KR100453473B1 - 드레이프및강도가개선된가는섬유배리어직물및그제조방법 - Google Patents

Abstract

멜트블로운 또는 스펀본드 공정이나 이들의 조합을 사용하여 미세 데니어를 제조한 후 권축한 다음 차등적 접착 롤 온도를 사용하여 스폿 본딩하고, 넥-스트레칭하는 것을 포함하는 직물 제조 방법. 약 1.5 데니어 미만이거나 약 1.5 데니어를 갖는 섬유가 바람직하다. 접착 롤 온도 차는 10-50 ℉이다. 제조된 매트는 강도, 일치성이 개선되고 강연도가 남아지는 예상치 못한 결과를 갖는다.

Description

드레이프 및 강도가 개선된 가는 섬유 배리어 직물 및 그 제조 방법

부직포의 제조 방법은 산업적으로 매우 발전된 분야가 되었다. 부직포가 더 진보되어 유아용 손수건 및 기저귀 내지 수술복, 자동차 및 지피(ground cover)의 광범위한 응용성을 가진다. 이러한 용도의 다양성으로 인하여 다른 효과 및 특성의 직물을 만드는 공정이 생겨나고 발전되었다.

강도 및 드레이프성은 연구자들이 최적화하고자 하는 주요 물리적 성질에 속한다. 섬유 자체의 물리적 특성 예컨대, 화학적 조성, 복합제 및 직경은 섬유로부터 형성되는 부직포에 영향을 미친다.

직물의 연화도 및 드레이프는 의복 및 다른 응용에서 직물의 굽힘 모듈러스에 의하여 현저하게 매우 강한 영향을 받는다. 니트 또는 직포의 굽힘 모듈러스는 직포 매트의 두께에 의하여 크게 영향 받지는 않지만, 하기의 관계식에 따라 구성섬유의 휨 강성에 주로 좌우된다:

여기서 E는 중합체 모듈러스이고 R은 섬유 직경이다.

따라서, 직경이 작은(작은 데니어) 둥근 섬유는 훨씬 더 드레이프 가능한 물질을 만들어야 할 것이다. 이는 직포 및 니트 직물에는 적용되지만 적어도 스펀본드 물질을 일부 포함하는 스폿 본딩된 부직포에서는 그러하지 않다. 이는 예를 들면, 접착 영역이 저밀도 슬랩으로 작용하거나, 굽힘 모듈러스가 다음의 관계식

휨 강성 =(여기서 t는 접착부의 두께이다)에 의해 두께에 의존하는 경우의 몇 가지 이유 때문이다.

비접착부의 굽힘 모듈러스는 유동이 자유로운 섬유 대 자유롭지 못한 섬유의 비율에 의존한다. 극단적인 경우(모두 자유롭거나 모두 자유롭지 못한 경우) 비접착부의 굽힘 강성은 4 내지 6배 차이가 날 것이다. 유동 자유도가 클수록 부직포의 굽힘 강성이 작다. 비접착 섬유의 자유도는 접착부가 어떤 샘플에서 매트릭스의 12 내지 19%만을 점유하고 있을 때 특히 중요하다. 그렇지만 일반적으로 더 작은 데니어 섬유가 더 큰 데니어 섬유보다 더 강하게 접착된 직물을 만든다. 데니어가 감소함과 함께 유동 자유도가 작아지면 단위 면적당 섬유 수를 지수적으로 증가시킨다. 이는 접착 지점들 사이에 팽팽하게 유지된 섬유가 더 많고 얽힘이 더 많기 때문인 것으로 풀이된다. 예로써, 1.5 dpf 섬유는 상응하는 크기의 3.0 dpf 섬유보다 4배 많은 섬유를 갖는다.

상기한 직물의 특성들은 일반적으로 당해 기술분야에서 알려진 부가적인 가공 기술로써 변경시킬 수 있다. 예를 들어, 각 섬유를 권축 시킴으로써 스폿 본딩된, 작은 데이어, 스펀본드 매트의 비접착 영역에서의 섬유 자유성을 증가시키면 접착 지점들 사이의 섬유의 "직진성(straightness)"을 감소시킴으로써 컵 크러쉬 (cup crush)에 의하여 측정되는 일차성(conformability)을 크게 개선한다. 그러나, 접착 지점 사이에 팽팽히 유지된 섬유가 감소하고 밀도가 더 작은 웹에서의 접착 효율이 조금 감소하기 때문에 그에 따라 매트의 인장 강도도 감소한다.

섬유 자유성은 접착 지점으로부터 떨어진 약하게 유지된 섬유를 잡아당기고, 접착 지점들 사이의 섬유 대 섬유 접착을 끊은 후 접착 지점들 사이의 로프트 (loft)를 증가시켜서 그렇지 않았더라면 단단히 패킹된 가는 섬유 매트릭스를 느슨하게 하는, 후-접착 매트를 스트레칭함으로써 부가적으로 증가시킬 수 있다.

가는 섬유 또는 미세섬유(microfiber) 부직포(예컨대, 2.0 데니어 미만인 폴리올레핀)를 패턴 롤 및 모루 기술을 사용하여 스폿 본딩하면 패턴 롤의 승강부에 해당하는 1차 접착이 만들어지고 접착 지점들 사이의 섬유 대 섬유 2차 접착이 주로 모루 측면에서 만들어진다. 비록 1차 접착보다 약하지만, 2차 접착이 존재함으로써 섬유 자유성은 감소하고 매트는 매우 강연해진다. 현재의 방법과 비교하여 섬유 자유성은 그렇게 줄이지 않으면서 스폿 본딩을 사용하는 방법이 바람직할 것이다.

직물 설계자들은 강도가 증가되고 일치성(드레이프성)이 개선된 직물을 주로 원한다. 지금껏 권축 및 스폿 본딩 공정의 접착은 그러한 바람직한 직물을 만들지못했다. 당해 기술분야에서 알려진 화학적 연화제를 직물 형성 공정 중에 첨가할 수 있으나, 강도가 감소하고 제조 비용을 증가시킨다.

그러나 지금까지 이러한 기술들은 총체적으로 사용되지는 않았는데, 이는 아마도 특정 기술로 예상되는 효과가 결과적으로 바람직하지 않은 성질을 만들었기 때문일 것이다. 이러한 기술들은 알려진 작동 변수 윈도우를 가지고 있어서 당해 기술분야에서 숙련된 자들은 이러한 기술들의 조합이 상승적으로 좋은 결과를 내지 못한다고 생각하였다. 작은 데니어 섬유를 사용함으로써 예상되는 강연성을 수반하지는 않으면서 강도 및 일치성이 개선된 작은 데니어 섬유로부터 직물을 제조하는 것이 바람직할 것이다. 그러한 직물은 스펀본드-멜트블로운-스펀본드 복합 직물 만큼 라미네이트 직물 구조물과 함께 특정한 응용성을 갖는다.

많은 특허가 본 발명의 일반적인 영역 내에서 발행되었다.

본 발명의 양수인에게 양수된, 피틀링 등에게 등록된 미국 특허 제5,413,811호에는 더 유연한 매트를 갖는 부직 매트를 제조하는 화학적 연화 및 기계적 스트레칭 공정이 기재되어 있다.

