WO2013175105A2 - Pare-brise hybride allégé pour vehicule formant une bulle panoramique - Google Patents

Pare-brise hybride allégé pour vehicule formant une bulle panoramique Download PDF

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WO2013175105A2
WO2013175105A2 PCT/FR2013/051082 FR2013051082W WO2013175105A2 WO 2013175105 A2 WO2013175105 A2 WO 2013175105A2 FR 2013051082 W FR2013051082 W FR 2013051082W WO 2013175105 A2 WO2013175105 A2 WO 2013175105A2
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material
    • B62D29/043—Superstructures

Definitions

  • the present invention relates to the general field of glazing of vehicles, including motor vehicles, such as windshields, rear windows, or windows.
  • panoramic windshields which comprise several separate glazed elements, assembled in different bays delimited by frames, so as to form respectively a frontal pan. laminated glass windshield type, fenestron side flaps, and a panoramic roof top flap.
  • glazings can have a particularly high weight, because of the use of laminated glass panels, this material is indeed preferred to meet the standards for safety in case of impact.
  • the objects assigned to the invention therefore aim to overcome the aforementioned drawbacks and to propose a new glazing element for a vehicle which has a large glazed surface and offers an extended field of view, in multiple directions, without occultation, while being particularly simple and light design.
  • a panoramic glazing element for a vehicle characterized in that it comprises a a plurality of secant, transparent and contiguous panels, at least one frontal panel, at least two folded side panels disposed on either side of said front panel, and an upper roof panel, which covers said front and side panels of so as to form with the latter a shell designed to at least partially envelop the passenger compartment of the vehicle, the junctions between the side panels, front and roof are transparent, so as to ensure the continuity of the transparency of said shell.
  • the invention makes it possible to produce a glazing element integrally, or almost completely, from transparent materials, which guarantees a perfect visibility through said glazing element, at every point of the latter and whatever the the angle at which the occupant's view of the vehicle is carried from the inside of the vehicle cabin to the outside, both from below upwards, in a vertical plane, and from right to left, according to a plan horizontal.
  • the invention makes it possible to produce a rigid and self-supporting shell, devoid of, especially between the front panel and the side and upper folded panels, of opaque amounts and frames, and in particular metal frames, capable of interrupting the visual field, and this including when said shell is located in its final functional configuration on the vehicle.
  • the glazing element thus obtained advantageously forms a subset of complete covering, allowing to simultaneously wrap several faces of the passenger compartment of the vehicle, and which is manipulable and insertable in one piece on said vehicle.
  • Figure 1 illustrates, in an exploded perspective view, an alternative embodiment of glazing element according to the invention.
  • FIG. 2 illustrates, in a front perspective view, the glazing element of FIG. 1, and its schematic layout on a vehicle according to the invention.
  • Figure 3 illustrates, in a detail view in perspective from below, the left inner corner of the glazing element of Figures 1 and 2.
  • FIGS 4 and 5 illustrate, in respectively side and top views, the glazing element of Figures 1 to 3.
  • FIG. 6 illustrates, in a sectional view transverse to the rising edge of the glazing element, the detail of a possible junction between the lateral pan and the frontal panel within the glazing element of FIGS. 1 to 5.
  • Figure 7 illustrates, in a side view, an alternative embodiment of glazing element according to the invention, with partial overlap of the side panels by a laminated glass panel.
  • FIG. 8 illustrates, in a view in section transverse to the upward ridge of the glazing element, the detail of a possible junction between the lateral pan and the frontal panel within the glazing element of FIG. 7.
  • the present invention relates to a panoramic glazing element 1 for vehicle 2 (the latter being sketched in dashed lines in FIG. 2), and more particularly to a glazing element 1 forming a panoramic windshield or a rear window.
  • a vehicle 2 and in particular a motor vehicle, for example intended for the individual or collective transport of persons, equipped with at least one or more glazing element (s) 1 according to the invention .
  • the glazing element 1 comprises a plurality of sections 3, 4, 5, 6 intersecting, transparent and contiguous, including at least one front panel 3, at least two side panels 4, 5 folded, arranged from and on the other side of said frontal panel 3, as well as an upper roof panel 6, which covers said front and side panels 4, 5 so as to form with them a shell 7 designed to at least partially envelop the interior of the passenger compartment.
  • vehicle 2 the junctions 10, 1 1, 12 between the side panels 4, 5, front 3 and roof 6 being transparent so as to ensure the continuity of the transparency of said shell 7.
  • the side panels 4, 5 and upper 6, are all attached to the front panel 3 and folded angularly with respect to the latter, in a secant manner, that is to say so as to extend according to at least a direction distinct from the main directions of extension of said front panel, non-coplanar with the latter, so as to form a plurality of apparent and transparent faces of the glazing element 1.
  • the front panel 3 will preferably constitute the windshield itself, which extends transversely to the direction of travel of the vehicle 2, preferably between the hood and the roof of the vehicle, and may cover the majority, at least 50 % or substantially all of the width of said vehicle.
  • the front panel 3, and more generally the shell 7, may occupy an overall width greater than or equal to 1.00 m, and may reach 1.40 m or 1, 60 m or more, and which will be preferably between these values.
  • Said frontal panel 3 may extend either vertically or inclined, preferably with a predominantly vertical component. It may, if necessary, be tilted, conventionally towards the rear, or on the contrary forward, the top of the passenger compartment, and the departure of the roof panel 6, being, in the latter case, projecting towards the rear. external to the foot of said front panel 3, forming a kind of frontal boss, said roof panel then preferably forming an acute angle with said frontal panel 3.
  • the side panels 4, 5 may advantageously form fenestrons, for example of substantially triangular or trapezoidal shape, preferably having at least one side common with one of the edges (here left and right) of the front panel 3.
  • They may advantageously extend according to, or tend towards, a direction substantially parallel to the direction of travel of the vehicle, set back from the front panel 3, and may also have an extension component which is predominantly or even totally vertical.
  • Said windows 4, 5 may each cover, as an indication, glazed surfaces of area substantially between 0.03 m 2 and 0.50 m 2 , preferably less than the actual area of the front panel 3.
  • the upper roof panel 6 will advantageously extend above the head of the occupants of the vehicle, along all or part of the roof, for example to a depth, considered according to the direction of travel of the vehicle, which may be greater than or equal to 20 cm, and reach 1, 00 m, or even 2.00 m approximately, and which will preferably be between these values.
  • the overall height of the shell 7, and more particularly the height of the front and side panels 4, 5, to which the roof panel 6 begins to extend, may, by way of indication, be greater than or equal to 40 cm, and reach 80 cm or 90 cm or more, and will preferably be between these values.
  • the roof panel 6 may extend, especially at its departure from the front panel 3, substantially horizontally, and, if necessary, downwardly sloping towards the rear, following the flag, along a rectilinear or curved line, to cover the row or rows of rear passengers, or even the trunk.
