JPS641287B2 - - Google Patents

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JPS641287B2
JPS641287B2 JP58109412A JP10941283A JPS641287B2 JP S641287 B2 JPS641287 B2 JP S641287B2 JP 58109412 A JP58109412 A JP 58109412A JP 10941283 A JP10941283 A JP 10941283A JP S641287 B2 JPS641287 B2 JP S641287B2
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reinforcing layer
plastic
molding
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Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 本発明は、複雑形状を有する中空部の内表面に
補強層又は被膜を形成する方法に関するもので、
より具体的には複雑で外部から手の届きにくい形
状の中空部の内表面に、射出成形又はトランスフ
アー成形を通じて中空部内表面に転移されるべき
補強層又は補強被膜を外表面に支持しているコア
部材を使用することによつて補強層又は被覆を形
成する方法に関するものである。
〔発明の背景〕
プラスチツク成形品は、成形技術の使用により
多様な所望形状に容易に製作され得るので、広く
採用されているが、これら成形品には例えば、一
般的に剛性が低いこと、高温にさらされた時変形
劣化しやすいこと、耐摩耗性が低いこと、及び薬
品や溶剤によりクラツクを生じたり、膨潤、溶解
したりするなどの難点がある。従つて、或る技術
分野ではプラスチツク成形品に代えて金属製品を
採用しなければならないが、これは全体を２又は
それ以上の部品に分割し、これを溶接その他によ
り結合しなければならないため生産性において劣
るものである。
上述のような難点を解消し、プラスチツクの優
れた成形性を回復するため、従来技術ではニツケ
ル又はクロムメツキやスパツタリングなどのよう
な技術を利用してプラスチツク成形品の外表面に
極く薄い保護被膜を形成することが行なわれてい
る。しかし、このような方法では、プラスチツク
成形品の中空部、それも奥の方へ拡がつたり外か
ら届きにくい形状の中空部の内表面に一様な厚さ
の保護被膜を形成することは非常に困難であり、
また0.3〜0.7mm厚もの被膜を形成することはほと
んど不可能である。さらに、プラスチツク成形品
内の複雑形状の中空部の内表面にセラミツク又は
金属材料の補強被膜や補強層を施すことは完全に
不可能である。なぜなら、セラミツク又は金属材
料は融点が非常に高く、高い溶融温度で適用され
るとプラスチツク成形品を劣化させることがあり
得るからである。セラミツクは抵抗性が高く、優
れた物性の材料ではあるが、その利用は特に成形
プラスチツク材との組合せにおいて十分でない。
〔発明の目的〕
従つて本発明の目的は、プラスチツク成形品内
に形成される中空部の内表面にセラミツク又は金
属材料製の補強層又は補強被膜を形成する方法を
提供することにある。
本発明の他の目的は、プラスチツク材の優れた
成形性とセラミツク又は金属材料の高い抵抗性と
を結合して、これまでにない高い物性と機能を有
する新規なプラスチツク成形品を提供することに
ある。
〔発明の概要〕
本発明の方法によれば、高度の耐熱性、耐摩耗
性、耐薬品性、耐油性等々を備えた保護若しくは
補強層又は被膜が、従来は一体成形品としては製
作し得なかつたような、例えば逆止弁などのプラ
スチツク成形品の内部に、容易且つ均一に形成さ
れ得る。
本発明の方法は、大要、以下の諸工程から成る
ものである。
ａ 一例として、鋳物砂と融解塩とから成る不活
性材料製のコア部材を用意すること、 ｂ 該コア部材の両端を除く外表面に、セラミツ
ク材料例えば酸化アルミニウム、酸化ジルコニ
ウム及び炭化ケイ素など、又は金属材料例えば
亜鉛、錫又はアルミニウム及びこれらの合金な
ど、から成る補強（若しくは保護）層又は被膜
を形成すること、 ｃ 前記補強層又は被膜を外表面に支持している
コア部材を射出成形又はトランスフア成形用の
金型内にインサートすること、 ｄ コア部材に支持されている補強層又は被膜の
周りに一体的なプラスチツク主体部を成形する
こと、 ｅ 前記コア部材を溶解又は融解により除去し
