<Desc/Clms Page number 1>
Procédé pour enlever l'eau contenue dans la pâte à papier ou les matières analogues et les sécher.
La séparation de l'eau contenue dans la pâte à papier et le séchage de celle-ci se faisaient jusqu'à présent en, empilant en grande quantité les plaques de pâte humide qui venaient de la machin à pâte,' et en
<Desc/Clms Page number 2>
les soumettant à une forte pression dans une presse à cylindres ou dans une presse hydraulique, de sorte qu'elles perdaient ainsi une partie de leur teneur en eau. Le reste de l'eau qu'elles contenaient était alors enlevé de manière à les amener à la siccité dans une opération séparée, qui était exécutée en général dans un appareil prévu spécialement avec des dispositifs de chauffage et d'aération.
La pâte humide, comme elle sort des machines à pâte se compose (rapportée à la pâte à papier ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air) seulement d'environ 33% de pâte à papier et des deux tiers d'eau. Pour 100 K de matière, il y a donc environ 200 K d'eau. Au moyen du procédé de pressage habituel, on pouvait remonter la teneur en matière ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air des plaques humides, en général seulement jusqu'à 35 à 40%.
Le restant de l'humidité devait être enlevé dans le procédé consécutif, en soumettant les plaques à l'action de la chaleur. Dans ces conditions, il n'y avait que peu de sortes de pâte que l'on pouvait amener jusqu'à 40 à 50% de teneur en matière ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air.
Le procédé qui fait l'objet de l'invention rend possible uns évacuation beaucoup plus poussée de l'eau, au moyen du pressage des plaques de pâte, et prévoit de plus un séchage définitif, à l'intérieur de la presse, de la pâte à laquelle on a enlevé la plus grande partie de l'eau qu'elle contenait. Il en résulte une série d'avantages sur les anciens procédés, qui seront mis en évidence dans la suite. Dans la forme préférée
<Desc/Clms Page number 3>
de l'invention qui procure tous les avantages qu'il est possible d'obtenir, il y a à distinguer principalement trois phases successives. Dans la première phase, la matière est soumise à l'action de la presse à la température normale, ce qui enlève déjà la majeure partie de l'eau.
Dans la deu- xième phase, le pressage est poursuivi en fournissant de la- chaleur, l'élévation de température ayant seulement l'effet de faciliter la sortie de l'eau contenue dans la matière en diminuant sa viscosité. Dans la troisième phase on prooéde au séchage définitif en évaporant l'eau qui reste par un apport de calories accru sans qu'il soit nécessaire d'enlever la matière de la presse. Il est important dans l'exécution du nouveau procédé que la matière soumise au pressage particulièrement pendant les deux premières phases, soit subdivisée en couches relativement minces, séparées l'une de l'autre par des surfaces de tamisage.
Préférable- ment, la disposition est telle que chaque couche de pâte soit limitée par deux tamis, et que toutes les deux ou trois couches, on introduise entre les deux tamis voisins deux couches superposées une plaque métallique lisse ininterrompue. L'action de tels tamis, en liaison avec les plaques lisses interposées entre deux tamis, résulte du fait que le liquide chassé par la pression peut s'écouler à travers les canaux libres du tamis, ou bien entre le tamis et la plaque, sans rencontrer d'obstacles, puisque dans les espaces nombreux qui subsistent à l'intérienr du tamis, ainsi qu'entre le tamis et la plaque, par suite de leur communication libre avec l'extérieur, il ne règne qu'une pression très faible relativement à la pression agissant'sur la masse de la pâte.
Par suite de ce fait,
<Desc/Clms Page number 4>
les chemins d'écoulement des liquides chassés dans la direction perpendiculaire à travers les canaux d'écoulement formé dans les tamis, sont si courts, et par suite la résistance qu'ils opposent est si petite, que la sortie de l'eau contenue dans la masse de pâte se produit sans résistance dans cette direction perpendiculaire à la surface des plaques. Les procédée connue au contraire permettent seulement la sortie de l'eau horizontalement dans la direction des surfaces de plaques parce que la masse à presser, malgré l'insertion de plaques et de tissus, n'est pas toutefois disposée en étages soumis alternativement à la pression de la presse et à la pression atmosphérique, mais forme un bloc fermé qui sur toute sa hauteur est soumis aux mêmes conditions de pression.