  • each pan 3, 4, 5, 6, and more generally the shell 7 and the glazing element 1 as a whole are advantageously intended to form transparent partitions, glass-type, separating, in the sense of their thickness, the passenger compartment of the vehicle's exterior environment.
  • the sections 3, 4, 5, 6 are preferably secant and joined in pairs, the junctions 10, 1 1, 12 ensuring, at the transition between each pair of adjacent flaps, a preferably transparent material continuity, preferably rigid, and preferentially sealed at least with water, or even with air.
  • the shell may in particular comprise an upper edge 10, joining the roof panel 6 to the front panel 3, or, if it extends laterally, joining said roof panel 6 to the respective peaks of the panels 4, 5, and a first lateral edge 11 and a second lateral edge 12, each joining an edge (left or right) of the front panel 3 to the side panel 4, 5 corresponding.
  • said ridges may be very pronounced, even substantially sharp, salient and linear, the shell being relatively angular, or, on the contrary, said ridges may be rounded, as is illustrated in the figures, the junction or junctions 10, 11, 12 may in this second case extend over a curved surface, preferably convex, marking a progressive transition fold between the adjacent sections.
  • said junctions 10, 11, 12 may have a smooth appearance, even polished, without roughness or protruding element, the shell thus having a very regular outer surface, preferably of continuous curvature, although not constant, without breaking, such a surface being particularly aesthetic, easy to clean, and moreover aerodynamic.
  • the shell 7 may form substantially a rigid polyhedron and self-supporting, whose sides form the faces and junctions edges, said faces and / or edges being preferably curved, and in particular bulged outwards.
  • the glazing element 1, the shell 7, and more particularly the side panels 4, 5 will preferably have a substantially symmetrical arrangement with respect to the sagittal plane P s of the vehicle 2, the glazing element 1 being substantially centered with respect to said sagittal plane.
  • the transparent material constituting the front panel 3 differs from the transparent material making up the roof panel 6.
  • the material or materials constituting the peripheral junctions 1, 1, 1, 1, 2 of said front panel 3 will preferably be different from the material used to form said front panel, such a differentiation being able to present numerous advantages, in particular with respect to the lightening of the glazing element or simplification of its manufacture, as will be detailed below.
  • the transparent materials used, neutral, or possibly tinted or smoked will preferably be selected so as to have good stability over time, both with respect to their transparency, and in particular their resistance to yellowing or to any other uncontrolled variation of hue, than their mechanical properties, and especially their resilience.
  • the glazing element 1 comprises an infrastructure piece 13 made of a less dense transparent polymer material than the mineral glass, preferably of polycarbonate, said piece of infrastructure 1 3 extending over at least one part , preferably on the majority, and preferably substantially all, of the roof panel 6 and on at least a portion, preferably on the majority, and preferably substantially all, of the side panels 4, 5, as this is in particular illustrated in FIG.
  • glazing element 1 of the order of 30% to 40% compared to what it would be if said glazing element was integrally made of laminated glass.
  • Such a piece of infrastructure 1 3 also advantageously provides a preformed infrastructure, self-supporting, rigid and transparent, which can serve as a base for a simplified assembly and facilitated parts constituting the glazing element 1.
  • a polymer advantageously organic, preferentially thermoplastic, easier to work than mineral glass, allows easy shaping, for example by injection molding or by thermoforming, the piece of infrastructure 1 3, under relatively mild conditions, and whatever the variety or complexity of the shapes of said piece of infrastructure.
  • the piece of infrastructure 1 3 is extended on a part of the front panel 3, and for this purpose has lateral angles 14, 1 5 transparent , of vertically inclined preferences, each comprising in one piece on the one hand a first branch 14A, 1 5A which forms, or occupies at least partially, the corresponding lateral pan 4, 5 and on the other hand a second branch 14B , 1 5B, secant to the first branch 14A, 15A, and forming an extension at the lateral angle of reference on the front panel 3, and / or an upper bracket 1 6 transparent, preferably substantially horizontal and transverse to the direction of travel of the vehicle, comprising in one piece on the one hand a first branch 1 6A which forms, or occupies at least in part, the roof section 6 and secondly a second branch 1 6B secant to the first branch 1 6A, and forming a superior extension, of type headband, in bevel gear on the front panel 3.
  • lateral angles 14, 1 5 transparent of vertically inclined preferences, each comprising in one piece on the one hand a first branch 14A, 1
  • the invention thus advantageously makes it possible to substitute for the known amounts and frames transparent angles 14, 15, 16, preferably of polymer, and more particularly of polycarbonate, which ensure the transition between sections 3, 4, 5, 6 without interrupt the visual field, while ensuring, despite their lightness, the rigidity and structural strength of the hull 7.
  • the piece of infrastructure 13 may be limited to a simple meeting, preferably in one piece, angle brackets 14, 1 5, 1 6 forming framework frames of the kind mounts, which delimit, in the manner of a skeleton, initially empty bays intended to receive transparent panels which are attached, and preferably encased in said frames in order to complete one and / or the other of the panels 3, 4 , 5, 6.
  • the piece of infrastructure 1 3 will directly integrate one or panels, made of material with one or angles 14, 1 5, 1 6, so as to intrinsically cover most or all of one and / or the other folded panels 4, 5, 6, including windows 4, 5, and / or roof panel 6, as shown in the figures.
  • angles 14, 1 5, 1 6 may have a variable thickness, and in particular, at their first branch and / or at the junction between their first and their second branch, a reinforced thickness, greater than that of the frontal panel 3, which gives them increased rigidity and mechanical strength, so as to enable them to effectively fulfill their role of pillars.
  • angles 14, 15, 1 6, whether or not integral with the piece of infrastructure 1 3, are made of a transparent polymer easy to shape, such as polycarbonate, for example by molding by injection or thermoforming, and can thus carry the most pronounced curvatures of the shell 7, marking the folds between panels, and in particular the edges 1 0, 1 1, 1 2 respectively.
  • Said edges 1 0, 1 1, 1 2 can thus each correspond to the junction, angular or preferably rounded, formed in one piece between a first branch 14A, 15A, 1 6A and the corresponding second branch 14B, 1 5B, 16B.
  • the deflection ⁇ 4 , ⁇ 6 between a first branch 14A, 1 5A, 1 6A occupying or even forming a folded flap 4, 5, 6 and the corresponding second branch 14B, 15B, 1 6B occupying the front panel 3 may be greater than or equal to 20 degrees, 30 degrees, 45 degrees, or even 90 degrees, as shown in particular in Figures 4 and 6.
  • the second branches 14B, 1 5B, 1 6B returned to the front panel 3 may offer fixing and fixing surfaces, of the tongue or strip type, to an additional transparent panel which forms all or part of said front panel 3 and which bears against the piece of infrastructure 1 3, and more particularly against said wedging and fixing surfaces, which facilitates the assembly of the glazing element 1 while improving the stability and robustness of the latter.
