
いが、ポルトランドセメント、アルミナセメント等をあ
げることができる。またシャモット、シェルベン等の耐
熱性の骨材は粒度が最大粒径５００μｍ１ メジアン径
３０〜１００μｌのものを用いるが、骨材の粒度をメジ
アン径で３０μ−以上と限定したのはこれ以下では第１
図に示すように焼成した際の寸法収縮が大きく、寸法精
度のよい製品が得られないばかりでなく、焼成条件によ
っては製品が割れてしまうからである。また骨材の最大
粒径を５００μ論、メジアン径を１００μｍ以下とした
のはこれ以上であると焼成時のセメントの収縮で基材に
マイクロクラックを生じ、これが釉薬層のマイクロクラ
ックの原因となる欠点があるためである。また骨材量を
５０〜２５０重量部としたのは、これ以下であると、い
くら骨材の粒度を１３１ｇ、してもセメントの収縮を止
めることができず、またこれ以上であると十分な製品強
度が得られないがらである。また骨材の線膨張係数をＯ
〜９Ｘ１０−６”Ｃ−１（２００〜６００℃）としたの
はいくら骨材の粒度を調整しても焼成の際に収縮したり
、大きく膨張するとマイクロクラックは避けられないか
らである。また耐熱性の骨材とはこの賦形物の焼成の温
度で焼成しても組成の変化、急激な寸法の動きの変化を
起こさないような骨材のことを言い、例えば第２図に示
す珪砂のように５７３℃″Ｃ急激な膨張から収縮に変わ
るような骨材はここでは耐熱性の骨材には含まないもの
である。また第２図に示すシャモッ）Ａ、シャモッ）Ｂ
は本発明に用いられる耐熱性の骨材に含まれるものであ
る。
反応して硬化する結合材のことを言い、特に限定はしな
いが、ポルトランドセメント、アルミナセメント等をあ
げることができる。またシャモット、シェルベン等の耐
熱性の骨材は粒度が最大粒径５００μｍ１ メジアン径
３０〜１００μｌのものを用いるが、骨材の粒度をメジ
アン径で３０μ−以上と限定したのはこれ以下では第１
図に示すように焼成した際の寸法収縮が大きく、寸法精
度のよい製品が得られないばかりでなく、焼成条件によ
っては製品が割れてしまうからである。また骨材の最大
粒径を５００μ論、メジアン径を１００μｍ以下とした
のはこれ以上であると焼成時のセメントの収縮で基材に
マイクロクラックを生じ、これが釉薬層のマイクロクラ
ックの原因となる欠点があるためである。また骨材量を
５０〜２５０重量部としたのは、これ以下であると、い
くら骨材の粒度を１３１ｇ、してもセメントの収縮を止
めることができず、またこれ以上であると十分な製品強
度が得られないがらである。また骨材の線膨張係数をＯ
〜９Ｘ１０−６”Ｃ−１（２００〜６００℃）としたの
はいくら骨材の粒度を調整しても焼成の際に収縮したり
、大きく膨張するとマイクロクラックは避けられないか
らである。また耐熱性の骨材とはこの賦形物の焼成の温
度で焼成しても組成の変化、急激な寸法の動きの変化を
起こさないような骨材のことを言い、例えば第２図に示
す珪砂のように５７３℃″Ｃ急激な膨張から収縮に変わ
るような骨材はここでは耐熱性の骨材には含まないもの
である。また第２図に示すシャモッ）Ａ、シャモッ）Ｂ
は本発明に用いられる耐熱性の骨材に含まれるものであ
る。
上記のような水硬性セメント、耐熱性の骨材に加えてア
スベスト等の無機Ｖ＆維、さらには成形に必要とあれば
成形助剤、その他必要に応じて減水剤等の添加剤を加え
、これらと水を混合する。この際混合量はセメントの反
応もしくは成形に必要な量であれば少ない方が好ましい
。
スベスト等の無機Ｖ＆維、さらには成形に必要とあれば
成形助剤、その他必要に応じて減水剤等の添加剤を加え
、これらと水を混合する。この際混合量はセメントの反
応もしくは成形に必要な量であれば少ない方が好ましい
。
この混合物を押出成形、加圧成形、注型成形等の通常用
いられる成形法で成形し、これを予備的に水和硬化させ
るか、もしくはさせることなく表面に釉薬を施して、６
００ ’Ｃ以上で焼成するものである。ここで６００
’Ｃ以上と限定したのは、これ以下の温度で溶融するい
わゆる低温釉薬は高価であり且つ耐候性、対薬品性、対
摩耗性が劣るからである。
いられる成形法で成形し、これを予備的に水和硬化させ
るか、もしくはさせることなく表面に釉薬を施して、６
００ ’Ｃ以上で焼成するものである。ここで６００
’Ｃ以上と限定したのは、これ以下の温度で溶融するい
わゆる低温釉薬は高価であり且つ耐候性、対薬品性、対
摩耗性が劣るからである。
そして焼成して釉薬が表面に融着した成形品をオートク
レーブ養生、水中養生、蒸気養生等の方法を用いて水和
硬化させて１由薬層にマイクロクランクのない美観の優
れた、耐候性のよい高強度の施釉セメント製品を得るの
である。
レーブ養生、水中養生、蒸気養生等の方法を用いて水和
硬化させて１由薬層にマイクロクランクのない美観の優
れた、耐候性のよい高強度の施釉セメント製品を得るの
である。
次に本発明を実施例により更に具体的に説明する。
（実施例１〜６）
普通ポルトランドセメント（住友セメント株式会社製）
と骨材としてシェルベン、アスベスト（６−クラス）と
メチルセルロース（信越化学株式会社製の９０８Ｈ４０
００）を第１表の配合にしたがい水と混合、混練後押出
成形（真空押出機スクリュー径７５ｍｍ）をおこなった
。この成形物゛を７日間自然養生し、釉薬をこの表面に
スプレーして施釉した。ただしこの釉薬は基材と釉薬と
の膨張係数の差からは釉薬にクラックの入らないものを
用いている。これを８００℃で３０分焼成し、マ由薬を
融着させた。さらにこれをオートクレーブで１８０℃で
６時間保持し、施釉セメント製品を得た。
と骨材としてシェルベン、アスベスト（６−クラス）と
メチルセルロース（信越化学株式会社製の９０８Ｈ４０
００）を第１表の配合にしたがい水と混合、混練後押出