Dans le présent procédé, par suite de la circonstance suivant laquelle chaque couche de pâte mince de la masse à presser limitée par deux surfaces de contact se terminant au tamis, est entourée de tous cétés par l'atmosphére. le pressage produit la chute de pression maximum dans le sens perpendiculaire aux surfaces des couches de pâte. Les surfaces équipotentielles se disposent parallèlement aux surfaces de tamis, et la sortie de l'eau qui se produit perpendiculairement aux surfaces équipotentielles a donc lieu perpendiculairement aux surfaces des couches de pâte. Par suite les chemins de sortie de 1'eau sont très courts et avec une évacuation d'eau importante.
Comme cependant avec une teneur accrue en matière ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air le danger d'une destruction par excès de pressage de la masse de pâte dinimue on peut sans
<Desc/Clms Page number 5>
inconvénient pour la pâte, augmenter rapidement le pressage.
Dans le procédé employé habituellement jusqu'à présent) les surfaoes équipotentielles dans la masse à presser qui forme un seul bloc, soumis en principe 'seulement à la pression atmosphérique suivant sa périphérie, sont disposées parallèlement aux surfaces de la périphérie (donc perpendiculairement aux feuilles de pâte), et la sortie d'eau, qui se produit perpendiculairement à celles-ci a lieu avec frottement suivant le chemin long partant de l'intérieur de chaque plaque de pâte, à travers la plaque elle-même, jusqu'à sa périphérie où peut avoir lieu la sortie libre. Pour amorcer l'écoulement d'eau, une différence de pression importante est nécessaire entre l'intérieur et la périphérie de la masse à presser.
Cet état de choses nécessite dans les procédés de séparation d'eau employés jusqu'à présent un travail très prudent ou bien une augmentation très progressive du pressage avec de fréquentes interruptions pour éviter un éclatement de la masse à presser. Malgré ce travail prudent, et la longue durée du pressage, l'effet de séparation de l'eau reste insuffisant. En revanche, par l'emploi du nouveau procédé, on peut pousser la séparation de l'eau de la pâte, sans la prudence qui était jusqu'à présent nécessaire dans l'augmentation du pressage, et généralement sans jamais interrompre l'augmentation de ce pressage, beaucoup plus loin que jusqu'à présent notamment jusqu'à environ 60% en teneur de matière ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air.
Une séparation plus poussée de l'eau est obtenue par le fait que l'on chauffe la masse de pâte, ce chauffage étant produit de préférence électriquement par l'emploi
<Desc/Clms Page number 6>
comme électrodes des tamis ou des plaques intermédiaires.
L'action repose évidemment sur l'augmentation de la fluidité de l'eau contenu dans la matière à presser produite par son réchauffage, cette eau commençant de nouveau à s'écouler sans augmentation du pressage. La séparation de l'eau paut être poussée de cette manière jusqu'à environ 70% de teneur en matière sèche. Alors, l'opération du séchage proprement dite a lieu, et cela on l'a dit dans la même presse que la séparation de l'eau préalable.
Dans ce but l'apport de chaleur est renforcé jusquta ce qu'on atteigne une température de 100 ou supérieure, le serrage de la presse étant maintenu. Si l'on fait oesser la pression, il se produit une évaporation active à l'intérieur de la masse, et la vapeur dégagée peut s'éohapper facilement vers l'extérieur ceci étant facilité par le fait que l'on soumet la masse à des phases alternées de haute et basse pression. Par des augmentations et des diminutions répétées de la pression l'eau qui reste est chassée et la pâte peut quitter la presse à l'état complètement sec.
Il en résulte que non seulement une installation de séchage particulière est devenue inutile, mais également que le transport de la matière à travailler depuis la presse jusque dans la chambre de séchage est supprimé et que en outre, les plaques de pâte ne peuvent plus être déformées comme cela se produisait souvent avec le séchage libre, mais qu'elles quittent la presse à l'état plan et irréprochable. La solidité de la textura peut être augmentée à volonté par le maintien de l'action de la presse pendant le séchage.
D'ailleurs un relâchement de la masse de pâte telle que celui qui est désirable pour certains objets (papier-filtre) s'obtient facilement
<Desc/Clms Page number 7>
en deserrant la presse dans la dernière phase du traitement de la pâte, de sorte que l'on obtient mieux cet effet de relâchement par suite de la formation de vapeur à l'intérieur de la masse. La forme d'exécution pratique préférée du nouveau procédé est décrite à l'aide des dessins joints.
La figure 1 représente une vue par la partie antérieure d'une presse destinée à .'exécution du procédé.