콜린스에게 등록된 미국 특허 제5,296,289호에는 스폿 본딩 및 축 스트레칭 (axial stretching) 공정이 기재되어 있다.

위네바거에게 등록된 미국 특허 제5,057,357호에는 온도가 서로 다른 패턴 롤러 및 매끄러운 롤러를 포함하는 부직 섬유상 매트를 형성하는 방법이 기재되어 있다. 제2의 패턴을 갖는 제2의 롤러 쌍을 사용한다.

본 발명의 양수인에게 양수된, 마이트너 등에게 등록된 미국 특허 제4,443,513호에는 열 접착 롤을 사용한 멜트블로운 매트 및 상기 매트의 스트레칭이 교시되어 있다. 제조된 직물은 강도는 유지되었지만 연화도, 벌크 및 드레이프성이 개선되었다.

상기 어떤 특허들도 강도는 개선되고, 강연성은 감소되며 드레이프성은 개선된 작은 데니어 섬유를 사용하여 부직포를 제조하는 공정들을 어떻게 조합하는지를 개시하거나 제시하지는 않는다. 일반적인 상황하에서 당해 기술분야에서 숙련된 자라면 작은 데니어를 사용하면 강연성이 증가된다는 것을 예상할 것이다. 선행기술로부터도 섬유 데니어를 감소시키고 연화 기술을 사용하면 강성이 저하된다는 것이 예상된다.

따라서, 본 발명의 주요 목적은 강도, 연화도(촉감 특성) 및 일치성이 개선된 부직포를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 드레이프성은 유지시키고 강도를 개선하면서 작은 데니어 섬유를 사용하여 부직포를 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적, 특징 및 잇점들은 하기하는 본 발명의 실시태양에 대한 상세한 설명을 읽으면 명백해질 것이다.

발명의 요약

본 발명의 목적은 (a) 섬유를 형성할 수 있는 중합체 수지를 적어도 하나 제공하고; (b) 상기 수지로부터 데니어가 작은 섬유 또는 미세섬유 다수를 형성하고; (c) 상기 섬유를 권축하고; (d) 상기 섬유로부터 부직 섬유 매트를 형성하고; (e) 접착 롤 사이에 상기 매트를 지나가게 함으로써 상기 매트를 스폿 본딩하고; (f)상기 매트를 넥 스트레칭하는 것을 포함하는, 부직포를 형성하는 방법을 제공함에 의하여 성취된다. 상기 섬유는 바람직하게는 약 1.5 dpf 미만이다. 스폿 본딩은 상기 형성된 매트가 그 사이로 통과되는, 상이한 온도로 가열된 두 롤을 사용한다. 상기 온도차는 사용된 직물 데니어 및 원료 조성에 의존되지만 바람직하게는 약 10℉ 내지 50℉(5.5℃ 내지 28℃) 또는 더 바람직하게는 약 15℉ 내지 45℉(8℃ 내지 25℃)이다. 바람직하게는, 상기 온도차는 폴리프로필렌 및 랜덤 공중합체(프로필렌 내의 에틸렌) 단일섬유(homofiber)에 대해서 약 40℉(22℃)이다.

바람직한 실시태양에서 스펀본드 층들이 권축된 작은 데니어 섬유로 구성되는 스펀본드-멜트블로운-스펀본드 섬유 층의 라미네이트를 형성한다. 형성된 라미네이트는 그 후 두 롤 사이의 온도차는 약 15℉ 내지 45℉(8℃ 내지 25℃)이고, 직물의 특성 및 콘베이어 속도에 따라 조절가능한, 매끄러운 모루 롤 및 패턴 롤을 포함하는 한 쌍의 가열된 닙(nip) 열 접착 롤 사이를 지난다. 모든 실시태양에서, 패턴 롤은 더 고온으로 맞춘다. 상기 열 접착 롤을 통과시킨 후 상기 직물을 길이 방향으로 넥 스트레칭한 다음 횡방향으로 확장(언넥킹(unnecking))한다. 완성된 직물을 취한 후 저장하기 위하여 모(母) 롤 상에서 감는다.

시험 방법

컵 크러쉬(cup crush) : 부직포의 일치성 및 드레이프성은 "컵 크러쉬" 시험에 따라 측정할 수 있다. 상기 컵 크러쉬는 컵 모양 직물을 약 6.5 센티미터 직경의 실린더로 둘러싸서 상기 컵 모양 직물의 균일한 변형을 유지시키면서 직경이 4.5 센티미터인 반구 모양 기부(基部)가 가로 23 센티미터, 세로 23 센티미터인 직물 조각을 약 6.5 센티미터 직경, 6.5 센티미터 높이의 뒤집힌 컵으로 크러쉬 시키는 데에 필요한 첨두 부하 및 에너지를 측정함으로써 직물을 평가한다. 상기 기부와 컵은 기록에 영향을 미치지 않게 컵 벽과 기부 사이가 접촉하지 않도록 정렬시킨다. 상기 기부가 분당 약 380 밀리미터 속도로 하강하는 동안 그램으로 측정한다. 상기 컵 크러쉬 에너지는 샘플을 크러쉬하는 데에 필요한, 시험 시작부터 첨두 부하 점까지의 전체 에너지 즉 한 축 상에는 그램 부하 그리고 다른 축 상에는 기부가 이동한 거리로 만들어진 곡선의 아래 면적이다. 따라서 보고된 크러쉬 에너지는 그램-밀리미터이다.

크러쉬 값이 더 작다는 것은 드레이프성 및 일치성이 더 큰 라미네이트를 말한다. 컵 크러쉬를 측정하기 위한 적합한 장치는 뉴저지주 펜사우켄의 Schaevitz사로부터 입수할 수 있는 FTD-G-500 모델(500 그램 범위)이다.

그래브 인장 시험 : 그래브 인장 시험법은 절단 강도 및 신도 또는 일방향으로 응력을 가했을 때에 있어서의 직물의 스트레인을 측정하는 것이다. 이 시험법은 당해 기술분야에서 알려져 있고 연방 시험법 기준 제191A호 5100법의 설명서를 따른다. 그 결과는 절단시 파운드 및 절단하기 전과의 퍼센트 신장으로 표현한다. 숫자가 클수록 더 강하고, 더 신장 가능한 직물임을 의미한다. "부하"라는 용어는 인장 시험 동안 샘플을 절단하거나 파쇄하는 데에 필요한 중량으로 표현된 최대의 부하 또는 힘을 의미한다. "스트레인" 또는 "전체 에너지"라는 용어는 중량-길이 단위로 표현된 부하 대 신도(elongation) 곡선 하에서의 전체 에너지를 의미한다. "신도"라는 용어는 인장 시험하는 동안의 샘플 길이의 증가를 의미한다. 그래브 인장 강도 및 그래브 신도 값들은 직물의 특정 폭 일반적으로 102 밀리미터인 폭, 클램프 폭 및 일정 속도의 연장(extention)을 사용하여 얻는다. 샘플은 클램프의 폭보다 넓어서 직물 내의 인접한 섬유에 의하여 기여된 부가적인 강도와 함께 클램프된 폭에서의 섬유의 유효한 강도를 나타내는 결과를 낸다. 예를 들어 76 밀리미터 길이의 평행 클램프를 가지는, 매사추세츠주 02021 캔톤 와싱톤 에스티. 2500의 인스트론사로부터 입수 가능한 인스트론 모델 TM 또는 펜실바니아주 19154 필라델피아 두톤 로드 10960의 드윙-알버트 인스트루먼트사로부터 입수 가능한 드잉-알버트 모델 INTELLECT Ⅱ 내에서 샘플을 클램프한다. 10회 측정에 대한 평균치를 사용한다. 이는 실제로 사용된 직물 응력 조건과 매우 가깝다.