  • the piece of infrastructure 1 3 is formed in one piece, preferably by injection molding or thermoforming, such an arrangement improving in particular the strength of said part and facilitating assembly of the glazing element 1.
  • the glazing element 1 preferably comprises a laminated glass panel 20 which occupies the majority of the apparent outer surface 3E of the front panel 3.
  • said panel 20 will preferably occupy at least 50%, at least 75% or even 90% or 100% of the width of the front panel 3, or, more generally, the width of the vehicle 2.
  • Said panel 20 will comprise at least one glass sheet, which preferably extends in one piece over the entire area of said panel 20, and which is preferably located on the outer visible face of said panel 20, as well as at least a lamination interlayer, preferably made of a sheet of polypropylene or thermoplastic polyurethane polymer material.
  • laminated glass has excellent impact strength, and a high hardness which gives it good abrasion resistance, good durability and good stability over time.
  • the panel 20 may also comprise a second sheet of rigid transparent material, preferably glass, applied on the opposite face of the lamination interlayer, on the inner side of the glazing element, so as to form, with said interlayer thus sandwiched and the first glass sheet, a laminated glass tri-layers.
  • a second sheet of rigid transparent material preferably glass
  • the glass sheet or sheets may have a thickness, preferably substantially constant, of the order of 2 mm, and the laminating interlayer a thickness, preferably substantially constant, of the order of 1 mm.
  • the laminated glass panel 20 will be fixed, and more particularly glued, directly to the polymer structural part 13, and more particularly to the angles 14, 15, 16, by means of a single layer of glass.
  • adhesion 21 transparent, preferably thermoplastic polyurethane, as shown in Figures 6 and 8.
  • thermoforming a glazing element by differentiating the transparent materials constituting the different sections 3, 4, 5, 6 of the glazing element 1, and in particular by combining a laminated glass panel 20 and a polycarbonate infrastructure 13, it is possible to produce a glazing element.
  • the reinforced windows will correspond to the approval areas, critical for safety or visibility, or the areas most exposed to external aggressions, such as the front panel 3 of the windshield, and more particularly the wiping area. wiper-swept, while the lightened windows will preferably correspond to areas deemed less critical for the safety of vehicle occupants, such as for example the fenestrons and / or the skylight 6.
  • the modular nature of the glazing element 1 advantageously reconstituted by the assembly of a glass panel 20 on a rigid preformed structure 13 made of polymer, simplifies the individual manufacture of these different parts and the subsequent assembly operations, which notably allows a great freedom as to the design and the extent of said glazing element 1.
  • the laminated glass panel 20 extends in one piece at a time on the front panel 3 and on at least a part, or even only a portion (FIGS. 7 and 8), and preferably on the majority or all ( Figures 1 to 6) of the side panels 4, 5.
  • the panel 20 may for this purpose be curved around the vertical, and in particular curved at its lateral ends, and more generally be curved outwardly, so as to cover in one piece several panels 4, 3 , 5 successive, marrying in particular the shape of all or part of the angles 14, 15, 16 on which it rests.
  • the infrastructure piece 13 is preferably arranged so as to leave on the front panel 3, preferably on the majority of the surface of the latter, a recess 22 which is filled or covered by the laminated glass panel 20.
  • Said recess 22 may in particular cover at least 50%, at least 75%, or even 80% to 90% of the frontal area.
  • the lateral angles 14, 15 may be spaced apart and separated laterally from one another by a void constituting said recess, and thus form posts or legs on which the roof pan 6 rests.
  • the recess 22 is delimited by framing flanges having shoulders 23 dug in the piece of infrastructure 13 so as to form a frame in which the panel 20 is fitted. Laminated glass.
  • shoulders 23 facilitates in particular the centering and the reproducible assembly of the panel 20 on the piece of infrastructure 13, and ensures a robust and stable maintenance of said panel 20 within said piece of infrastructure 13, providing shoulder flanges forming abutments in at least two distinct directions, preferably here in width, according to a direction transverse to the direction of travel, and in depth, substantially in said direction of travel of the vehicle.
  • Said shoulders 23 may advantageously be hollowed out in the thickness of the second legs 14B, 15B, 16B of the lateral and / or upper angles, and be placed in opposition to each other to provide a sort of rebate of the panel 20.
  • the depth of the shoulder (s) 23 will be chosen so that the external apparent surface of the laminated glass panel 20 is flush with the apparent outer surface immediately adjacent to the structural part 13, and more particularly the angle , so as to form a smooth junction.
  • the overlap between glass panel 20 and angles, particularly lateral 14, 15, may therefore be partial, and correspond to a fraction of area strictly less than the overall area of the panel 20, and that of each bracket 14, 15.
  • the laminated glass panel 20 may be applied in excess thickness against the polymer corners, and in particular on all of the lateral brackets 14, 15, so as to cover the side panels 4, 5, totally overlapping the area thereof.
  • the pillars forming the lateral edges 1 1, 12, as well as, if appropriate, the windows 4, 5 themselves, may advantageously be reinforced because they have a mixed structure comprising the lined polymer infrastructure 13, on the outside of the shell 7, the thickness of the glass panel 20.
  • the invention also relates as such to a method of manufacturing a glazing element 1.
  • Said method advantageously comprises at least one step of contiguous arrangement of a plurality of secant transparent sections 3, 4, 5, 6, according to a shell 7, as well as a step of making transparent junctions 10, 1 1, 12 between the contiguous sections, and more particularly between intersecting sections consecutive, in particular in azimuth, from left to right, according to the horizontal plane, for the left side 4, frontal 3 and then right lateral 5, and / or in declination, from base to top, according to the vertical plane, between the frontal section 3, or the side panels 4, 5, on the one hand and the roof panel 6 on the other.
  • the method may comprise a step of producing one or more transparent angles 14, 15, 16 intended to ensure the transition between two adjacent transparent glazing sections.
  • This step of forming angles can advantageously be carried out simultaneously with the manufacture of a piece of infrastructure 13 as described above, during which it is shaped, preferably by molding in one piece by injection of a thermoplastic polymer, an infrastructure piece 13 comprising a roof panel 6 and two plaster-type extensions 14, 15 at the corners of said roof pan, said extensions also preferably forming side panels 4, 5 of the Fenestron type.
  • Said method may then comprise an assembly step during which the shell 7 is completed by bonding and gluing a laminated glass panel 20 on said piece of infrastructure 13, in the manner of a bridge which connects the lateral angles 14, 15, or even the upper angle 16 that said panel 20 may in particular along, pressing all along its upper edge on the strip provided by said upper angle, and to form or strengthen the front panel 3.

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Description

PARE-BRISE HYBRIDE ALLÉGÉ POUR VEHICULE FORMANT UNE BULLE
PANORAMIQUE
La présente invention se rapporte au domaine général des vitrages de véhicules, et notamment de véhicules automobiles, tels que pare-brise, lunettes arrière, ou fenêtres.