て、プラスチツク成形品の内部表面と一体化し
た補強層又は被膜を残すこと。
補強用のセラミツク又は金属材料は上述範囲の
中から選ばれた材料を粉状に調整し、必要あれば
適宜バインダー又は増量材を混合して、これをプ
ラズマ又は火炎溶融したのち適宜吹付けガンを使
用してコア部材に溶射すればよい。
補強（若しくは保護）層又は被膜は、また、有
機コーチング材例えばテフロン、ナイロン等々か
ら作つてもよく、これらは所望厚に吹付け又は刷
毛塗りによりコア部材の外表面に適用される。
本発明の特長とするところは、複雑で外から届
きにくい中空部を有する一体成形プラスチツク製
品に、それとは異質の材料製の補強（若しくは保
護）層又は被膜が所望の均一厚で容易に中空部内
表面上に付され得ることにある。こうして一体成
形プラスチツク製品は、高度の耐熱性、耐摩性、
耐薬品性、耐油性等々を要求される広範な用途を
新たに見出すことができる。
〔実施例の詳説〕
次に、図面を参照して、本発明により得られる
一体成形プラスチツク製品の一例として、複雑な
内部表面上に内部補強層を有する一体成形プラス
チツク製逆止弁を例にとつて本発明の方法を説明
する。
第１図に示す逆止弁は、例えば射出成形により
プラスチツクで成形された一体的ケーシング主体
部１を有する。この主体部１は上方室２と下方室
３とを有し、これらは共に奥へ拡がる複雑な形状
をしている。通孔４が上方室２と下方室３とを連
通させている。上方室２にはその頚部２ａと奥ま
つた部分２ｂとの間に複数の突起５が形成されて
いる。奥まつた部分２ｂには、突起５の頂点間の
距離ｔより大きい径を有するボール６が封入され
ている。上方室２、下方室３及び通孔４の全表面
上には、セラミツク又は金属製の補強用層又は被
膜７が施されている。ケーシング主体部１は、か
ような補強被膜又は補強層７を本発明によりその
複雑内部表面上に施された一体成形プラスチツク
製品として得られるものである。
第２図を参照すると、本発明の方法の第１の工
程は一体成形プラスチツク製品の所望の内部形状
に対応する複雑輪廓を有するコア部材を形成する
ことである。コア部材の形成のため、不活性材料
組成物８が容器９からコアボツクス１０へ注入さ
れる。コアボツクス１０は、その中へボール６や
その他の機能部品を封入するため、在来型の分割
タイプとすればよい。不活性材料組成物８は、例
えば鋳物砂と溶融性無機塩類との混合物であり得
る。不活性材料組成物の好適例は、約300メツシ
ユの鋳物砂と融点221℃の硝酸カリウム及び硝酸
ナトリウムとの混合物である。このような鋳物砂
と塩類を約250℃の温度で均質に混合し、ついで
60〜70℃に加熱されたコアボツクス１０に注入し
て第３図に示すような所望輪廓のコア部材１１を
形成する。
ついでコア部材１１は本発明の第２工程を受
け、ここでセラミツク又は金属製の補強層又は被
膜７がコア部材の端部表面を除く全表面に適用さ
れる。好適に、補強層又は被膜７は適当な火炎又
はプラズマ溶射機１２を使つて金属又はセラミツ
ク粉末７′をコア部材１１の外側表面上に溶射す
ることにより形成される。好適なセラミツク粉末
７′の例は酸化アルミニウム粉体であり、これは
プラズマ溶射機１２により溶射される。好適に、
コア部材外表面上へのセラミツク層の形成は、セ
ラミツク材をコア部材の表面上へ極く薄い被膜と
して数秒間溶射し、続いて数秒間休止してコア部
材を放冷し、かような溶射と休止を繰返して所望
厚の補強層がコア部材上に得られるまで続けるこ
とによりなされ得る。厚さが0.3mmくらいに達す
ると、より速い溶射が可能である。層の厚さはそ
の具体的な要件や機能、コストなどにより決まる
が、最適厚は熱膨張係数の差を考慮して好適に
0.7mm程度である。
補強層７で被覆されたコア部材１１はついで第
４図に示すように射出成形機の金型内に入れられ
る。成形機は固定した上型１５と、パーテイング
ライン１７上に閉止し得る可動下型１６とを有す
る。下型１６は取付け板１９上に支持されたガイ
ドピン１８に沿つて可動である。成形機にはスプ
ルー２０、ランナー２１、ゲート２２が設けられ
ていて、通常の射出成形機におけるような流動状
プラスチツクを金型キヤビテイ２３へ送給する。
コア部材１１は、キヤビテイ２３の支え肩２４上
に両端を支持されてキヤビテイ２３内にインサー
トされる。ついでプラスチツク材がスプルー２
０、ランナー２１及びゲート２２を通つてキヤビ
テイ２３内のコア部材１１の周りのスペースへ射
出されて、コア部材を内蔵しているプラスチツク
一体成形品が形成される。
射出成形に使用されるべきプラスチツク材は、