본 발명은 일반적으로 드레이프(drape), 강도(strength), 연화도(softness) 및 기타 다른 성질이 개선된 부직포 매트 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 바람직한 실시태양에서, 본 발명의 방법은 스펀본드 공정으로 권축된 작은 데니어 섬유를 형성하고, 이로부터 매트를 제조하고 온도가 다른 패턴 접착 롤 및 모루(anvil)을 사용하여 상기 매트를 스폿 본딩하고, 상기 매트를 스트레칭하는 것을 제공한다.

도1은 스펀본드-멜트블로운-스펀본드 섬유를 제조하는 본 발명의 바람직한 실시태양의 장치에 대한 측면도이다.

도2는 도1 장치의 상세한 확장 부품에 대한 전면도이다.

여기서 사용되는 "멜트블로운 섬유"라는 용어는 상기 용융 열가소성 물질의 필라멘트를 얇게함(attenuation)으로써 미세섬유 직경으로 그 직경을 감소시키는 전형적으로는 가열된 공기인 고속의 가열 가스 스트림 속으로 용융 열가소성 물질을 용융 실 또는 필라멘트로서 다수의 가늘고, 보통은 원형인 다이(die) 모세관을 통하여 압출함으로써 형성된 섬유를 의미한다. 그 후 멜트블로운 섬유는 고속 가스 스트림에 의하여 운반되고 집속(collection) 표면에 용착되어 무작위로 분포된 멜트블로운 섬유를 형성한다. 상기 공정은 예를 들면, 분틴의 미국 특허 제3,849,241호에 개시되어 있다. 멜트블로운 섬유는 연속적이거나 불연속적인 미세섬유이고, 일반적으로 그 평균 직경은 10 미크론 미만이고, 집속 표면상에 용착되는 경우 일반적으로 점성이다.

여기서 사용되는 "미세섬유"라는 용어는 약 1.0 미만의 dpf("필라멘트당 데니어)를 갖는 섬유를 의미한다. 데니어는 섬유 9000미터당 그램으로 정의되고 미크론으로 표현된 섬유 직경의 제곱에 g/cc로 표현된 그 밀도를 곱하고, 0.00707을 곱함으로써 계산된다. 데니어가 작으면 더 가는 섬유를, 데니어가 크면 더 두껍거나 무거운 섬유를 의미한다. 예를 들어, 15 미크론으로 주어진 폴리프로필렌 섬유의 직경은 15를 제곱하고, 그 결과에 0.89g/cc를 곱하고 다시 0.00707을 곱함으로써 데니어로 변환될 수 있다. 즉, 15 미크론의 폴리프로필렌 섬유는 약 1.42(15²×0.89×0.00707=1.415) 데니어이다. 미국을 제외한 곳에서는 섬유 킬로미터당 그램으로 정의된 "텍스(tex)"라는 측정 단위가 더 일반적이다. 텍스는 데니어/9에 의하여 계산될 수 있다.

여기서 사용되는 "넥킹" 또는 "넥 스트레칭"이라는 용어는 어느 것이나 부직포의 폭을 일반적으로 조절된 방식으로 횡방향으로 바람직한 양으로 줄이기 위하여 신장하는 방법을 의미한다. 상기 조절된 스트레칭은 감온, 보통 온도, 승온에서 일어날 수 있고 상기 직물을 절단하는 데에 필요한 신도로까지 스트레칭하는 방향으로의 모든 치수에서의 증가에 한정된다. 이완되는 경우, 상기 매트는 원래 치수로 되돌아간다. 그러한 공정은 예를 들어 마이트너 및 노데이스의 미국 특허 제 4,443,513호 및 모르만의 미국 특허 제4,965,122호, 제4,981,747호 및 제5,114,781호에 개시되어 있다.

여기서 사용되는 "넥 연화"는 물질이 횡방향으로 스트레칭될 때 물질에 열을가하지 않으면서 수행하는 넥 스트레칭을 의미한다. 넥 스트레칭 또는 연화에서, 직물은 예를 들어 20%로 스트레칭된 것을 의미한다. 이는 그 길이가 원래 스트레칭되지 아니한 길이의 120%가 될 때까지 횡방향으로 스트레칭되는 것을 의미한다.

여기서 사용되는 "넥킹 가능한 물질"이란 용어는 넥킹이 될 수 있는 어떠한 물질을 말한다.

여기서 사용되는 "언넥킹(unnecking)"이라는 용어는 스트레칭력이 방출되는 경우 원래 횡방향 넥킹으로부터의 적어도 50%의 치수 손실을 회복하게 하는 것인, 일반적으로 스트레칭 방향과 수직인 방향에서 스트레칭력을 가하여 적어도 원래의, 넥킹되기 이전의 치수로 연장하기 위하여 가역적으로 넥킹된 물질에 가해지는 공정을 의미한다.

여기서 사용되는 "넥킹된 물질"이라는 용어는 예를 들어 수축이 일반적으로 연신 방향과 수직인 방향에서 일어나는 연신과 같은 공정에 의하여 적어도 한 차원에서 수축한 어떠한 물질을 의미한다.

여기서 사용되는 "중합체"라는 용어는 일반적으로 단일중합체, 예를 들어 블록, 그라프트, 랜덤 및 교대 공중합체와 같은 공중합체, 터중합체(terpolymer) 등 및 이들의 블렌드 및 변형물에 한정되지 아니하고 이들을 포함한다. 또한, 달리 특정적으로 한정하지 않는 한, "중합체"라는 용어는 상기 물질의 모든 가능한 기하학적 배열을 포함한다. 이러한 배열은 이소택틱, 신디오택틱 및 랜덤 대칭성에 한정되지 아니하고 이들을 포함한다.

본 발명의 직물은 다층 라미네이트일 수 있다. 다층 라미네이트의 예는 브록등의 미국 특허 제4,041,203호와 콜리어 등의 미국 특허 제5,169,706호 및 본슬래거의 미국 특허 제4,374,888호에 개시된 스펀본드/멜트블로운/스펀본드(SMS) 라미네이트와 같이 층의 일부는 스펀본드되고 멜트블로운된 것인 실시태양이다. 상기의 라미네이트는 우선 스펀본드 직물 층을, 다음으로는 멜트블로운 직물 층 및 마지막 또다른 스펀본드 층을 유동성 수송 벨트 상에 용착시킨 후 하기한 바와 같은 방식으로 상기 라미네이트를 접착시킴으로써 만들 수 있다. 또는, 상기 직물 층 하나 이상을 각각 만들고, 롤에 모으고, 별도의 접착 단계로 접착시킬 수 있다. 상기 직물은 일반적으로 약 6 내지 400gsm 또는 더 특별하게는 약 10.173 내지 약 101.73 gsm의 기저 중량을 가진다. 부직포의 기저 중량은 통상적으로 제곱야드당 물질의 온스(osy) 또는 제곱미터당 그램(gsm)으로 나타내고 상기 섬유의 유용한 직경은 보통 미크론으로 나타낸다(osy에 33.91을 곱하면 gsm으로 환산된다).