On connaît divers agencements de vitrages pour véhicules, et notamment, par le document FR-2 957 556, des pare-brise panoramiques qui comprennent plusieurs éléments vitrés séparés, assemblés dans différentes baies délimitées par des encadrements, de sorte à former respectivement un pan frontal de type pare-brise en verre feuilleté, des rabats latéraux de type fenestrons, et un rabat supérieur de type toit panoramique.
Si de tels pare-brise présentent d'indéniables avantages, notamment en procurant un large champ visuel et un bon apport de lumière qui contribuent au confort visuel du conducteur et à l'agrément des passagers, ainsi qu'à la sécurité de la conduite, ils peuvent toutefois souffrir de certains inconvénients.
En premier lieu, la présence des montants et encadrements nécessaires au maintien des panneaux vitrés tend, malgré l'importance de la surface vitrée, à limiter le champ visuel du conducteur.
En outre, la multiplication des surfaces vitrées et des encadrements associés tend à compliquer l'agencement du châssis du véhicule, à occasionner un surcroît d'opérations de fabrication et d'assemblage, et par conséquent à augmenter le temps et le coût de production dudit véhicule.
Enfin, de tels vitrages peuvent présenter un poids particulièrement élevé, en raison de l'utilisation de panneaux en verre feuilleté, ce matériau étant en effet privilégié pour satisfaire aux normes relatives à la sécurité en cas de choc.
Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un nouvel élément de vitrage pour véhicule qui présente une importante surface vitrée et offre un champ de vision étendu, dans de multiples directions, sans occultation, tout en étant de conception particulièrement simple et légère.
Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un élément de vitrage panoramique pour véhicule caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de pans sécants, transparents et jointifs, dont au moins un pan frontal, au moins deux pans latéraux rabattus disposés de part et d'autre dudit pan frontal, ainsi qu'un pan supérieur de toit, qui coiffe lesdits pans frontal et latéraux de sorte à former avec ces derniers une coque conçue pour envelopper au moins partiellement l'habitacle du véhicule, les jonctions entre les pans latéraux, frontal et de toit étant transparentes, de sorte à assurer la continuité de la transparence de ladite coque.
Avantageusement, l'invention permet de réaliser un élément de vitrage intégralement, ou quasi-intégralement, à partir de matériaux transparents, ce qui garantit une parfaite visibilité à travers ledit élément de vitrage, en tout point de ce dernier et quel que soit l'angle selon lequel le regard de l'occupant du véhicule se porte, depuis l'intérieur de l'habitacle du véhicule vers l'extérieur, aussi bien de bas en haut, selon un plan vertical, que de droite à gauche, selon un plan horizontal.
Avantageusement, l'invention permet de réaliser une coque rigide et autoporteuse, dépourvue, notamment entre le pan frontal et les pans rabattus latéraux et supérieur, de montants ou encadrements opaques, et en particulier métalliques, susceptibles d'interrompre le champ visuel, et ce y compris lorsque ladite coque se trouve implantée dans sa configuration fonctionnelle définitive sur le véhicule.
En outre, l'élément de vitrage ainsi obtenu forme avantageusement un sous-ensemble d'habillage complet, permettant d'envelopper simultanément plusieurs faces de l'habitacle du véhicule, et qui est manipulable et insérable d'un seul tenant sur ledit véhicule.
II en résulte une économie de temps et de moyens lors de la fabrication dudit élément de vitrage, ou de l'assemblage de celui-ci sur le véhicule, et donc, entre autres, un gain de productivité.
D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :
La figure 1 illustre, selon une vue en perspective éclatée, une variante de réalisation d'élément de vitrage conforme à l'invention.
La figure 2 illustre, selon une vue en perspective de face, l'élément de vitrage de la figure 1 , et son implantation schématique sur un véhicule conforme à l'invention. La figure 3 illustre, selon une vue de détail en perspective de dessous, le coin intérieur gauche de l'élément de vitrage des figures 1 et 2.
Les figures 4 et 5 illustrent, selon des vues respectivement de côté et de dessus, l'élément de vitrage des figures 1 à 3.
La figure 6 illustre, selon une vue en section transverse à l'arête ascendante de l'élément de vitrage, le détail d'une jonction possible entre pan latéral et pan frontal au sein de l'élément de vitrage des figures 1 à 5.
La figure 7 illustre, selon une vue de côté, une variante de réalisation d'élément de vitrage conforme à l'invention, avec recouvrement partiel des pans latéraux par un panneau en verre feuilleté.
La figure 8 illustre, selon une vue en section transverse à l'arête ascendante de l'élément de vitrage, le détail d'une jonction possible entre pan latéral et pan frontal au sein de l'élément de vitrage de la figure 7.
La présente invention concerne un élément de vitrage 1 panoramique pour véhicule 2 (ce dernier étant esquissé en pointillés sur la figure 2), et plus particulièrement un élément de vitrage 1 formant un pare-brise panoramique ou une lunette arrière.
Elle concerne bien entendu également un véhicule 2, et notamment un véhicule automobile, par exemple destiné au transport individuel ou collectif de personnes, équipé d'au moins un, voire plusieurs élément(s) de vitrage 1 conforme(s) à l'invention.
Selon l'invention, l'élément de vitrage 1 comprend une pluralité de pans 3, 4, 5, 6 sécants, transparents et jointifs, dont au moins un pan frontal 3, au moins deux pans latéraux 4, 5 rabattus, disposés de part et d'autre dudit pan frontal 3, ainsi qu'un pan supérieur 6 de toit, qui coiffe lesdits pans frontal 3 et latéraux 4, 5 de sorte à former avec ces derniers une coque 7 conçue pour envelopper au moins partiellement l'habitacle du véhicule 2, les jonctions 10, 1 1 , 12 entre les pans latéraux 4, 5, frontal 3 et de toit 6 étant transparentes de sorte à assurer la continuité de la transparence de ladite coque 7.
De préférence, les pans latéraux 4, 5 et supérieur 6, sont tous trois rattachés au pan frontal 3 et rabattus angulairement par rapport à ce dernier, de manière sécante, c'est-à-dire de manière à s'étendre selon au moins une direction distincte des directions principales d'extension dudit pan frontal, de façon non coplanaire à ce dernier, afin de former une pluralité de faces apparentes, et transparentes, de l'élément de vitrage 1 . Le pan frontal 3 constituera de préférence le pare-brise en tant que tel, qui s'étend transversalement au sens de marche du véhicule 2, de préférence entre le capot et le pavillon du véhicule, et pourra couvrir la majorité, soient au moins 50 %, voire sensiblement la totalité, de la largeur dudit véhicule.
