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Dispositif pour le transport de portions de matières, L'invention a pour objet un dispositif de transport ou d'avancement de portions de matières à partir d'un appareil - par exemple une balance libérant les matières vers un autre appareil - une machine à empaqueter par exemple - poursuivant le façonnage de ces portions de matières. Dans la suite du fa - çonnage mécanique de portions de matières, il est absolument nécessaire d'amener les portions de matières régulièrement et à des intervalles de temps déterminés vers l'appareil - par exemple la machine à empaqueter - qui assure la suite du façon - nage.
L'amenée régulière de quelques genres de matières, en particulier de celles ayant de mauvaises qualités d'écoulement suivant des quantités déterminées de poids donné, vers le dis - positif de façonnage entrafne des difficultés industrielles importantes. Au cours de la pesée des portions de matière au moyen de balances automatiques, on ne peut obtenir qu'en employant
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des moyens techniques compliqués la régularité nécessaire dans l'obtention de ces portions de matières ; cette régularité n'est obtenue aussi qu'aux dépens de l'exactitude des pesées et en - trafne en outre dans ce but un service difficile.
La présente invention a pour but d'établir un dispositif de transport automatique qui ne déverse pas les portions de matières provenant d'un appareil quelconque - par exemple une balance automatique - directement au moyen de récipients dans la machine façonnant les dites portions de matières, mais qui rassemble aussi bien les récipients pleins que les récipients vides en réserve de telle manière qu'il reste tant pour l'usage de l'appareil délivrant les portions de matières que pour celui de l'appareil façonnant ces portions de matières une certaine réserve de récipients, cette réserve assurant le fonctionnement correct des deux appareils précités même dans le cas où des ap - pareils travaillent irrégulièrement l'un par rapport à l'autre.
Au dessin ci-joint, on a représenté à titre d'exemple non limitatif une forme de réalisation de l'objet de l'invention.
Dans ce dessin : Fig,l est une élévation du dispositif de transport.
Fig.2 représente une coupe du dispositif et
Fig.3 et 4 représentent respectivement une élévation et une coupe longitudinale d'un récipient d'entraînement du dispo - sitif de transport.
Le dispositif de transport conforme à l'invention se com - pose essentiellement d'un organe conducteur en rotation constan- te que l'on peut construire sous forme d'une roue, d'une bande sans fin ou sous toute autre forme appropriée fermée sur elle - même, et de plusieurs récipients destinés à recevoir les por - tions de matières à transporter, ces récipients pouvant être mis en mouvement en circuit fermé par l'organe conducteur ci - dessus. La liaison des récipients avec l'organe conducteur rota- tif est telle que l'introduction et le retrait d'obstacles con - venables dans le circuit des récipients permettent respective -
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ment l'arrêt et la mise en mouvement d'une manière simple des dits récipients.
Dans l'exemple de réalisation représenté, l'organe conduc - teur a la forme d'une roue 1 qui forme un tout avec une roue à vis2 (fig.l et 2 ). La commande dela roue 1 est réalisée par l'intermédiaire de la poulie à courroie 3, de la vis 4 et de la roue à vis 2 de telle manière que la roue 1 reçoit un mouve - ment constant autour du pivot 5 monté fixe sur le socle 6. Sur ce pourtour de la roue est montée une couronne de guidage et d'entrînement; sur cette couronne sont montés les récipients 7, 7a,7b, etc, , , au moyen d'une rainura 80
La liaison entre organe conducteur et récipients qui vient d'être décrite n'est évidemment donnée qu'à titre d'exemple. On peut réaliser cette liaison des manières les plus diverses.
Les récipients montés sur la couronne de la roue 1 sont entraînés par le frottement de la couronne et se déplacent au - tour du pivot 5, sur un rail circulaire. Si l'on introduit en un point un obstacle mécanique dans le rail de parcours des ré - cipients, le récipient correspondant est empêché de se déplacer avec l'organe conducteur. Si au contraire, on éloigne à nouveau cet obstacle, le récipient libéré est entraîné par l'organe conducteur en rotation et est avancé. On voit que, par l'intro - duction d'un obstacle, d'abord le premier récipient puis succes- sivement les suivants seront retenus par cet obstacle. On a donc la possibilité, par la disposition d'obstacles à des endroits déterminés, de grouper les récipients vides et les récipients pleins et de les libérer suivant les besoins.