여기서 사용되는 "스펀본드 섬유"라는 용어는 예를 들어, 앞펠 등의 미국 특허 제4,340,563호, 도르쉬너 등의 미국 특허 제3,692,618호, 마추키 등의 미국 특허 제3,802,817호, 키니의 미국 특허 제3,338,992호 및 제3,341,394호, 하트만의 미국 특허 제3,502,763호, 레비 등의 미국 특허 제3,338,992호, 도보 등의 미국 특허 제3,542,615호에 기재된 바에 의하여 압출된 필라멘트의 직경을 급속히 감소시키는, 다수의 가늘고 통상적으로는 원형인 방사구(spinneret)의 모세관으로부터 용융 열가소성 물질을 필라멘트로서 압출시킴으로써 형성되는 것인 직경이 작은 섬유 및/또는 필라멘트를 의미한다. 스펀본드 섬유는 집속 표면상에 용착되는 경우 일반적으로 점성(tacky)이지 않는다. 스펀본드 섬유는 일반적으로 연속적이고 7 미크론보다 큰, 더 특별하게는 약 10 내지 30 미크론의 (최소한 10이상의 샘플 크기를 사용한) 평균 직경을 가진다.

여기서 사용되는 "콘쥬게이트"라는 용어는 별도의 압출기로부터 압출되지만 함께 방사하여 하나의 섬유를 형성하는 2 이상의 중합체로부터 형성된 섬유를 의미한다. 또한 콘쥬게이트는 때로는 다성분 또는 이성분 섬유를 의미하기도 한다. 비록 콘쥬게이트가 각 압출기로부터 동일한 중합체를 사용할 수 있다 하더라도 상기 중합체는 일반적으로 서로 다르다. 상기 중합체는 콘쥬게이트의 단면을 가로지르는 실질적으로 연속적으로 배치된 별개의 구역에 정렬되고 상기 콘쥬게이트의 길이를 따라 연속적으로 연장한다. 상기 콘쥬게이트의 배열은 예를 들면 하나의 중합체가 다른 중합체에 의하여 둘러싸인 것인 쉬스/코어(sheath/core) 정렬 또는 "해중도(海中島)(islands-in-the-sea)" 정렬일 수 있다. 콘쥬게이트는 카네코 등의 미국 특허 제5,108,820호, 스트랙의 미국 특허 제5,336,552호 및 피케 등의 미국 특허 제 5,382,400호에 교시되어 있다. 이성분 섬유에 대해서는 중합체들은 75/25, 50/50, 25/75 또는 기타 바람직한 비율로 존재할 수 있다.

여기서 사용되는 "컴팩션 롤"이라는 용어는 드루-에어 접착, 열 스폿 본딩 및 초음파 접착과 같은 2차 접착 공정의 비교적 강한 접착은 아닌 후속 공정을 위하여 충분한 견고성을 제공하기 위하여 만들어진 스펀본드 웹을 처리하는 방법으로서 웹을 치밀하게 하는 한 세트의 웹 상하부 롤러를 의미한다.

여기서 사용되는 "가열 공기 나이프" 또는 "HAK"이라는 용어는 상기 콤팩션롤에 의하여 제공되는 기능과 유사한 후속 공정을 위한 충분한 견고성을 제공하기위하여 만들어진 스펀본드 웹을 가접착(pre-bonding) 또는 1차 접착하는 공정을 의미하고, 드루 에어 접착, 열 접착 및 초음파 접착과 같은 2차 접착 공정의 비교적 강한 접착을 의미하지는 않는다. 가열 공기 나이프는 그 형성 직후 부직포를 향하여 매우 큰 유속의, 일반적으로 분당 약 305 내지 3050 미터, 더 특별하게는 분당 약 915 내지 1525 미터인 가열 공기 스트림에 초점을 맞춘 장치이다. 상기 공기 온도는 일반적으로 웹 내의 적어도 한 중합체의 용융점의 범위, 일반적으로 스펀본딩에서 통상적으로 사용되는 열가소성 중합체에 대하여 약 200℉ 내지 550℉(93℃ 내지 290℃)에 있다. 공기 온도, 속도, 압력, 부치 및 다른 요인을 조절하면 그 견고성을 증가시키면서 웹에 대한 손상을 피하는 것을 돕는다. HAK의 초점화된 공기 스트림은 상기 웹을 향한 가열 공기를 위한 출구 역할을 하는, 실질적으로 웹의 전체 폭 위에 횡방향으로 배열된 약 3 내지 25 밀리미터의 폭을 가진 하나 이상의 슬롯에 의하여 정렬되고 향한다. 다른 실시태양에서는, 서로 인접하게 정렬되거나 약간의 간격으로 분리된 다수의 슬롯이 있을 수 있다. 상기의 적어도 한 슬롯은 일반적으로 비록 필수적으로는 아니지만, 연속적이고, 예를 들어 접근하여 이격된 홀 (hole)로 이루어질 수 있다. 상기 HAK은 가열 공기를 상기 슬롯으로 배출하기 전에 가열 공기를 분포시키고 함유하는 충진 공간(plenum)을 갖는다. HAK의 상기 충진 압력은 일반적으로 수은주로 약 2 내지 약 22 밀리미터이고, 상기 성형 와이어 (wire) 위에 약 6.35 내지 254 밀리미터 더 바람직하게는 약 19 내지 약 76 밀리미터 사이에 배치된다. 특별한 실시태양에서는, 횡방향 흐름에 대한 HAK 충진 공간의 단면적(즉, 종방향 충진 공간의 단면적)은 전체 슬롯 출구 면적의 적어도 2 배이다. 그 위에서 스펀본드 중합체가 형성되는 것인 유공성 와이어는 일반적으로 고속으로 이동하기 때문에, 상기 웹의 어떤 특정 부분의 고온 공기 나이프로부터의 상기 공기 배출물에 대한 노출 시간은 더 긴 시간동안 머무르는 통기 접착 공정에 비하여 일반적으로는 약 10분의 1초 미만이고 약 100분의 1초이다. 상기 HAK 공정은 상기 가열 공기 공정은 공기 온도, 속도, 압력 및 부피, 슬롯 또는 홀의 정렬 및 크기, 및 상기 HAK로부터 상기 웹에 이르는 거리와 같은 여러 요소들에 대한 광범위한 변화성 및 조절성을 가진다. 가열 공기 나이프에 관한 더 자세한 정보는 아놀드 등에 의한 미국 특허 출원 제08/362,328호에서 찾을 수 있다.