En particulier, le pan frontal 3, et plus globalement la coque 7, pourra occuper une largeur hors-tout supérieure ou égale à 1 ,00 m, et pouvant atteindre 1 ,40 m ou 1 ,60 m voire davantage, et qui sera de préférence comprise entre ces valeurs.
Ledit pan frontal 3 pourra s'étendre soit verticalement, soit de façon inclinée, de préférence avec une composante majoritairement verticale. Il pourra le cas échéant être penché, conventionnellement vers l'arrière, ou au contraire vers l'avant, le sommet de l'habitacle, et le départ du panneau de toit 6, se trouvant, dans ce dernier cas, en saillie vers l'extérieur par rapport au pied dudit pan frontal 3, en formant une sorte de bosse frontale, ledit pan de toit formant alors de préférence un angle aigu avec ledit pan frontal 3.
Les pans latéraux 4, 5 pourront avantageusement former des fenestrons, par exemple de forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale, possédant de préférence au moins un côté commun avec l'un des bords (ici gauche et droite) du pan frontal 3.
Ils pourront avantageusement s'étendre selon, ou tendre vers, une direction sensiblement parallèle à la direction de marche du véhicule, en retrait du pan frontal 3, et présenter également une composante d'extension majoritairement voire totalement verticale.
Lesdits fenestrons 4, 5 pourront couvrir chacun, à titre indicatif, des surfaces vitrées de superficie sensiblement comprise entre 0,03 m2 et 0,50 m2, de préférence inférieure à la superficie propre du pan frontal 3.
Le pan supérieur de toit 6 s'étendra quant à lui avantageusement au-dessus de la tête des occupants du véhicule, le long de tout ou partie pavillon, par exemple sur une profondeur, considérée selon la direction de marche du véhicule, qui pourra être supérieure ou égale à 20 cm, et atteindre 1 ,00 m, voire 2,00 m environ, et qui sera de préférence comprise entre ces valeurs.
La hauteur hors-tout de la coque 7, et plus particulièrement la hauteur des pan frontal 3 et latéraux 4, 5, à laquelle le pan de toit 6 commence à s'étendre, pourra, à titre indicatif, être supérieure ou égale à 40 cm, et atteindre 80 cm voire 90 cm ou davantage, et sera de préférence comprise entre ces valeurs.
Selon la silhouette du véhicule, le pan de toit 6 pourra s'étendre, notamment à son départ du pan frontal 3, sensiblement à l'horizontale, et, le cas échéant, descendre en oblique vers l'arrière, en suivant le pavillon, selon un tracé rectiligne ou incurvé, pour couvrir le ou les rangs de passagers arrière, voire la malle arrière.
Quel que soit leur agencement, chaque pan 3, 4, 5, 6, et plus globalement la coque 7 et l'élément de vitrage 1 dans son ensemble, sont avantageusement destinés à former des cloisons transparentes, de type vitres, séparant, dans le sens de leur épaisseur, l'habitacle de l'environnement extérieur du véhicule.
Les pans 3, 4, 5, 6 sont de préférence sécants et jointifs deux à deux, les jonctions 10, 1 1 , 12 assurant, à la transition entre chaque paire de pans adjacents, une continuité de matière avantageusement transparente, de préférence rigide, et préférentiellement étanche au moins à l'eau, voire à l'air.
Parmi les jonctions 10, 1 1 , 12, la coque pourra notamment comprendre une arête supérieure 10, joignant le pan de toit 6 au pan frontal 3, voire, si elle se prolonge latéralement, joignant ledit pan de toit 6 aux sommets respectifs des pans latéraux 4, 5, ainsi qu'une première arête latérale 1 1 et une seconde arête latérale 12, joignant chacune un bord (gauche, respectivement droit) du pan frontal 3 au pan latéral 4, 5 correspondant.
Selon le cas, lesdites arêtes pourront être très prononcées, voire sensiblement vives, saillantes et linéaires, la coque étant relativement anguleuse, ou bien, au contraire, lesdites arêtes pourront être arrondies, tel que cela est illustré sur les figures, la ou les jonctions 10, 1 1 , 12 pouvant dans ce second cas s'étendre sur une surface incurvée, de préférence convexe, marquant un pli de transition progressive entre les pans adjacents.
De préférence, lesdites jonctions 10, 1 1 , 12 pourront présenter un aspect lisse, voire poli, sans aspérité ni élément saillant, la coque présentant ainsi une surface externe très régulière, de préférence de courbure continue, bien que non constante, sans rupture, une telle surface étant particulièrement esthétique, facile à nettoyer, et de surcroît aérodynamique.
A contrario, il n'est pas exclu de prévoir certains éléments fonctionnels faisant saillie à la surface apparente de l'élément de vitrage, tels que des gouttières aptes à canaliser l'eau circulant sur la coque, par exemple disposées de part et d'autre du pan frontal 3.
De façon globale, la coque 7 peut former sensiblement un polyèdre rigide et autoporteur, dont les pans forment les faces et les jonctions les arêtes, lesdites faces et/ou arêtes étant de préférence incurvées, et notamment bombées vers l'extérieur.
Par ailleurs, l'élément de vitrage 1 , la coque 7, et plus particulièrement les pans latéraux 4, 5 présenteront de préférence un agencement sensiblement symétrique par rapport au plan sagittal Ps du véhicule 2, l'élément de vitrage 1 pouvant être sensiblement centré par rapport audit plan sagittal.
De préférence, le matériau transparent composant le pan frontal 3 diffère du matériau transparent composant le pan de toit 6.
De même, le ou les matériaux composant les jonctions 1 0,1 1 , 1 2 périphériques dudit panneau frontal 3 seront de préférence différents du matériau utilisé pour former ledit pan frontal, une telle différenciation pouvant présenter de nombreux avantages, notamment quant à l'allégement de l'élément de vitrage ou la simplification de sa fabrication, tel que cela sera détaillé ci-après.
Bien entendu, les matériaux transparents utilisés, neutres, ou éventuellement teintés ou fumés, seront de préférence sélectionnés de sorte à présenter une bonne stabilité dans le temps, tant vis-à-vis de leur transparence, et en particulier de leur résistance au jaunissement ou à une quelconque autre variation incontrôlée de teinte, que de leurs propriétés mécaniques, et notamment de leur résilience.
De préférence, l'élément de vitrage 1 comporte une pièce d'infrastructure 13 en matériau polymère transparent moins dense que le verre minéral, de préférence en polycarbonate, ladite pièce d'infrastructure 1 3 s'étendant à la fois sur au moins une partie, de préférence sur la majorité, et préférentiellement sensiblement sur la totalité, du pan de toit 6 et sur au moins une partie, de préférence sur la majorité, et préférentiellement sensiblement sur la totalité, des pans latéraux 4, 5, tel que cela est notamment illustré sur la figure 1 .
