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-PROCEDE POUR L'EXECUTION, PAR LAINAGE, DE DISQUES EN TOLE-
Dans l'industrie de la tôle, on emploie souvent, pour les applications les plus diverses, un disque circulaire (rondeau) en tôle, coma pièce de départ. Dans la grande majorité des ces, ce disque cet obtenu par matriçage depuis une feuille de tôle carrée ou une bande continue, de sorte que la quantité de tôle correspondant à la différence entre la surface du carré et celle du cercle inscrit dans celui-ci représente une perte. Cette perte, ajoutée à la réserve prévue pour le décou-
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page, n'élève à 25% de la matière. L'augmentation du prix de revient du disque circulaire en tôle, qui résulte de ce procédé, constitue un facteur décisif pour la marge bénéficiaire d'une fabrication en grande série.
Depuis de nombreuses années, les inventeurs se sont donc efforcés à établir des procédés pour fabriquer de tels disques circulaires en tôle, sans déchet. Ceci s'applique notamment aux rondeaux de tôle devant servir ensuite à la fabrication de roues d'automobiles-*. Par exemple, un des procédés utilisés jusqu'à présent consistait à laminer une plaque de tôle carrée, depuis l'intérieur vers l'extérieur. à l'aide de cylindres à surface excentrée, de manière à imprimer à la dite plaque une conformation conique,. tout en laminant les cotés droits du carré, de manière à les transformer en segnents de cercle. Chaque fois, après avoir laminé ainsi un quart du disque, on tournait la plaque de 90 ; de cette façon, on obtenait finalement une plaque plus ou moins circulaire, comme montré dans les Fig. 1, 2 et 3.
Un autre procédé consistait à étendre un bloc au moyen de cylindres en forme de champignons (Fig. 4). Un troisième procédé consistai+. à faire agir sur le dit bloc une paire de cylindres entraînée que l'on écartait l'un de l'autre (Fig. 5).
Avant de procéder à la description de l'objet de l'in- vention, on décrira. la manière la. plus avantageuse pour produire la plaque initiale circulaire épaisse qui servira canne pièce de départ pour la production du disque en tôle, plus mince et de forme circulaire. Ceci s'obtient en découpant d'un bloc cylindrique des plaques a (Fig. 6) relativement épaisses, ce découpage se faisant de préférence à l'aide de deux couteaux obliques b, b (Fig. 7), se déplaçant en sens opposés, de manière à imprimer un mouvement de rotation au bloc cylindrique, lequel est monté sur rouleaux, et découpant de celui-ci une
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série de disques sans produire de déchets.
Un tel disque circulaire ayant un petit diamètre et une grande épaisseur par rapport à ce diamètre, est laminé sui vant l'invention, entre des cylindres à tôle,.de manière à recevoir une épaisseur moindre, après quoi., la plaque ovale ainsi obtenue est tournée de 90 et soumise à. un nouveau laminage entre des cylindres à tôles, de manière à subir, en pour centage, le même amincissement qu'au cours de la première passe. Le disque d'épaisseur réduite ainsi obtenu présente à nouveau une forme circulaire. Cet amincissement peut être obtenu à la suite de répétitions, éventuellement multiples,, de l'opération,.qui vient d'être décrite, ceci jusqu'à la limite pratiquement utile.
Le résultat voulu est toujours subordonné à la condition décisive, à savoir que la plaque métallique, chaque fois après avoir été tournée de 90 , doit être amincie par la deuxième passe dans la même proportion, en pourcentage, dans laquelle ella a été amincie, dans une direction différente, par la passe précédente. On obtient alors un disque qui, tout en ayant une épaisseur moindre et un plus grand diamètre que le disque initial, représente théorique" ment et pratiquement une forme circulaire, la forme intermé- diaire étant théoriquement chaque fois une ellipse.
Ce procédé sera expliqué brièvement ci-après, avec référence à la Fig. 8, en admettant qu'il est fait usage d'un train de laminoir trio. Le disque 1 découpé du bloc cylin- drique et présentant une grande épaisseur par rapport à son diamètre, est soumis à une première passe entre les cylindres c et d. Lors de cette passe, le diamètre orienté perpendiculairement au sens de laminage, ne se trouve pas allongé, pas plus que les cordes parallèles à ce diamètre, tandis que le diamètre orienté dans le sens du laminage, de même que les
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cordes parallèles à. celui-ci, subissent un allongement.
Si la diminution de l'épaisseur du disque, obtenue dans la première pasae, est désignée par ko, le diamètre de ce disque, ainsi que toutes les cordes situées dans le sens du laminage, seront- multipliés par so, so désignant l'épaisseur du disque so - ko initial 1. Après la première passe, on obtient un disque 2 de moindre épaisseur et de forme elleptique. Le disque 2 est tourné de 90 et passé entre les cylindres d et e.