바람직한 실시태양에 대한 설명

본 발명은 강도, 드레이프 및 일치성이 개선된 직물을 제조하는 방법을 제공한다. 본 발명은 멜트블로운 또는 스펀본드 또는 이들의 조합 또는 당해 기술분야에서 알려진 다른 웹 형성 공정을 사용하는 것에 쓰일 수 있다. 일반적으로, 상기 방법은 멜트블로운 또는 스펀본드 공정 또는 이들의 조합을 사용하여 권축된, 작은 데니어 섬유를 제공하고, 차등적 접착 롤 온도를 이용하여 스폿 본딩하고 넥 스트레칭하는 것을 포함한다. 본 설명을 위하여 스펀본드-멜트블로운-스펀본드 섬유를 논의할 것이다. 다른 라미네이트 및 비라미네이트 섬유 매트 구조 뿐만 아니라 단일 층 구조가 사용될 수 있음을 이해해야 한다.

본 발명의 바람직한 실시태양에서는, 약 0.5 내지 약 3.0, 바람직하게는 1.5이거나 1.5 미만의 dpf 범위의 데니어가 작은 섬유를 상기한 대로 스펀본드 공정에 의하여 제조한다. 상기 섬유는 바람직하게는 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 또는 혼합물에 한정되지 아니하고 이들과 같은 열가소성 중합체인 수지로 형성된다.

도1은 공지의 방법(피케 등의 미국 특허 제5,382,400호 참조)에 따라 장치 (10)가 스펀본드 섬유를 제조하기 위한 어셈블리 (12)를 갖는 것인 본 발명의 방법에 의하여 매트를 제조하는 장치를 나타낸다. (나타내지는 않은) 수지 공급원으로부터 용융 중합체 수지를 방사구 (14)에 공급한다. 상기 방사구 (14)는 출구 (16)으로부터 데니어가 작은 섬유를 제조하고, 냉각 송풍기 (18)에 의하여 공급된 공기 스트림에 의하여 냉각한다. 상기 공기 스트림은 상기 섬유 스트림의 한 면을 다른 한 면보다 더 냉각시켜서 섬유의 굽힘 또는 권축을 일으킨다. 일반적으로 상기에서 논의된 바와 같이, 권축은 섬유 대 섬유 접착뿐만 아니라 열 접착 단계에서 만들어진 접착 지점들 사이의 섬유의 직진성을 감소시킴으로써 더 유연한 직물을 만든다. 냉각 송풍기 (18)의 여러 변수를 조절하여 권축의 질 및 양을 조절할 수 있다. 섬유의 조성 및 수지의 선택 또한 부여되는 권축 특성을 결정한다. 다른 실시태양에서, 다른 권축 성질을 갖는 콘쥬게이트 섬유를 제조할 수 있다.

섬유가 통과하는 벤츄리 튜브/채널 (22)을 갖는 섬유 연신 유닛 또는 흡입기 (20)로 상기 필라멘트를 연신한다. 상기 튜브에 섬유 연신 유닛 (20)을 통하여 끌어 당겨서 필라멘트를 얇게 하는 온도가 조절된 공기를 공급한다. 얇아진 섬유는 그후 유공성 이동 집속 벨트 (24)에 용착되고 진공 상자 (26)에 의하여 발생된 진공력에 의하여 상기 벨트 (24)에 보류된다. 상기 벨트 (24)는 가이드 롤러 (27) 주변을 움직인다. 상기 섬유가 상기 벨트 (24)를 따라 움직이는 동안, 상기 벨트 하부의 가이드 롤러들 (27)중 하나와 작동하는 상기 벨트 위의 콤팩션 롤 (28)은 섬유가 제조 공정을 완수하기에 충분한 견고성을 갖도록 상기 스펀본드 매트를 압착한다.

또는, 콤팩션 롤 (28) 대신에 가열 공기 나이프를 사용하여 상기 섬유를 압착할 수 있다. 가열 공기 나이프를 사용하는 장점은 상기 콤팩션 롤의 주변을 스펀본드 웹 전부 또는 일부가 따라가서 랩(wrap)이 완전히 콤팩션 롤을 돌면 웹을 절단할 수 있는 "롤 랩"과 같은 당해 기술분야에서 알려진 문제를 줄이거나 제거한다는 것이다. 또한 가열 공기 나이프는 상기 매트를 비벌크화하고 콤팩션 롤이 섬유를 눌러 작용하는 응력을 피한다는 것이다. 상기 가열 공기 나이프는 매트를 약간 압착하면서 섬유 매트 표면을 약간 용융하지만, 그 압력과 온도는 조절될 수 있다. 또한, 가열 공기 나이프는 콤팩션 롤보다 큰 처리 속도를 갖는 우수한 결과를 나타낸다.

1 마이크로미터 미만 내지 약 10 마이크로미터 직경, 바람직하게는 5 마이크로미터 미만으로 구성된 멜트블로운 섬유 층을 이전에 제조한 멜트블로운 섬유의 권취 롤 (30)으로부터 스펀본드 층의 상부에 도입할 수 있다. 또는, 멜트블로운 섬유를 형성하고 스펀본드 층 상에서 직접 형성되는 대로 그들을 용착시킬 수 있다. 상기 멜트블로운 섬유는 바람직하게는 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 또는 혼합물에 한정되지 아니하고 이들과 같은 열가소성 중합체인 수지로 형성된다.

스펀본드 장치 (12)에 대하여 기재한 방식과 같은 방식으로 즉, 냉각 송풍기(36)에 의하여 냉각되고 권축한 다음 흡입기 (38)에 의하여 얇아진 필라멘트를 방사구가 제조하는 방식으로 스펀본드 장치 (32)에 의하여 제2의 스펀본드 섬유 층을 형성한다. 그 후 멜트블로운 층 상에 용착된 섬유는 제2의 컴팩션 장치 (40)에 의하여 압착하여 스펀본드-멜트블로운-스펀본드 섬유("SMS" 라미네이트) (42)로 이루어진 3 층의 라미네이트를 형성한다.

본 발명에 의하여 생각된 스펀본드 부직포는 완성된 제품으로 더 가공시 혹독함을 견딜 수 있는 충분한 구조성을 상기 웹에 제공하기 위하여 제조되는 즉시 어떠한 방법으로 접착된다. 접착은 수소얽힘(hydrogentanglement), 니들링, 초음파 접착, 접착제 접착, 스티치본딩, 드루-에어 본딩 및 열 접착과 같은 여러 방법으로 수행할 수 있다. 열 접착이 바람직한 방법이다. 상기 SMS 라미네이트 (42)는 상기 벨트 (24)를 벗어나 움직이고 열 접착 롤 (44) 및 (46)의 닙 쌍 사이를 지난다. 접착 롤 (44)은 통상적인 매끄러운 모루 롤이다. 접착 롤 (46)은 다수의 핀 (48)을 갖는 통상적인 패턴 롤이다. 상기 핀은 섬유 매트릭스 내에 접착 지점들을 만든다. 접착 지점의 수와 크기는 섬유 강연도와 관련되는데 즉, 접착 영역이 더 넓거나 단위 면적당 접착 지점들이 더 많을수록 강연도가 더 높은 직물을 제조한다. 상기 SMS 라미네이트는 롤 (44) 및 (46) 사이를 통과하고 상기 핀은 균일성을 위하여 닙 압력이 조절된 모루 롤 (44) 상에서 프레스됨으로써 상기 SMS 라미네이트 (42) 상에 패턴을 찍는다.