Avantageusement, l'utilisation d'un matériau polymère pour former tout ou partie des pans 3, 4, 5, 6 du vitrage permet tout d'abord d'alléger significativement l'élément de vitrage, en réduisant par exemple le poids dudit élément de vitrage 1 de l'ordre de 30 % à 40 % par rapport à ce qu'il serait si ledit élément de vitrage était réalisé intégralement en verre feuilleté.
L'utilisation d'une telle pièce d'infrastructure 1 3 procure en outre avantageusement une infrastructure préformée, autoporteuse, rigide et transparente, qui peut servir de base d'accueil à un assemblage simplifié et facilité des pièces constitutives de l'élément de vitrage 1 .
De surcroît, l'utilisation d'un polymère, avantageusement organique, préférentiellement thermoplastique, plus facile à travailler que le verre minéral, autorise une mise en forme aisée, par exemple par moulage par injection ou par thermoformage, de la pièce d'infrastructure 1 3, dans des conditions relativement peu sévères, et ce quelle que soit la variété ou la complexité des formes de ladite pièce d'infrastructure.
En particulier, il devient possible de couvrir d'un seul tenant, sans interruption, à l'aide d'une seule et même pièce d'infrastructure, plusieurs surfaces vitrées, et notamment plusieurs pans 4, 5, 6 sécants, qui étaient jusqu'à présent réalisées dans des panneaux séparés par des montants.
De préférence, tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 à 4 ou 6 à 8, la pièce d'infrastructure 1 3 se prolonge sur une partie du pan frontal 3, et présente à cet effet des cornières latérales 14, 1 5 transparentes, de préférences inclinées verticalement, comprenant chacune d'un seul tenant d'une part une première branche 14A, 1 5A qui forme, ou occupe au moins en partie, le pan latéral 4, 5 correspondant et d'autre part une seconde branche 14B, 1 5B, sécante à la première branche 14A, 15A, et formant un prolongement en renvoi d'angle latéral sur le pan frontal 3, et/ou une cornière supérieure 1 6 transparente, de préférence sensiblement horizontale et transverse à la direction de marche du véhicule, comprenant d'un seul tenant d'une part une première branche 1 6A qui forme, ou occupe au moins en partie, le pan de toit 6 et d'autre part une seconde branche 1 6B, sécante à la première branche 1 6A, et formant un prolongement supérieur, de type bandeau, en renvoi d'angle sur le pan frontal 3.
Plus généralement, selon une caractéristique qui peut constituer une invention à part entière, l'invention permet ainsi avantageusement de substituer aux montants et encadrements connus des cornières transparentes 14, 1 5, 1 6, de préférence en polymère, et plus particulièrement en polycarbonate, qui assurent la transition entre les pans 3, 4, 5, 6 sans interrompre le champ visuel, tout en assurant, malgré leur légèreté, la rigidité et la robustesse structurelle de la coque 7.
Selon une variante de réalisation non représentée, la pièce d'infrastructure 13 pourra se limiter à une simple réunion, de préférence d'un seul tenant, de cornières 14, 1 5, 1 6 formant des châssis d'encadrement du genre montures, qui délimitent, à la manière d'un squelette, des baies initialement vides et destinées à recevoir des panneaux transparents rapportés qui seront fixés, et de préférence enchâssés dans lesdites montures afin de compléter l'un et/ou l'autre des pans 3, 4, 5, 6.
Toutefois, selon une variante de réalisation préférentielle, la pièce d'infrastructure 1 3 intégrera directement un ou des panneaux, venus de matière avec une ou des cornières 14, 1 5, 1 6, de sorte à couvrir intrinsèquement la majorité voire la totalité de l'un et/ou l'autre des pans rabattus 4, 5, 6, notamment des fenestrons 4, 5, et/ou du pan de toit 6, tel que cela est illustré sur les figures.
Le cas échéant, tel que cela est illustré sur les figures 6 et 8, les cornières 14, 1 5, 1 6 pourront présenter une épaisseur variable, et notamment, au niveau de leur première branche et/ou à la jonction entre leur première et leur seconde branche, une épaisseur renforcée, plus importante que celle du pan frontal 3, laquelle leur confère une rigidité et une résistance mécanique accrues, de sorte à leur permettre de remplir efficacement leur rôle de piliers.
Avantageusement, les cornières 14, 15, 1 6, qu'elles soient ou non venues de matière avec la pièce d'infrastructure 1 3, sont réalisées dans un polymère transparent facile à mettre en forme, tel que le polycarbonate, par exemple par moulage par injection ou thermoformage, et peuvent ainsi porter les courbures les plus prononcées de la coque 7, marquant les plis entre pans, et notamment les arêtes 1 0, 1 1 , 1 2 respectivement.
Lesdites arêtes 1 0, 1 1 , 1 2 peuvent ainsi correspondre chacune à la jonction, anguleuse ou de préférence arrondie, formée d'un seul tenant entre une première branche 14A, 15A, 1 6A et la seconde branche correspondante 14B, 1 5B, 16B.
Le cas échéant, la déviation η 4, η 6 entre une première branche 14A, 1 5A, 1 6A occupant voire formant un pan rabattu 4, 5, 6 et la seconde branche correspondante 14B, 15B, 1 6B occupant le pan frontal 3 pourra être supérieure ou égale à 20 degrés, à 30 degrés, à 45 degrés, voire atteindre 90 degrés, tel que cela est notamment illustré sur les figures 4 et 6. Avantageusement, les secondes branches 14B, 1 5B, 1 6B renvoyées sur le pan frontal 3 peuvent offrir des surfaces de calage et de fixation, du genre languettes ou bandeau, à un panneau 20 transparent additionnel qui forme tout ou partie dudit pan frontal 3 et qui vient en appui contre la pièce d'infrastructure 1 3, et plus particulièrement contre lesdites surfaces de calage et de fixation, ce qui facilite l'assemblage de l'élément de vitrage 1 tout en améliorant la stabilité et la robustesse de ce dernier.
De préférence, quel que soit son agencement, la pièce d'infrastructure 1 3 est formée d'un seul tenant, préférentiellement par moulage par injection ou thermoformage, un tel agencement améliorant notamment la robustesse de ladite pièce et facilitant l'assemblage de l'élément de vitrage 1 .
Ceci étant, il n'est pas exclu de réaliser alternativement ladite pièce d'infrastructure 1 3 au moyen de pièces détachées de dimensions réduites, réalisée individuellement à l'aide d'un outillage simplifié et peu onéreux, puis pré-assemblées en une pièce d'infrastructure.
Par ailleurs, l'élément de vitrage 1 comporte de préférence un panneau 20 en verre feuilleté qui occupe la majorité de la surface extérieure apparente 3E du pan frontal 3.
Plus particulièrement, ledit panneau 20 occupera de préférence au moins 50 %, au moins 75 % voire 90 % ou 1 00 % de la largeur du panneau frontal 3, ou, plus globalement, de la largeur du véhicule 2.