Les fig. 2 et 2a montrent à plus grande échelle, une coupe verticale partielle à travers deux modes d'exécution différents de l'empilage de pâte.
Les fig. 3,3a et 3b représentent à une échelle encore plus grande en coupe verticale la structure et la disposi- tion des tamis à employer entre les couches.
La fig. 4 est un diagramme qui représente la quantité d'eau évacuée dans les phases du procédé.
La fig. 5 représente schématiquement un exemple de connection de l'installation de chauffage électrique.
Pour l'exécution du procédé on peut employer directe- ment les presses du type habituel.*-La presse représentée est une presse hydraulique 1 sur la table 2 de laquelle sont empilées des plaques humides de pâte 3. Suivant l'invention la pile est faite par couches, et entre deux couches successives qui ont par exemple une épaisseur de 10 à 15 cm, on a inséré un organe de tamisage. Cet organe de tamisage se compose comme le montre la fig. 2 de préférence de deux tamis 4,4 et d'une plaque lisse ininterrompue 5 disposée entre eux. Ils peuvent aussi, comme indiqué dans les fig. 2a et 3b se composer simplement d'un seul tamis. Comme surface de tamis, on peut employer utilement des chutes de tissu filtrant qui sont hors
<Desc/Clms Page number 8>
d'usage comme il s'en présente dans la fabrication du papier.
Ce sont des tissus filtrant en fil de bronze fin, taillés de la grandeur nécessaire, et, dont les bords sont fixés de préférence en les soudant ou en les bordant.
Il est très avantageux pour la séparation de l'eau d'employer des tissus filtrants représentés dans la fig. 3a aplatis par laminage. La fig. 3 représente une coupe à travers le tamis dans l'état original tandis que la fig. 3a représente la même tamis après le laminage..
On voit que, par le laminage, les intervalles 6 et 7 entre les fils ainsi qu'entre les fils et la plaque lisse adjacente sont réduits d'une manière très notable. Ces intervalles sont nuisibles par suite du fait qu'ils se remplissent d'eau lors du pressage de la pâte, laquelle lors du relâchement de la pression est de nouveau absorbée par la masse de pâte. L'évacuation de l'eau est par suite d'autant moins satisfaisante que les intervalles 6 et 7 sont- plus grands. Par le laminage du tamis, ils sont réduits au minimum. Il n'est offert aucun obstacle à l'écoulement de l'eau car la section restante des intervalles suffit largement pour cela. Les plaques intermédiaires 5 se composent utilement de zinc ou de fer galvanisé. ils sont en saillie latérale sur la pile de pâte, comme le montrent les fig. 1 et 2.
Les boue en saillie peuvent par exemple porter des entailles qui servent à la fixation des griffes 8 des câbles 9 à travers lesquels le courant électrique de chauffage est amené aux plaques 5. Dans le cas représenté titre d'exemple on a admis qu'on emploie pour le chauffage du courant alternatif. Dans/ce but, on dispose
<Desc/Clms Page number 9>
un nombre de couches divisible par trois, et dans le présent cas on a disposé trois groupes de chacun trois couches en tout qui sont désignés dans le schéma de la fig. 5 par les lettres a à k. La subdivision de la pile peut naturellement aussi être différente; en particulier suivant l'espèce et la tension du courant électrique, on peut employer comme 'électrode un nombre plus ou moins grand des plaques intermédiaires 5.
Les plaques intermédiaires peuvent également manquer en partie de sorte que la subdivision de l'empilage aux places correspondantes, est obtenu seulement par des tamis 4. Les câbles 9 conduisent aux contacts de trois commutateurs à B 0 qui sont réunis d'autre part aux trois canalisations du réseau de courant alternatif. Le genre de liaison des électrodes avec les contacts et commutateurs est représenté dans la fig. 5. Les leviers de contact des commutateurs A B C sont réunis l'un à l'autre par une tige commune de commande K, de sorte qu'ils peuvent être tournés' simultanément lorsque l'on pousse cette tige.
Dans la position représentée en trait plein repérée II chaque plaque d'électrode est relias avec la source de courant, tandis que dans la position I chaque troisième plaque seulement sert comme électrode. Les deux plaques d'extrémité, c'est-à-dire la plaque supérieure et la plaque inférieure de la pile, sont reliées à un seul pôle. De cette manière, le chauffage peut être réglé en déplaçant les commutateurs depuis la position en pointillé I jusqu'à la deuxième position II suivant la progression du séchage et l'accroissement de résistance électrique qui en résulte. Dans l'exploitation pratique
<Desc/Clms Page number 10>
on procède comme suit:
La pile amenée dans la presse, est d'abord pressée à la température normale.