섬유 접착을 더 유효하게 형성시키기 위하여 상기 롤 (44) 및 (46)을 가열할 수 있다. 바람직한 실시태양에서, 상기 롤 (44) 및 (46)은 상이한 온도로 가열한다. 최적 온도 범위 및 롤 차등은 데니어, 섬유 조성, 웹 질량 및 웹 밀도 및 단일 성분 또는 콘쥬게이트 섬유를 사용하는지에 따라 좌우된다. 분당 약 152.4 미터로 제조된, 약 3 dpf를 갖는 단일성분 폴리프로필렌 섬유에 대하여, 온도 범위는 약 270℉(132℃) 내지 약 340℉(171℃)이고, 패턴 롤과 모루 롤 사이의 바람직한 온도차는 약 10℉(5.5℃) 내지 약 30℉(17℃)이다. 동일한 속도로 제조된, 약 1 dpf를 갖는 단일 성분 폴리프로필렌 섬유에 대하여, 온도 범위는 약 240℉(115℃) 내지 약 290℉(143℃)이고, 패턴 롤과 모루 롤 사이의 바람직한 온도차는 약 40-50℉ (22-28℃)이다. 열 전달이 더 효율적이기 때문에 상기 총괄 온도 범위는 더 작은 데니어 섬유에 대하여 더 작다. 주어진 원료 물질에 대하여, 온도 범위는 일반적으로 같으나, 웹 질량 및 밀도에 상당히 영향을 미치는 콘베이어 속도에 따라서 더 높거나 더 낮다. 바람직하게는, 상기 패턴 롤은 모루 롤보다 너 높은 온도로 가열한다. 모루 롤 (44) 상에서 온도가 더 낮으면 섬유 광택 및 접착 지점 사이에서의 2차 섬유 대 섬유 접착 가능성을 저하시킨다. 1차 접착의 견고성에는 영향을 미치지 아니하면서 2차 섬유 대 섬유 접착은 감소시켜서 섬유 드레이프를 개선하는 것이 접착 롤 온도 차등의 결과이다.

라미네이트 (42)가 접착 롤 (44) 및 (46)을 통과한 후, 한 쌍의 닙 롤 (52) 및 (54)을 포함하는 넥 스트레칭 장치 (50)로 지나간다. 상기 롤 (52) 및 (54)은 접착 롤 (44) 및 (46)의 속도보다는 빠른 조절된 속도로 장력하에 운전되어서, "종방향(machine-direction)"으로 알려진 직물의 경로와 같은 방향으로 상기 SMS 라미네이트 (42)를 스트레칭한다. 넥 스트레칭은 섬유 대 섬유 접착을 절단하고 접착지점들 사이의 섬유를 긴장시켜 직물 강연도를 줄인다. 상기 롤들은 바람직한 매트 특성 및 치수 안정성을 달성하기 위하여 필요하면 가열 또는 냉각할 수 있다.

상기 넥 스트레칭된 SMS 라미네이트 (42)는 당해 기술분야에서 숙련된 자에게 알려져 있는 텐터(Tenter) 프레임을 언넥킹 장치 (56)로 간다. 도2는 체인 링크 (chain link)에 부착된 다수의 클립 (60)이 상기 체인 (58)을 따라 이격되고, 그를 따라 비슷하게 이격되는 클립 (60)을 갖는 체인 (62)이 있는 텐터 프레임을 나타낸다. 상기 체인 (58) 및 (62)은 (나타내지는 않은) 모터 (65)에 의하여 구동되는 기어 (64)에 의하여 작동된다. 상기 체인들 (58) 및 (62)은 평행하지 않고 오히려 (평면도로부터) 다운스트림 방향(화살표 (65A)에 의하여 지시됨)으로 갈라진다. 라미네이트 (42)가 장치 (56)에 접근하면 상기 열린 클립 (60)은 자동적 및 순차적으로 폐쇄되고 상기 라미네이트의 가장자리를 잡는다. 체인 (58) 및 (62)이 나아가면 체인 경로가 갈라지면서 상기 라미네이트 (42)는 스트레칭된다. 상기 클립 (60)이 체인 조업의 상단 말부에 도달하면 상기 클립은 자동적으로 열리면서 스트레칭된 라미네이트 (42)를 풀어준다. 최종적으로 형성된 SMS 라미네이트 (42)는 그 후 모 롤 (66)상에서 감겨 저장된다. 넥킹 및 언넥킹은 모두 로프트를 개선시켜 접착 지점들 사이의 섬유 자유도를 증가시킴으로써 직물 드레이프를 개선시킨다. 넥 스트레칭 도중의 상당량의 폭 손실도 언넥킹하는 동안에 회복된다.

본 발명의 방법의 예기치 못한 결과는 가는 스펀본드 섬유(약 1.5 dpf이거나 그 미만)를 조합하고 권축 섬유, 기계적 스트레칭 연화 및 차등적 접착 롤 온도 기술에 의하여 섬유 자유도를 개선시켜서 표준 3.0 데니어 매트의 강도 또는 그것보다 큰 강도에서 드레이프가 개선된 SMS 직물을 만들 수 있다는 것이다. 이 기술로 달성되는 드레이프 개선은 시험 범위 내에서 부가적이다.

본 발명은 설명을 위한 목적만으로 제시된 하기의 실시예와 관련하여 더 설명될 것이다. 달리 언급되지 않는다면 그러한 실시예에서의 부(parts)와 퍼센트는 중량 기준이다.

<실시예 1>

단일섬유 및 콘쥬게이트 스펀본드 필라멘트 둘다를 가지는 일련의 폴레올레핀 원료 물질을 가지고 개선된 직물을 설명하였다. 하기하는 실시예는 텍사스주 베이타운의 엑손 케미칼로부터 Exxon 9355급으로서 입수가능한, 단일섬유 폴리올레핀 시스템 내에서 바람직한 권축을 제공하는 에틸렌과 폴리프로필렌의 3.5% 공중합체를 사용하였다.

다수의 방사구로부터 0.95그램/9000미터의 데니어로 개선된 의복같은 스펀본드 직물을 연속의 둥근 미세섬유로 제조하였다. 연구 수행하는 동안 4.0 내지 0.9 범위의 데니어가 관찰되었고 최소 한계가 0.7그램/9000미터였음은 동일한 공정 및 중합체 시스템으로 설명되었다. 이 섬유는 분리된 냉각 공기 향류 영역을 통하여공기식으로 연신되고 투과가능한 콘베이어 상에 무질서하게 용착된다. 냉각 흐름, 온도, 방향 및 방사라인 내의 프로파일을 공기식 연신 변수에 따라 변화시켜 바람직한 수준의 섬유 권축을 제공하였다. 또한 용융 온도 및 냉각 지연 영역 깊이를 조절하여 권축 섬유 특성을 최적화하였다. 스펀본드 매트의 강도 및 드레이프성을 위하여 공기식 연신 장치의 출구로부터 투과가능한 콘베이어까지의 거리를 최적화하였다. 최종 매트는 치밀하고 직경이 약 1 미만 내지 5미크론인 멜트블로운 섬유로 이루어진 배리어 층과 조합되었다. 상기 섬유는 텍사스주 베이타운의 엑손 케미칼로부터 엑손 3495G급으로서 입수가능한 폴리프로필렌 0.5 osy(16.95 gsm) 고 용융 흐름 수지 미립(微粒)이다(230℃에서의 용융 유속). 그 후 상기 두 층을 상기한 성질을 가진 연속 필라멘트 SB 매트로 이루어진 제3의 층과 조합한 다음 접착 단계로 옮긴다. 전개하는 중 세 구성성분의 기저 중량은 각각 0.15 내지 1.2 osy(16.95 내지 40.69 gsm)의 범위에서 다양하였고 컵 크러쉬 및 그래브 인장의 각 주요 성능 기준에 대하여 비교하였다.