コア部材がセラミツク補強層で被覆されている限
り、種々の化合物の中から広く選択することがで
き、例えばポリエチレン、ポリプロピレン及び
ABSコポリマーや、同じくナイロン、ポリエチ
レンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー
ト等々のようなエンジニアリングプラスチツク類
が挙げられる。これら熱可塑性材料に加え、不飽
和ポリエステル及びガラス繊維を含むBMC（バル
クモールデイングコンパウンド）などのような熱
硬化性材料を用いて射出成形又はトランスフアー
成形を行なつてもよい。
コア部材１１を内蔵している成形品はイジエク
ターピン２５の作用により成形機から取り出され
る。この成形品は、第５図に示すように本発明方
法の最後の工程を受けるが、ここで成形品は適当
な貯槽２６内に入れられてその端部にノズル２８
からジエツト水流２７を受け、コア部材１１を溶
解させる。また、コア部材１１を成形プラスチツ
クケーシング１から取除くのには、コア部材を加
熱して不活性材料中の塩類を融解させるなどのよ
うな他の方法によつてもよい。こうして成形品
は、第１図に示すように、その複雑な内表面に内
面補強層７を有するものとして得られる。
〔発明の効果〕
以上詳説の通り、本発明により得られる一体成
形プラスチツク製品は従来プラスチツクでは不適
当と思われていた高度の抵抗性及び耐久性を要す
るような技術分野に有利に採用され得るものであ
り、２又はそれ以上の部品に分割されそれを組立
てるのにボルト・ナツトやパツキン或いは溶接作
業を必要とした金属製品に代替し得るものであ
る。こうして本発明は機械部品の部品数や製造工
数を著しく減じ且つ寸法、重量、コストの低減に
も寄与するものである。
さらに、本発明の一体成形プラスチツク製品
は、漏洩などを生ずるような継ぎ目がなく、また
セラミツク又は金属の固有の性質に起因する極め
て耐久性の高いものであるから優れた機能及び性
能を有するものである。
さらに重要なことは、プラスチツク主体部の内
側に施された補強層又は被膜がその外側にある主
体部そのものより一般に低い熱膨張係数を有する
ため、熱膨張係数の差により内面の補強層又は被
膜に加えられる応力が、これとは全く逆のメツ
キ、スパツタリング、金属溶射などによりプラス
チツク主体部の外表面に保護被膜を形成する場合
に比して実質的に小さいことから、クラツクが入
つたり、ふくれが出たりする不具合が実質的にな
いプラスチツク一体成形品が得られるということ
である。従つて、本発明の方法によれば、品質の
安定化がはかれると共に均一製品の高生産性が可
能とされるのである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の方法により形成された内面補
強層を有するプラスチツク一体成形品の縦断面
図、第２図は本発明の方法で使用すべきコア部材
を形成する工程を略示する断面図、第３図はコア
部材の外表面に補強セラミツク層を適用する本発
明方法の第２工程を示す断面図、第４図は本発明
方法の第３工程を示すもので、外面に補強層を有
するコア部材が射出成形機の金型にインサートさ
れ、その周りにプラスチツク主体部が成形されて
いるところを示す断面図、第５図はプラスチツク
成形品の内部からコア部材を除去し、成形品内表
面上に一体化したセラミツク補強層を残すための
本発明方法の最終工程を示す略示図である。 主要符号、１……一体的ケーシング主体部、
２，３……上、下方室（中空部）、７……セラミ
ツク又は金属補強層又は被膜、１１……コア部
材、２３……金型キヤビテイ、２７……ジエツト
水流。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 一体成形プラスチツク製品がその内部に、外
    部から手を届かせにくい複雑な三次元的形状の中
    空部を有し、その内表面に本体プラスチツクより
    特性の優れた所望厚の補強層又は被膜を形成する
    方法であつて、 ａ 前記複雑中空部内表面に相当する外形輪郭の
    コア部材を可溶融性不活性材料により製作し、 ｂ 本体プラスチツクとは異質で、より抵抗性の
    大きい粉末状もしくは線状の補強用材料を流動
    状で前記コア部材の両端を除く外表面に適用し
    て、該コア部材より支持された所望厚の補強層
    又は被膜を形成し、 ｃ 該補強層又は被膜を支持している前記コア部
    材を、補強層又は被膜の周りに本体プラスチツ
    クを形成するに必要な間隔を残して金型キヤビ