On décrira maintenant les particularités et le fonction - nement du dispositif d'avancement dans le cas où l'appareil dé - livrant les portions de matière est une balance et celui façon - nant ces portions de matière est une machine à empaqueter par exemple.
La matière à empaqueter, mesurée à la main ou pesée auto - matiquement arrive dans la trémie déversoir 11 (fig. 2) montée
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en Pl du rail d'avancement. De la trémie 11, la matière tombe par gravité dans le récipient qui se trouve dans la position P1.
Des que toute la matière est tombée dans ce récipient, le levier 9 bascule, soit sous l'action de la balance, soit manuellement et contre l'action du ressort 12, de la position figurée en traits pleins en fig.1 à la position représentée en pointillé, ce qui laisse le passage libre au récipient 7. Ce récipient est entrafné par la couronne de la roue 1 et se déplace autour du pivot 5 dans le sens de la flèche a-b vers la position P2. Dès que le récipient 7 a quitté la position P1 le levier 9 revient automatiquement ou manuellement dans sa position initiale et se place par son extrémité contre la butée 10a du récipient suivant 7a ; il retient ce récipient et les suivants sur la couronne de la roue.
On peut évidemment remplir en même temps en Pl par exemple deux récipients 7 et 7a. Dans ce cas, la matière est amenée de deux balances indépendantes à travers deux trémies disposées au- dessus des récipients. Le levier 9 et les butées 10, 10a, etc.. doivent alors être disposés de sorte que deux récipients pleins soient libérée.
Après libération du récipient 7 par le levier 9, ce réci- pient se déplace à une certaine distance du récipient 71 qui est représenté en fig. 1 pendant son déplacement de P1 vers P2.
Dès que le récipient 71 atteint le récipient 7k, le récipient 71 et derrière lui aussi le récipient 7 et tous les autres ré - cipients remplis de matière s'arrêtent. Ces récipients entassés à volonté sont avancés par intervalles suivant la flèche a -b dans la position P2 où la matière est transférée à la machine à empaqueter.
La vidange de la matière dans la trémie déversoir 13, dans la position P2, et de là dans la machine à empaqueter non re - présentée au dessin, s'opère par ouverture des fonds 14 , 14a , etc... des récipients 7, 7a, etc... Aussi longtemps que les ré - cipients se déplacent de la position P1 à la position P2, leurs
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fonds sont maintenus fermés par les crochets 15, 15a, 15b, etc...
(fig.2 ). Dès que l'un quelconque des récipients, par exemple 7e arrive dans la position P2,le crochet 15e pivote sous l'action d'une butée fixe 16 (fig.1 et 2) et libère le fond. La matière tombe du récipient dans la trémie déversoir 13 et gagne de là la machine à empaqueter qui, après mise en jeu de la matière agit sur un levier à butée 17 analogue au levier 9. Cette action se produit à des intervalles de temps réguliers, fonctions du travail de la machine à empaqueter. Les récipients 7e, 7 ,etc. sont de même libérés dans la position P2 et la machine à empa - queter est approvisionnée en portions de matière.
Les récipients vides libérés par le levier à butée 17 sont entraînés par l'or - gane conducteur en rotation et se déplacent de la position P2 vers la position P1, comme le récipient 7d représenté dans son déplacement en fige 1. Sur le parcours de P2 en Pl, les fonds des récipients sont successivement fermés. La fermeture des récipients est réalisée par l'action d'une pièce de fermeture fixée au socle 6. En P1, les fonds sont verrouillés dans la position de fermeture par les crochets 15, 15a, etc. , dont les bras supérieurs 19, 19a, 19b, etc.. coopèrent avec une butée fixe 20.
Il résulte de ce qui précède que, même dans les cas où dans la position P1 les portions de matières ne passent pas ré - gulièrement dans les récipients, ces portions de matières seront amenées très régulièrement en P2 dans la machine à empaqueter.
Il est évident que le travail moyen, par exemple à la minute, de la balance doit correspondre approximativement au travail moyen à la minute de la machine à empaqueter, ce qui est facile à réaliser par un réglage.
Malgré cela, il peut arriver pour diverses raisons que les réserves de récipients vides en P1 ou de récipients pleins en P2 soient épuisées. Pour éviter que dans de telles circonstances, ni la balance, ni la machine à empaqueter ne travaillent à vide,
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le présent dispositif d'avancement est muni de dispositifs de contrôle automatiques 21 et 22 qui ont pour but d'interrompre automatiquement le travail de la balance ou celui de la machine à empaqueter quand en P1 ou en P2 la réserve de récipients tom - be au-dessous d'un minimum donné et inversement de remettre en marche ces machines lorsque la réserve est suffisante.