成形（真空押出機スクリュー径７５ｍｍ）をおこなった
。この成形物゛を７日間自然養生し、釉薬をこの表面に
スプレーして施釉した。ただしこの釉薬は基材と釉薬と
の膨張係数の差からは釉薬にクラックの入らないものを
用いている。これを８００℃で３０分焼成し、マ由薬を
融着させた。さらにこれをオートクレーブで１８０℃で
６時間保持し、施釉セメント製品を得た。
（実施例７）
普通ポルトランドセメントとシェルベンを混合して型枠
に注入して７日間自然養生したセメント硬化体を実施例
１〜６と同じ方法で施釉し施釉セメント製品を得た。
に注入して７日間自然養生したセメント硬化体を実施例
１〜６と同じ方法で施釉し施釉セメント製品を得た。
（比較例１〜３）
粒度の異なるシェルベンを用い、１１表の配合の下に実
施例１〜７と同様の方法で施釉セメント製品を得た。
施例１〜７と同様の方法で施釉セメント製品を得た。
上記の実施例１〜７及び比較例１〜３について焼成によ
る寸法収縮率、焼成後マイクロクラック、焼成後の割れ
を測定、観察した結果を第１表の下第１表の結果比較例
１では焼成後の製品に割れが発生し、また比較例２、比
較例３では基材及び釉薬にマイクロクラックが発生した
が、実施例１〜７′″Ｃは基材の割れ、マイクロクラッ
ク、釉薬のマイクロクラックが発生せず、美麗な施釉セ
メント製品が得られることが確認された。
る寸法収縮率、焼成後マイクロクラック、焼成後の割れ
を測定、観察した結果を第１表の下第１表の結果比較例
１では焼成後の製品に割れが発生し、また比較例２、比
較例３では基材及び釉薬にマイクロクラックが発生した
が、実施例１〜７′″Ｃは基材の割れ、マイクロクラッ
ク、釉薬のマイクロクラックが発生せず、美麗な施釉セ
メント製品が得られることが確認された。
［発明の効果］
本発明にあっては、水硬性セメント１００重量部に最大
粒径５００μ論、メジアン径３０〜１００μ艶の耐熱性
の骨材を５０〜２５０重量部を主成分とする原料に水を
加えて成形した賦形物に施釉して６００ ’Ｃ以上の温
度で焼成し、釉薬を融着させ、しかるのちにこの賦形物
を水和硬化させるので、骨材の粒径を調整することによ
り高温で焼成しても基材の割れやマイクロクランクが生
ぜず、このため才由薬のマイクロクランクも生じないた
め、美麗で且つ耐久性に優れた施釉セメント製品を製造
することができるものである。
粒径５００μ論、メジアン径３０〜１００μ艶の耐熱性
の骨材を５０〜２５０重量部を主成分とする原料に水を
加えて成形した賦形物に施釉して６００ ’Ｃ以上の温
度で焼成し、釉薬を融着させ、しかるのちにこの賦形物
を水和硬化させるので、骨材の粒径を調整することによ
り高温で焼成しても基材の割れやマイクロクランクが生
ぜず、このため才由薬のマイクロクランクも生じないた
め、美麗で且つ耐久性に優れた施釉セメント製品を製造
することができるものである。
第１図は爪形して予備硬化させた成形賦形物を８００
’Ｃで焼成したときの寸法収縮率に対する骨材のメツア
ン径の影響を示したグラフ図、第２図は骨材の熱による
膨張を示したグラフ図である。 代理人 弁理士 石 １）艮 七 手続補正書（自発） 昭和６１年１０月１７日
’Ｃで焼成したときの寸法収縮率に対する骨材のメツア
ン径の影響を示したグラフ図、第２図は骨材の熱による
膨張を示したグラフ図である。 代理人 弁理士 石 １）艮 七 手続補正書（自発） 昭和６１年１０月１７日
Claims (2)
- （１）水硬性セメント１００重量部に最大粒径５００μ
ｍ、メジアン径３０〜１００μｍの耐熱性の骨材を５０
〜２５０重量部、必要ならば無機繊維、更に必要ならば
成形助剤等の添加剤と水とを配合して調整した成形材料
を成形した成形賦形物に施釉して６００℃以上の温度で
焼成し、釉薬を融着させ、しかるのちにこの賦形物を水
和硬化させることを特徴とする施釉セメント製品の製造
方法。 - （２）耐熱性の骨材はその線膨張係数が０〜９×１０＾
−＾６℃＾−＾１（２００〜６００℃）であることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の施釉セメント製品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14849286A JPS638282A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 施釉セメント製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14849286A JPS638282A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 施釉セメント製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS638282A true JPS638282A (ja) | 1988-01-14 |
Family
ID=15453963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14849286A Pending JPS638282A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | 施釉セメント製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS638282A (ja) |
-
1986
- 1986-06-25 JP JP14849286A patent/JPS638282A/ja active Pending
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