연속 SB 섬유의 권축은 센티미터당 11.81 내지 118.1 권축(즉, 나선 구조 권축의 회전) 및 고도(나선의 직경)가 0.0762 내지 0.635인 것으로 설명할 수 있다. 시험하는 동안 조사된 전체 범위의 권축은 센티미터당 7.87 내지 393.7 권축 및 0.0508 내지 0.635 센티미터의 고도였다. 권축은 라미네이트의 드레이프와 방향적으로 비례 즉, 고도가 최소이고 센티미터당 권축이 최대이면 가장 드레이프성이 큰 매트를 만들었다. 그러나, 권축의 정도가 더 크면 응력 성질이 일반적으로 강화된다 하더라도 강도를 감소시켰다(응력 곡선 성질). 권축 정도가 증가하면 전체 인장에너지인 응력/스트레인 곡선 아래의 면적 또한 감소되었다.

다양하게 이격되고 모양된 다수의 지점에서 SMS 라미네이트를 가열된 조각 롤 및 가열된 모루 롤 사이의 닙을 통과시킴으로써 열적으로 접착을 수행하였다. 가장 의복같은 매트에 대하여 특정 0.95 데니어에서 상기 접착 롤 온도는 SB 미세섬유가 2차적으로 접착 지점들 사이에서 서로 접착되지 않도록 40℉ 만큼(모루쪽이 더 차가움) 비대칭시킬 필요가 있었다. 2차 접착은 매트에 상당한 강연도를 부여하고 촉감을 거칠게 하는 것을 알았다. 더 큰 데니어에서는 나타내지 않았지만, 2차 접착은 단위 면적당 섬유(웹 밀도)가 크고 더 낮은 데니어의 섬유 질량 특정이 작아짐으로써 일어난다. 섬유를 통한 열전달 및 섬유로부터 섬유까지의 열전달은 이 상황에서 매우 개선되므로 패턴 롤에 비하여 섬유 접촉 정도가 더 큰 평평한 모루 롤에 대한 용융 및 접착이 일부 일어난다. 그 후 선속도가 일정하다면 즉, 데니어를 감소시키는 요인이 아니라면 열전달은 감소된 적어도 섬유 두께의 제곱의 함수로서 개선한다. 패턴 접착 롤에 대한 모루의 비대칭 범위를 0℉ 내지 50℉의 범위(본 실시예에서는 40℉)에서 시험하였다. 또한 패턴 온도를 감소된 모루 온도를 보상하기 위하여 증가시켰다. 모루 온도를 230℉(110℃) 내지 280℉(138℃)에서 변화시키면서 패턴 롤 온도를 분당 91.4 미터의 일정한 선속도에서 250-300℉(121-149℃)의 범위에서 조사하였다. 최적화된 특성을 위하여 필요한 접착 롤 온도의 비대칭은 적어도 원료 물질, 선속도, 핀 밀도, 접착 면적, 섬유 구조 및 섬유 크기에 의존한다는 것을 알았다.

일단 접착되면 매트는 종방향으로 5 내지 25% 범위내에서 스트레칭하여 특정접착 지점과 관계하지 않은 섬유 대 섬유 접착을 분리시키고 접착 지점들 사이 내에서 단단히 자리잡은 섬유 내의 장력을 완화시켰다. 이 기술은 또한 섬유를 Z방향으로 움직이게 함으로써 저차 상태가 되게 하고 접착 지점들 사이의 섬유 길이가 상기 지점들 사이의 최소 거리보다 큰 섬유에 대하여 접착 지점들 사이의 운동을 더 자유롭게 한다는 것을 알았다. 상기 라미네이트의 배리어 특성을 방지하기 위하여 정상적인 조건으로부터 약간 승온하는 것은 이 단계에서 최적이라는 것을 알았다. 온도는 넥 스트레칭 단계 동안 70-200℉(21-93℃)로 변화시켰다. 상기 넥 스트레칭 단계는 제1 세트보다 제2 세트가 더 빨리 운전되는 두 세트의 닙 캘린더 롤 사이에 매트를 통과시킴으로써 수행하였다. 바람직한 매트 특성 및 치수 안정성을 얻기 위하여 필요하다면 상기 롤을 가열 또는 냉각할 수 있다.

<실시예 2>

넥 스트레칭된 직물의 언넥킹은 상기에서 상세히 설명한 텐터 프레임에 넥 스트레칭된 직물을 옮기고 상기 직물을 횡방향으로 스트레칭함으로써 원래 직물 폭을 바람직한 퍼센트를 얻음으로써 달성한다. 언넥킹은 바람직하게는 대기 온도에서 한다. 그 후 냉각된 매트를 모 롤속으로 감았다.

표1은 얻어진 시험 결과이다.

[표 1]

접착 패턴 핀 밀도도 대상 매트의 드레이프 특성 및 촉감 성질에 현저하게 영향을 미친다는 것을 알았다. 데니어가 작을수록 더 내마모성이 큰 매트를 만들어 패턴 롤 핀 밀도가 줄어들게 함으로써 접착 지점들 사이의 섬유의 운동을 더 자유롭게 하여서 드레이프를 개선시키고 자유도를 더 크게 하여 접착 패턴 및 밀도로 촉감을 만들었다. 약 12 내지 19%의 접착 면적 내에서 제곱센티미터당 7.75 내지62 핀이 조사되었다.

종합적으로, 본 실험의 목적을 만족하였다: 강도를 희생시키지 않으면서 컵 크러쉬(일치성)를 개선시켰다. 기본적인 경우 컵 크러쉬는 3.0 데니어, 권축되지 않은, 넥 스트레칭되지 않은, 차등적으로 접착 조절되지 않은 샘플에 비하여 40% 개선된 반면, 1.6 osy(54.3 gsm) SMS 강도는 50% 증가되었다.