Les dispositifsde contrôle 21 et 22 sont constitués par un levier tâteur sur un bras duquel agit le ressort 28. L'autre bras de ce levier agit dans des butées 10, 10a, 10b des réci - pients (fig.1). Lorsqu'il y a des récipients dans la position P1, le levier 21 est maintenu par les butées 10, 10a dans sa position normale, telle qu'elle est représentée en traits pleins en fig.l, et cela contre l'action du ressort 28. Dans' cette po - sition du levier est par exemple fermé, comme on le voit au dessin, un contact entre le ressort 26 et la vis 27. Ainsi que cela est représenté en fig.l, un appareillage électrique B de type connu quelconque est mis en circuit de manière à assurer électriquement le fonctionnement de la balance automatique.
Si en P1. plusieurs récipients sont utilisés, le levier 21 quitte sous l'action du ressort 28 sa position normale pour venir dans la position représentée en pointillé, et il ferme par exemple par les contacts 26 et 29 le circuit électrique d'un dispositif connu quelconque A destiné à arrêter la balance automatique.
Le dispositif 22 est réalisé de manière analogue dans la posi - tion P2 ; il comporte un ressort 23 et des contacts 24, 25 et 30. Exactement comme dans le dispositif 21, le dispositif 22 assure le fonctionnement de la machine à empaqueter par exemple par l'intermédiaire de l'appareillage Bi dans le cas où des ré - cipients pleins se trouvent en P2 et interrompt le fonctionne - ment de cette machine par l'appareillage A1 lorsque tous les récipients sont vidés.
La description qui précède montre que les mouvements oscil- lants des leviers 21 et 22 sont utilisés pour la mise en marche
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et l'arrêt de la balance automatique et de la machine à empa - ' queter, en actionnant les appareillages électriques A A1 ou B B1. Il va de soi que les mouvements du levier en vue de l'ar - rêt de la balance automatique ou de la maohine à. empaqueter pourraient aussi être utilisés mécaniquement sans autre inter - médiaire ; une telle forme de réalisation n'est toutefois pas représentée au dessin.
Les leviers 21 et 22 peuvent également être disposés ail - leurs qu'en P1 et P2 où ils n'assurent l'arrêt de la balance automatique ou de la machine à empaqueter qu'après épuisement des récipients ; ils peuvent par exemple être montés avant les positions P1 et P2 de telle manière que l'arrêt automatique de la balance ou de la machine à empaqueter soit obtenu avant l'épuisement total de la réserve de récipients en Pl et P2 et seulement lorsqu'est atteint un minimum déterminé à l'avance.
Dans l'exemple de réalisation représenté, les deux dispositifs de contrôle 21 et 22 sont montés sur un support suspendu et fixé dans le circuit et au long du rail d'avancement.
Le présent dispositif de transport de portions de matières à partir d'une ou de plusieurs balances automatiques vers une machine à empaqueter fonctionne donc de telle manière que des récipients contenant des portions de matières sont mis en réser- ve et que ces portions de matières soient amenée à des instants déterminés à la machine à empaqueter ; de plus, l'appareil ac - cumule les récipients vides en avant de la position où ces ré - cipients seront remplie de matière. Le présent dispositif permet donc de lier des balances automatiques à travail irrégulier avec une machine à empaqueter à fonctionnement régulier.
On comprend immédiatement que, malgré la présence des régu- lateurs ou leviers 21,22 automatiques, le travail moyen des ba- lances automatiques et le travail moyen de la machine à empaque- ter doivent être déterminés de telle sorte que l'arrêt automa - tique de ces machines ne se produise qu'exceptionnellement, c'est- à-dire lorsque par exemple la matière introduite dans la balance
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automatique ou autre se trouve épuisée.
REVENDICATIONS.
1. Dispositif pour le transport de portions de matières, caractérisé par ce fait qu'il comporte un organe conducteur (1) en circuit fermé et en rotation constante, reliéavec plusieurs récipients (7,7a, 7b ...7e) aptes à la réception et à la libé - ration des portions de matière, de manière telle que l'introduc- tion d'un obstacle (9,17 ) dans le circuit des récipients arrête ces derniers dans leur mouvement avec l'organe conducteur en rotation et que, par le retrait de cet obstacle, les récipients soient entraînés par l'organe conducteur.