La masse de pâte contient au début en général pour un poids total de 300 K environ 200 Kilogs d'eau. Cet état est représenté par le point A dans le diagramme de la fig. 4, dans lequel les ordonnées se rapportent à la teneur en eau de 100 K de pâte ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air, et les abscisses à la teneur pour cent en pâte ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air. La pression est poussée dans la mesure admissible eu égard à la résistance mécanique de la pile de pâte, et elle est maintenue jusqu'à ce que la quantité d'eau soit environ de 70 K et la teneur pour cent de la masse en pâte ayant la même teneur on humiditò que la pâte néchée à l'air s'élève è environ 60%. Le point correspondant de la courbe est B. Ceci est la première phase de la séparation de l'eau.
C1 désigne un point jusqu'auquel on pouvait pousser la séparation de l'eau, dans les procédés employés habituellement jusqu'ici. test à partir de ce point que l'on procédait au séchage proprement dit dans des appareils spéciaux.
Après l'exécution du pressage jusqu'au point B on ferme le circuit du courant de chauffage. Le chauffage de la pile qui en résulte est poussé utilement jusqu'à une température d'environ 70 seulement. Elle ne doit en aucun cas atteindre le point débullition de l'eau puisqu'il s'agit seulement de diminuer la viscosité de l'eau. Une température dnviron 70 s'est montrée comme la plus intéressante du point de vue économique. Aussitôt que l'élévation de température de la masse de pâte se
<Desc/Clms Page number 11>
faitsentir, l'eau commence de nouveau à s'écouler sans qu'il soit nécessaire d'augmenter la pression de la presse.
Ceci dure jusqu'au pint désigné par C dans le diagramme, où. la quantité d'eau pour 100 K de matière sèche ayant la même teneur en humidité que la pâte séchée à l'air, est encore d'environ 43 K et la teneur en matière sèche du produit pressé est d'environ 70%.
C'est alors que le séchage proprement dit a lieu.
Dans ce but on élève la température de la pile en continuant à faire passer le courant, et cela jusqu'à environ 100 à 110 . Après l'obtention de la température nécessaire, on diminue la pression qui agit sur les plaques de pâte, pour permettre à la vapeur qui se forme à l'intérieur de la masse de s'échapper latéralement. Le serrage de la presse est de nouveau augmenté de sorte que la vapeur contenue dans la masse détendue est expulsée.
La détente et la pression alternative 'de la presse sont répétées périodiquement. Ceci peut être obtenu en manoeuvrant de la manière correspondante à la main, la soupape qui règle l'amenée d'eau à la presse. Le déplacement périodique de la soupape peut aussi se produire naturellement par un dispositif agissant automatiquement. Le traitement de la masse de pâte pendant ce stade du procédé peut être poursuivie jusqu'à l'obtention du degré de siccité voulu du produit. La plus grande économie est toutefois obtenue si l'on interrompt la menée du courant de chauffage avant cette époque, et à un moment pù la teneur en produit ayant la même teneur que la matière séchée à l'air de la matière contenue dans la presse se monte à environ 92%.
Il se produit alors par la décompression de la pile une nouvelle vaporisation, et
<Desc/Clms Page number 12>
un séchage par suite du contact avec l'air extérieur, et de'l'action de la chaleur propre de la pile qui de cette manière est encore utilisée pour le séchage presque sans perte.
Outre les avantages déjà indiqués du nouveau procédé qui du reste est exécutable également en trois phases distinctes, il y a lieu de mentionner les avantages suivants: par le simple pressage on sépare une quantité d'eau notable qui devait être éliminée jusqu'à présent par l'évaporation, c'est-à-dire par un emploi plus grand d'énergie calorifique. Dans la deuxième phase du procédé, la séparation de l'eau se fait d'une manière purement mécanique, simplement par la pression. La chaleur employée dans ce cas n'est donc pas principalement employée pour le% vaporisation de l'enu, mais elle roste surtout retenue par la matière de la presse, à l'exception des calories s'échappant aveo l'eau qui s'écoule, et par suite peut être utilisée pour l'opération du séchage qui suit.