Il pourra en outre occuper au moins 50 %, 75 %, 80 % voire 90 % de la hauteur sous pavillon de la coque 7.
Ledit panneau 20 comprendra au moins une feuille de verre, qui s'étend de préférence d'un seul tenant sur toute la superficie dudit panneau 20, et qui est de préférence située sur la face apparente extérieure dudit panneau 20, ainsi qu'au moins un intercalaire de feuilletage, de préférence réalisé dans une feuille de matériau polymère de type polypropylène ou polyuréthane thermoplastique.
Le verre feuilleté présente avantageusement une excellente tenue aux chocs, et une dureté élevée qui lui confère une bonne résistance à l'abrasion, ainsi qu'une bonne longévité, assortie d'une bonne stabilité dans le temps.
Le panneau 20 pourra également comprendre une seconde feuille en matériau transparent rigide, de préférence en verre, appliquée sur la face opposée de l'intercalaire de feuilletage, du côté interne de l'élément de vitrage, de sorte à former, avec ledit intercalaire ainsi pris en sandwich et la première feuille de verre, un verre feuilleté tri-couches.
A titre indicatif, la ou les feuilles de verre pourront présenter une épaisseur, de préférence sensiblement constante, de l'ordre de 2 mm, et l'intercalaire de feuilletage une épaisseur, de préférence sensiblement constante, de l'ordre de 1 mm.
De préférence, le panneau 20 en verre feuilleté sera fixé, et plus particulièrement collé, directement à la pièce d'infrastructure 13 en polymère, et plus particulièrement aux cornières 14, 15, 16, par l'intermédiaire d'une unique couche d'adhésion 21 transparente, de préférence en polyuréthane thermoplastique, tel que cela est illustré sur les figures 6 et 8.
Alternativement, on pourra employer pour le collage du panneau 20 sur la pièce d'infrastructure une résine transparente.
Avantageusement, en différenciant les matériaux transparents constitutifs des différents pans 3, 4, 5, 6 de l'élément de vitrage 1 , et notamment en combinant un panneau en verre feuilleté 20 et une infrastructure 13 en polycarbonate, on peut réaliser un élément de vitrage mixte, ou « hybride », regroupant au sein d'une même coque 7 d'une part une ou des fenêtre(s) renforcée(s), correspondant de préférence au moins au pan frontal 3, qui comprennent du verre feuilleté, matériau particulièrement solide présentant à la fois une bonne tenue aux chocs et une dureté élevée qui le rend particulièrement résistant aux rayures, et d'autre part une ou des fenêtre(s) allégée(s), qui correspondent de préférence aux pans rabattus 4, 5, 6, et notamment au pan de toit 6, qui sont dépourvues de verre et réalisées exclusivement en matériau polymère, ce qui permet d'alléger globalement l'élément de vitrage tout en conservant les qualités optiques et mécaniques globales élevées de celui-ci.
De préférence, les fenêtres renforcées correspondront aux zones d'homologation, critiques pour la sécurité ou la visibilité, ou aux zones les plus exposées aux agressions extérieures, telles que le pan frontal 3 du pare-brise, et plus particulièrement la zone d'essuyage balayée par les essuie-glaces, tandis que les fenêtres allégées correspondront de préférence aux zones jugées moins critiques pour la sécurité des occupants du véhicule, telles que par exemple les fenestrons et/ou le pan de toit 6.
Avantageusement, le caractère modulaire de l'élément de vitrage 1 , avantageusement reconstitué par l'assemblage d'un panneau 20 en verre sur une infrastructure 13 rigide préformée en polymère, simplifie la fabrication individuelle de ces différentes pièces ainsi que les opérations subséquentes d'assemblage, ce qui autorise notamment une grande liberté quant au design et à l'étendue dudit élément de vitrage 1 .
Selon une variante de réalisation, le panneau 20 en verre feuilleté s'étend d'un seul tenant à la fois sur le pan frontal 3 et sur au moins une partie, voire seulement une partie (figures 7 et 8), et préférentiellement sur la majorité, voire la totalité (figures 1 à 6) des pans latéraux 4, 5.
Avantageusement, le panneau 20 peut à cet effet être incurvé autour de la verticale, et notamment recourbé à ses extrémités latérales, et plus globalement être cintré en bombé vers l'extérieur, de sorte à couvrir d'un seul tenant plusieurs pans 4, 3, 5 successifs, en épousant notamment la forme de tout ou partie des cornières 14, 15, 16 sur lesquelles il repose.
Par ailleurs, tel que cela est notamment illustré sur les figures 1 et 2, la pièce d'infrastructure 13 est de préférence agencée de sorte à laisser subsister sur le pan frontal 3, de préférence sur la majorité de la superficie de ce dernier, un évidement 22 qui est comblé ou couvert par le panneau en verre feuilleté 20.
Ledit évidement 22 pourra notamment couvrir au moins 50 %, au moins 75 %, voire 80 % à 90 % de la superficie pan frontal.
Plus particulièrement, les cornières latérales 14, 15 peuvent être distantes et séparées latéralement l'une de l'autre par un vide constituant ledit évidement, et former ainsi des poteaux ou des jambes sur lesquelles repose le pan de toit 6.
Avec la cornière supérieure 16, elles peuvent avantageusement délimiter les bords de découpe d'un évidement 22 en forme de U renversé, contre ou dans lequel vient s'appliquer le panneau en verre feuilleté 20.
Selon une variante de réalisation correspondant aux figures 7 et 8, l'évidement 22 est délimité par des rebords d'encadrement présentant des épaulements 23 creusés dans la pièce d'infrastructure 13 de sorte à former une monture dans laquelle est emboîté le panneau 20 en verre feuilleté.
L'utilisation de tels épaulements 23 facilite notamment le centrage et l'assemblage reproductible du panneau 20 sur la pièce d'infrastructure 13, et assure un maintien robuste et stable dudit panneau 20 au sein de ladite pièce d'infrastructure 13, en offrant des rebords d'épaulement formant des butées dans au moins deux directions distinctes, de préférence ici en largeur, selon une direction transverse à la direction de marche, et en profondeur, sensiblement selon ladite direction de marche du véhicule.
Lesdits épaulements 23 peuvent avantageusement être creusés dans l'épaisseur des secondes branches 14B, 15B, 16B des cornières latérales et/ou supérieure, et être placés en opposition les uns des autres pour offrir une sorte de prise en feuillure du panneau 20.
De préférence, la profondeur du ou des épaulements 23 sera choisie de telle sorte que la surface apparente extérieure du panneau 20 en verre feuilleté affleure de niveau avec la surface extérieure apparente immédiatement voisine de la pièce d'infrastructure 13, et plus particulièrement de la cornière, de sorte à former une jonction lisse.
Le chevauchement entre panneau 20 en verre et cornières, notamment latérales 14, 15, pourra donc être partiel, et correspondre à une fraction de superficie strictement inférieure à la superficie globale du panneau 20, et à celle de chaque cornière 14, 15.