    テイ内に位置せしめ、 ｄ 前記コア部材に支持されている補強層又は被
    膜の周りに本体プラスチツクを成形して本体プ
    ラスチツクと前記補強層又は被膜とを物理的に
    結合一体化し、 ｅ 然る後、前記コア部材を流動化することによ
    り除去して、前記補強層又は被膜を内壁に一体
    化して有するプラスチツク製品を得ることから
    成る方法。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載された方法であ
    つて、前記不活性材料が鋳物砂と融解塩との混合
    物である方法。 ３ 特許請求の範囲第２項に記載された方法であ
    つて、前記融解塩が硝酸ナトリウムと硝酸カリウ
    ムとである方法。 ４ 特許請求の範囲第１項に記載された方法であ
    つて、前記補強用材料がセラミツク、金属及び有
    機材料から成る群から選ばれたものである方法。 ５ 特許請求の範囲第４項に記載された方法であ
    つて、前記セラミツク材料が酸化アルミニウム、
    酸化ジルコニウム、炭化ケイ素及びこれらの混合
    物から成る群から選ばれたものである方法。 ６ 特許請求の範囲第４項に記載された方法であ
    つて、前記金属材料が亜鉛、錫、アルミニウム及
    びこれらの合金から成る群から選ばれたものであ
    る方法。 ７ 特許請求の範囲第５又は６項に記載された方
    法であつて、前記セラミツク又は金属材料が粉末
    状であつて、溶融状態で前記コア部材上に溶射さ
    れる方法。 ８ 特許請求の範囲第７項に記載された方法であ
    つて、前記溶融材料が吹付けにより適用される方
    法。 ９ 特許請求の範囲第４項に記載された方法であ
    つて、前記有機材料がテフロン及びナイロンから
    成る群から選ばれたものである方法。 １０ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記補強用材料が0.3〜0.7mm厚でコア部
    材表面に適用される方法。 １１ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記コア部材の両端間の長さが前記金型
    キヤビテイの両端間の長さと少なくとも等しい
    か、又はそれより長いところの方法。 １２ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記コア部材がその不活性材料中にボー
    ルその他の機能部品を封入されている方法。 １３ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記成形が射出成形として行われる方
    法。 １４ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記成形がトランスフアー成形として行
    われる方法。 １５ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記主体部を構成するプラスチツク材料
    が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ABS樹脂、
    ナイロン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
    チレンテレフタレート及びBMC（バルクモールデ
    イングコンパウンド）から成る群から選ばれたも
    のである方法。 １６ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、成形後の前記コア部材がその端部から水
    流を当てることにより流動化され除去される方
    法。 １７ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記コア部材がこれを融点にまで加熱す
    ることによつて除去される方法。 １８ 特許請求の範囲第１項に記載された方法で
    あつて、前記一体成形プラスチツク製品が、内部
    にボールを封入され、内面にセラミツク製補強層
    を付された一体成形逆止弁である方法。
JP58109412A 1983-06-20 1983-06-20 複雑中空部内表面に補強層を形成する方法 Granted JPS602343A (ja)

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