Le procédé est non seulement supérieur aux anciens procédés au point de vue économique; l'avantage d'une meilleure utilisation des installations existantes est tout ausei important. Ces installations peuvent êtro comme on l'a déjà dit employées dans le nouveau procédé sans modification importante. Pour l'exécution de la première phase du procédé, dont on peut se contenter lorsque l'on dispose pour le séchage normal de grandes quantités de vapeur, il suffit de faire l'acquisition des organes de tamisage, que l'on peut avoir à très bon marché comme vieille matière et qui conservent leur valeur pour un tel usage.
Pour le chauffage électrique un simple commutateur et éventuellement/un dispositif
<Desc/Clms Page number 13>
de réglage sont seulement nécessaires avec les conducteurs de liaison pour les plaques employées comme électrodes., Cependant la production de courant peut se faire aussi par un transformateur à étages ou un autre générateur.
L'utilisation des calories amenées par un procédé électrique à l'intérieur de la masse à sécher est la plus satis- faisante.
La régularité du chauffage et par suite du séchage de la masse de pâte est idéale ce qui influe notablement sur la qualité du produit. La struoture de la pâte est plus régulière, les plaques de pâte quittent la presse à l'état plan, lisse. Le modelage en forme quadrillé produit par l'organe de tamisage ne présente aucun inconvénient ; il donne au contraire à la pâte l'aspect de tissu que l'on désire souvent obtenir. On emploie dans beaucoup de cas le satinage habituel obtenu sur les plaques de pâte qui viennent de l'appareil de séchage.
L'insertion de surfaces de tamisage contribue notable- ment à augmenter la régularité du séchage, puisque à travers ces surfaces les régions situées au plus profond de la pile sont en libre communication avec l'air extérieur. La pression en tous les points de la masse est maintenue à la même valeur tandis qu'avec les procédés employés jusqu'à présent, la pression croissait trop fortement vers l'intérieur. La répartition régulière de la pression est également de grande importance pour l'obtention d'un pressage rationnel.
Dans les procédés employés jusqu'à présent on ne pouvait pas atteindre de pression aussi haute qu'on aurait voulu en vue d'obtenir une expulsion de l'eau aussi rapide que possible, puisque dans la détermination de la pression on devait prendre
<Desc/Clms Page number 14>
garde que par suite de la pression plus élevée régnant à l'intérieur de la pile, la matière fibreuse ne soit pas entrainée avec l'eau qui s'écoule dans le plan des couches à partir de l'intérieur de la pile (surpression nuisible). Par suite de cela, les couches extérieures reçoivent une pression mondre que celle qu'elles auraient pu supporter. La conséquence en est que le pressage demande notablement plus de temps que celui théoriquement nécessaire.
Avec le nouveau procédé on n'a pas besoin de prendre cela en considération. Bien plus, on peut, par suite de l'écoulement de l'eau qui se produit jusqu'à la plus prochaine surface de tamisage perpendiculairement à la couche de pâte, et par suite de la répartition régulière de la pression, sur toute la section de la pile, employer sans appréhension, la plus grande pression admissible de sorte que l'évacuation de l'eau par pressage peut être largement activée. Les deux premières phases du procédé prennent ensemble environ 1 h. 1/2 alors que la séparation de l'eau de la pile de pâte suivant les procédés de pressage habituels nécessitaient au moins 3 à 4 heures.
De plus, la meilleure utilisation des installations existantes avec l'emploi du nouveau procédé qui rend possible une augmentation du rendement de 21/2 jusqu'à 3 fois est important.
L'invention n'est pas limitée naturellement au traitement de la pâte bien que ce domaine d'emploi vient dans la pratique en première ligne; elle est importante également pour l'évacuation de l'eau contenue dans d'autres matières en forme de feuilles, par exemple le cuir, les feuilles de placage et particulièrement dans
<Desc/Clms Page number 15>
les demis produits fibreux de l'industrie du papier et du carton et le séchage de ceux-ci. Dans le résumé pour plus de simplicité, toutes les matières susceptibles d'être traitées portent le nom de pâte etc....
On connait déjà un procédé qui consiste à presser la pâte de bois entre des grillages à grandes mailles. Cette mesure n'a aucune importance particulière pour la séparation de l'eau, puisque les interruptions relativement larges du grillage et les plaques à trous sont complètement remplies par la masse à papier pendant le pressage, et que, par suite, les canaux qui circulent transversalement à la direction de la pression, principalement pour l'évacuation de l'eau, comme ceux des organes de tamisage, qui sont caractéristiques de l'invention ne peuvent prendre naissance.