Selon une autre variante de réalisation correspondant notamment aux figures 1 à 4, le panneau 20 en verre feuilleté peut être appliqué en surépaisseur contre les cornières en polymère, et notamment sur la totalité des cornières latérales 14, 15, de sorte à recouvrir les pans latéraux 4, 5, en chevauchant totalement la superficie de ces derniers.
Avantageusement, selon la variante de réalisation retenue, les piliers formant les arêtes latérales 1 1 , 12, ainsi que, le cas échéant, les fenestrons 4, 5 eux-mêmes, peuvent avantageusement se trouver renforcés du fait qu'ils possèdent une structure mixte comprenant l'infrastructure 13 en polymère doublée, sur l'extérieur de la coque 7, de l'épaisseur du panneau en verre 20.
Bien entendu, l'homme du métier sera à même d'isoler ou de combiner entre elles tout ou partie des caractéristiques décrites ci-dessus, en particulier selon la forme, la silhouette, ou les propriétés optiques et mécaniques qu'il souhaite conférer à l'élément de vitrage 1 .
Par ailleurs, l'invention concerne également en tant que tel un procédé de fabrication d'un élément de vitrage 1 .
Ledit procédé comprend avantageusement au moins une étape d'agencement jointif d'une pluralité de pans 3, 4, 5, 6 transparents sécants, selon une coque 7, ainsi qu'une étape de réalisation de jonctions transparentes 10, 1 1 , 12 entre les pans contigus, et plus particulièrement entre pans sécants consécutifs, notamment en azimut, de gauche à droite, selon le plan horizontal, pour le pans latéral gauche 4, frontal 3 puis latéral droit 5, et/ou en déclinaison, de base en haut, selon le plan vertical, entre le pan frontal 3, voire les pan latéraux 4, 5, d'une part et le pan de toit 6 d'autre part.
Plus particulièrement, selon une caractéristique qui peut constituer une invention à part entière, le procédé peut comporter une étape d'élaboration d'une ou plusieurs cornières 14, 15, 16 transparente destinées à assurer la transition entre deux pans de vitrage transparents voisins.
Cette étape d'élaboration de cornières peut avantageusement être réalisée simultanément à la fabrication d'une pièce d'infrastructure 13 telle que décrite plus haut, au cours de laquelle on met en forme, de préférence par moulage d'un seul tenant par injection d'un polymère thermoplastique, une pièce d'infrastructure 13 comprenant un pan de toit 6 et deux prolongements plongeants de type cornières 14, 15 aux angles dudit pan de toit, lesdits prolongements formant de préférence également des pans latéraux 4, 5 de type fenestrons.
Ledit procédé peut ensuite comprendre une étape d'assemblage au cours de laquelle on complète la coque 7 en rapportant et en collant un panneau 20 en verre feuilleté sur ladite pièce d'infrastructure 13, à la manière d'un pont qui relie entre elles les cornières latérales 14, 15, voire également la cornière supérieure 16 que ledit panneau 20 peut notamment longer, en appuyant tout le long de son rebord supérieur sur le bandeau offert par ladite cornière supérieure, et ce afin de constituer ou renforcer le pan frontal 3.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Elément de vitrage (1 ) panoramique pour véhicule (2) caractérisé en ce qu'il comprend une pluralité de pans (3, 4, 5, 6) sécants, transparents et jointifs, dont au moins un pan frontal (3), au moins deux pans latéraux (4, 5) rabattus disposés de part et d'autre dudit pan frontal, ainsi qu'un pan supérieur de toit (6), qui coiffe lesdits pans frontal (3) et latéraux (4, 5) de sorte à former avec ces derniers une coque (7) conçue pour envelopper au moins partiellement l'habitacle du véhicule, les jonctions (10, 1 1 , 12) entre les pans latéraux (4, 5), frontal (3) et de toit (6) étant transparentes de sorte à assurer la continuité de la transparence de ladite coque (7).
2. Elément de vitrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que le matériau transparent composant le pan frontal (3) diffère du matériau transparent composant le pan de toit (6).
3. Elément de vitrage selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce qu'il comporte une pièce d'infrastructure (13) en matériau polymère transparent moins dense que le verre minéral, de préférence en polycarbonate, ladite pièce d'infrastructure (13) s'étendant à la fois sur au moins une partie, de préférence sur la majorité, et préférentiellement sensiblement sur la totalité, du pan de toit (6) et sur au moins une partie, de préférence sur la majorité, et préférentiellement sensiblement sur la totalité, des pans latéraux (4, 5).
4. Elément de vitrage selon la revendication 3 caractérisé en ce que la pièce d'infrastructure (13) se prolonge sur une partie du pan frontal (3), et présente à cet effet des cornières latérales (14, 15) transparentes, comprenant chacune d'un seul tenant d'une part une première branche (14A, 14B) qui forme ou occupe au moins en partie le pan latéral (4, 5) correspondant et d'autre part une seconde branche (14B, 15B), sécante à la première, formant un prolongement en renvoi d'angle latéral sur le pan frontal (3), et/ou une cornière supérieure (16) transparente, comprenant d'un seul tenant d'une part une première branche (16A) qui forme ou occupe au moins en partie le pan de toit (6) et d'autre part une seconde branche (16B), sécante à la première, formant un prolongement supérieur, de type bandeau, en renvoi d'angle sur le pan frontal (3).
5. Elément de vitrage selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce que la pièce d'infrastructure (13) est formée d'un seul tenant, de préférence par moulage par injection ou thermoformage.
6. Elément de vitrage selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte un panneau (20) en verre feuilleté qui occupe la majorité de la surface extérieure apparente (3E) du pan frontal (3).
7. Elément de vitrage selon la revendication 6 caractérisé en ce que le panneau (20) en verre feuilleté s'étend d'un seul tenant à la fois sur le pan frontal (3) et sur au moins une partie, préférentiellement la majorité, voire la totalité des pan latéraux (4, 5).
8. Elément de vitrage selon l'une des revendications 3 à 5 et l'une des revendications 6 ou 7 caractérisé en ce que la pièce d'infrastructure (13) est agencée de sorte à laisser subsister sur le pan frontal (3), de préférence sur la majorité de la superficie de ce dernier, un évidement (22) qui est comblé ou couvert par le panneau (20) en verre feuilleté.
9. Elément de vitrage selon la revendication 8 caractérisé en ce que l'évidement (22) est délimité par des rebords d'encadrement présentant des épaulements (23) creusés dans la pièce d'infrastructure (13) de sorte à former une monture dans laquelle est emboîté le panneau (20) en verre feuilleté.
10. Véhicule (2) équipé d'un élément de vitrage (1 ) selon l'une des revendications précédentes, ledit élément de vitrage (1 ) formant de préférence un pare-brise panoramique ou une lunette arrière.
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