Claims (50)

1. (a) 섬유를 형성할 수 있는 1 이상의 중합체 수지를 제공하는 단계;

   (b) 상기 수지로부터 다수의 섬유를 형성하는 단계;

   (c) 상기 섬유를 권축시키는 단계;

   (d) 상기 섬유로부터 부직 섬유 매트를 형성하는 단계;

   (e) 상기 매트를 제 1 접착 롤과 제 2 접착 롤 사이에 통과시킴으로써 상기 매트를 스폿 본딩시키는 단계; 및

   (f) 상기 매트를 넥 스트레칭하는 단계

   를 포함하는 직물의 제조 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 수지가 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 및 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 중합체인 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 섬유가 약 3.0 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.5 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.0 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
6. 제1항에 있어서, 상기 섬유가 스펀본드 공정에 의해 형성된 것인 방법.
7. 제1항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 5% 내지 약 40% 스트레칭 되는 것인 방법.
8. 제7항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 15% 내지 약 25% 스트레칭 되는 것인 방법.
9. 제1항에 있어서, 상기 권축이 섬유 형성 후 상기 섬유 상에 공기 스트림을 제공하는 수단에 의하여 달성되는 것인 방법.
10. 제1항에 있어서, 상기 제 1 접착 롤은 패턴 롤(pattern roll)이고, 제 2 접착 롤은 모루 롤(anvil roll)이며, 상기 제 1 및 제 2 접착 롤이 상이한 온도로 가열되는 것인 방법.
11. 제10항에 있어서, 상기 패턴 롤이 상기 모루 롤보다 더 높은 온도로 가열되는 것인 방법.
12. 제10항에 있어서, 상기 온도차가 약 10℉ 내지 약 50℉(약 5.5℃ 내지 약 28℃)인 방법.
13. 제10항에 있어서, 상기 온도차가 약 15℉ 내지 약 45℉(약 8℃ 내지 약 25℃)인 방법.
14. (a) 섬유를 형성할 수 있는 1 이상의 중합체 수지를 제공하는 단계;

    (b) 상기 수지로부터 다수의 섬유를 형성하는 단계;

    (c) 상기 섬유를 권축시키는 단계;

    (d) 상기 섬유로부터 부직 섬유 매트를 형성하는 단계; 및

    (e) 상기 매트를 넥 스트레칭하는 단계

    를 포함하는 직물의 제조 방법.
15. 제14항에 있어서, 상기 수지가 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 및 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 중합체인 방법.
16. 제14항에 있어서, 상기 섬유가 약 3.0 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
17. 제14항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.5 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
18. 제14항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.0 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
19. 제14항에 있어서, 상기 섬유가 스펀본드 공정에 의해 형성된 것인 방법.
20. 제14항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 5% 내지 약 40% 스트레칭 되는 것인 방법.
21. 제20항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 15% 내지 약 25% 스트레칭되는 것인 방법.
22. 제14항에 있어서, 상기 권축이 섬유 형성 후 상기 섬유 상에 공기 스트림을 제공하는 수단에 의하여 달성되는 것인 방법.
23. 제14항에 있어서, 상기 제 1 접착 롤은 패턴 롤이고, 제 2 접착 롤은 모루 롤이며, 상기 제 1 및 제 2 접착 롤이 상이한 온도로 가열되는 것인 방법.
24. 제23항에 있어서, 상기 패턴 롤이 상기 모루 롤보다 더 높은 온도로 가열되는 것인 방법.
25. 제23항에 있어서, 상기 온도차가 약 10℉ 내지 약 50℉(약 5.5℃ 내지 약 28℃)인 방법.
26. 제23항에 있어서, 상기 온도차가 약 15℉ 내지 약 45℉(약 8℃ 내지 약 25℃)인 방법.
27. (a) 섬유를 형성할 수 있는 1 이상의 중합체 수지를 제공하는 단계;

    (b) 상기 수지로부터 데니어가 3.0 미만인 다수의 섬유를 형성하는 단계;

    (c) 상기 섬유로부터 부직 섬유 매트를 형성하는 단계;

    (d) 상기 매트를 넥 스트레칭하는 단계;

    (e) 상기 매트를 제 1 접착 롤과 제 2 접착 롤 사이에 통과시킴으로써 상기 매트를 스폿 본딩시키는 단계; 및

    (f) 상기 매트를 언넥킹(unnecking)하는 단계

    를 포함하는 직물의 제조 방법.
28. 제27항에 있어서, 상기 수지가 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 및 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 중합체인 방법.
29. 제27항에 있어서, 상기 섬유가 약 3.0 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
30. 제27항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.5 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
31. 제30항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.0 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
32. 제27항에 있어서, 상기 섬유가 스펀본드 공정에 의해 형성된 것인 방법.
33. 제27항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 5% 내지 약 40% 스트레칭 되는 것인 방법.
34. 제27항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 15% 내지 약 25% 스트레칭되는 것인 방법.
35. 제27항에 있어서, 상기 제 1 접착 롤은 패턴 롤이고, 제 2 접착 롤은 모루 롤이며, 상기 제 1 및 제 2 접착 롤이 상이한 온도로 가열되는 것인 방법.
36. 제35항에 있어서, 상기 패턴 롤이 상기 모루 롤보다 더 높은 온도로 가열되는 것인 방법.
37. 제35항에 있어서, 상기 온도차가 약 10℉ 내지 약 50℉(약 5.5℃ 내지 약 28℃)인 방법.
38. 제35항에 있어서, 상기 온도차가 약 15℉ 내지 약 45℉(약 8℃ 내지 약 25℃)인 방법.
39. (a) 섬유를 형성할 수 있는 1 이상의 중합체 수지를 제공하는 단계;

    (b) 상기 수지로부터 다수의 섬유를 형성하는 단계;

    (c) 상기 섬유를 권축시키는 단계;

    (d) 상기 섬유로부터 부직 섬유 매트를 형성하는 단계;

    (e) 접착 패턴을 갖는 제 1 접착 롤과 상기 접착 패턴 롤보다 약 10℉ (약 5.5℃) 이상 온도가 낮은 제 2 모루 롤 사이에 상기 매트와 제 2 부직 웹을 통과시킴으로써 상기 매트와 상기 웹을 스폿 본딩시켜 라미네이트를 형성하는 단계; 및

    (f) 상기 라미네이트를 넥 스트레칭하는 단계

    를 포함하는 직물의 제조 방법.
40. 제39항에 있어서, 상기 수지가 폴리올레핀, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리우레탄, 이들의 공중합체 및 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 열가소성 중합체인 방법.
41. 제39항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.5 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
42. 제39항에 있어서, 상기 섬유가 약 1.0 dpf 미만의 데니어를 갖는 것인 방법.
43. 제39항에 있어서, 상기 섬유가 스펀본드 공정에 의해 형성된 것인 방법.
44. 제43항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 5% 내지 약 40% 스트레칭 되는 것인 방법.
45. 제43항에 있어서, 상기 매트가 원래 길이 대비 약 15% 내지 약 25% 스트레칭되는 것인 방법.
46. 제39항에 있어서, 상기 권축이 섬유 형성 후 상기 섬유 상에 공기 스트림을 제공하는 수단에 의하여 달성되는 것인 방법.
47. 제39항에 있어서, 상기 제 1 접착 롤은 패턴 롤이고, 제 2 접착 롤은 모루 롤이며, 상기 제 1 및 제 2 접착 롤이 상이한 온도로 가열되는 것인 방법.
48. 제47항에 있어서, 상기 패턴 롤이 상기 모루 롤보다 더 높은 온도로 가열되는 것인 방법.
49. 제47항에 있어서, 상기 온도차가 약 10℉ 내지 약 50℉(약 5.5℃ 내지 약 28℃)인 방법.
50. 제47항에 있어서, 상기 온도차가 약 15℉ 내지 약 45℉(약 8℃ 내지 약 25℃)인 방법.