Un procédé de séparation de l'eau par pressage essayé depuis quelques années dans lequel on emploie des doubles plaques percées séparées par des entretoises travaillait également d'une manière qui n'est pas satisfaisante. Dans cet appareil l'eau était bien chassée par les trous et pouvait s'écouler à travers les plaques de tôle latéralement, mais les plaques percées ne pouvaient exercer sur la surface de la pâte une pression régulièrement répartie, de sorte que' la masse de pâte pénétrait dans les trous libres de la tôle et que les plaques de papier étaient profondément déformées.
Le procédé par suite --tout à fait indépendamment du prix élevé-- n'a pas donné satisfaction et n'est plus employé.
Pour obtenir une meilleure séparation de l'eau on utiliser souvent aussi aujourd'hui comme couches inter- médiaires du tissu de presse en toie. Celles-ci se
<Desc/Clms Page number 16>
comportent cependant au point de vue 'de l'évacuation de l'eau exactement comme la masse de pâte elle-même, particulièrement aux pressions élevées et présentent en plus l'inconvénient de s'éfilocher facilement; elles ont simplement l'effet d'augmenter la résistance de la masse pressée, transversalement à la direction du pressage, contre la tension agissant de manière à produire un déchirement des plaques de pâte, donc de permettre un serrage plus important, et de rendre par suite possible une meilleure séparation de l'eau.
Outre que ces tissus de presse doivent être prévus en grande quantité pour remplir leur but, leur emploi a l'autre inconvénient que les tissus s'usent beaucoup, qu'ils se salissent vite, et doivent être par suite fréquemment lavés. Le grand nombre des tissus de presse mis constamment hors d'usage rend le travail avec ceux-ci très cher, d'autant plus que les tissus usés sont presque sans valeur.
Les tamis métalliques de la présente invention ont en revanche une durée très grande proprement illimitée, et malgré l'empli continu ne se salissent à peu près pas et après être devenus inutilisables conservent lorsqu'ils sont achetés comme vieille matière, par exemple comme tamis de machine à papiers usés leur ancienne valeur, de sorte que leur usure éventuelle n'entraîne aucune parte de capital, mais seulement un emploi de l'intérêt du capital de fabrication lequel n'a été déboursé qu'une fois.
Par surface de tamisage au sens de l'invention, il y a lieu de comprendre des surfaces poreuses discontinues dont les interruptions ou les trous sont formés de telle manière qu'ils forment des canaux communiquants depuis les
<Desc/Clms Page number 17>
faces latérales de la surface jusqu'à ses bords libres.
La largeur de ces canaux doit, dans le but d'éviter les espaces morts indiqués plus haut être aussi réduite que possible. Il est important que les canaux ou les cavités, ne passent pas directement de l'un des côtés jusqu'au côté opposé, sans présenter de ramifica- tions latérales. Ces conditions sont remplies en premier lieu par les tissue métalliques à mailles fines spéciale- ment aplatis par laminage.
Le réchauffage de la matière peut également avoir liou avant son introduction dans la presse et naturellement par un procédé autre que le procédé électrique. Le réchauffage de la pile à l'intérieur de la presse peut être obtenu dans ce cas par des corps de chauffage aplatis qui peuvent être employés à la place des plaques lisses décrites. Les corps de chauffage peuvent être creux et peuvent être traversés par la vapeur, par un autre milieu de chauffage liquide, ou également par une résistance de chauffage.
Au moyen de la détermination de température de chauffage dans la deuxième phase du procédé dont la valeur optimum peut osciller suivant les circonstances entre 55 et 75 centrigrades permet de régler d'une maniera indépendante de la pression dans certaines limites, la quantité d'eau évacuée en particulier si besoin est au-dessus d'une valeur déterminée par la pression maximum admissible.
L'épaisseur des couches séparées par les tamis n'est pas invariable. La séparation de l'eau est en général et d'autant plus active que les couchas sont plus minces.
<Desc/Clms Page number 18>
Par suite dans la pratique on subdivise les couches aussi loin que cela est possible Elans élever le prix de la main d'oeuvre d'établissement et de démontage de la pile, et de plus, on tient compte également des frais d'achat plus élevés causés par un plus grand nombre de tamis.
On appelle pâte ayant la même teneur en eau que la pâte séchée à l'air, une pâte d'une teneur en eau de 12%, de sorte qu'une matière de presse qui comprend 50% de matière séchée à l'air contient 50 .100-12= 44% de matière absolument sèche et 56% d'eau.