L'écarte- ment de ces cylindres est réduit par rapport à l'écartement entre les cylindres s. et d dans une proportion correspondant au facteur s1/s1 - k1 , de sorte qu'on obtient, en pour cent, s1 - k1 le même amincissement qu'après la première passe, comme illus- tré par les équations ci-après :
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On obtient alors le disque 3 qui, tout en étant circulaire, comme le disque initial, possède un diamètre plus grand que ce dernier, le disque 3 présentant une épaisseur détermi- née par le double amincissement.
Si on désire obtenir un amincissement plus prononcé et une nouvelle augmentation du diamètre, on peut faire passer de nouveau le disque 3 entre une paire de cylindres à écartement plus étroit, pour faire passer ensuite le disque elliptique ainsi obtenu, entre deux cylindres dont l'écartement est encore réduit, dans la proportion voulue, par rapport au préoédent. ce qui donnera de nouveau un disque circulaire. Cette opération peut être répétée à volonté selon les besoins. On peut choisir à volonté entre les différentes dispositions, à savoir: paires de cylindres superposées, disposées en série ou plaoées bout à bout, cette dernière disposition nécessitant un transport approprié des disques.
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Dans la pratique, il n'est pas nécessaire de tenir compte du faible élargissement, c'est-à-dire du faible refoulement, du disque dans le sens axial des cylindres, ce refoulement étant d'ailleurs très minime par rapport à l'allongement de ce disque dans le sens du laminage. L'étirage du disque circulaire initial 1 (Fig. 8) dans le sens axiale a pour effet que lediaque 2 est moins étiré dans le sens du laminage, de sorte que le grand axe de ce disque est légèrement plus petit et que son petit axe est légèrement plus grand qu'ila ne devraient être théoriquement, c'est-à-dire si l'on ne tient pas compte du ref oulement dans le sens axial des cylindres. Cette forme sera en outre différente d'une ellipse.
Lorsque le disque 2 ainsiformé est alors tourné de 90 , sa, forme se trouve automatiquement rectifiée dans la deuxième passe, en ce sens qu'on obtient un disque circulaire, étant donné qu'au cours de cette dernière passe, le refoulement du disque dans le sens de son grand axe est moins élevé et, dans la direction de son petit axe, plus élevé, que dans le cas où il ne serait pas tenu compte du refoulement du disque dans le riens axial des cylindres. On obtient donc de nouveau un disque circulaire.
D'ailleurs, chaque fois que les formes successives pré- aentées en pratique par le disque, diffèrent de cellesqu'il devrait présenter d'après le calcul théorique, la compensas tion peut être obtenue par la modification des passes, c'est- à-dire en donnant des dimensions appropriées aux écartements des cylindres. Par exemple, on peut admettre que lors d'un laminage à chaude le disque possède dans la deuxième passe une température moindre et, lors d'un laminage à froid, une dureté plus grande que dans la première passe.
Dans le cas où cette circonstance aurait pour effet de donner au disque de roue une forme différente de la forme circulaire, cette différence
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pourrait être compensée en donnant aux écartements des cylindres ou à un seul de ces écartements, des dimensions diffé- rentes de celles obtenues par le calcul théorique.
En règle générale, on part d'une pièce initiale de forme circulaire, comme décrit jusqu'ici. Toutefois, on peut également partir d'une pièce correspondant à une phase intermé- diaire., c'est-à-dire présentant la forme d'une ellipse, en ne tenant pas compte du refoulement dans le sens de l'axe des cylindres. Une telle pièce de départ pourrait également être obtenue par la division d'un bloc cylindrique dont la section est théoriquement elliptique ou correspond pratiquement à la phase intermédiaire, dont il était plusieurs fois-question ci-dessus, telle qu'elle se présente entre les deux passes décalées à 90 auxquelles doit être soumis le disque initialement circulaire.
Il est donc nécessaire, en procédant au laminage suivant la présente invention, de choisir le premier amincissement de façon à obtenir finalement une forme circulaire.
Lorsqu'on part d'un disque circulaire, il n'est pas absolument nécessaire d'obtenir à nouveau une forme circulaire après chaque deuxième passe. Dans certains cas, on peut d'abord laminer les disques dans le même sens en deux ou plusieurs passes, ensuite, tourner le disque de 90 , pour le soumettre à un nouveau laminage en deux ou même en plusieurs passes, ceci à oondition que la somme des amincissements obtenue lors du laminage effectué après rotation de 90 , soit égale en pour cent, à la somme des amincissements obtenus lors du laminage dans le premier sens. Toutefois, dans la pratique, il est préférable de modifier le sens du laminage, s'est-àdire de tourner le disque, après chaque passe.
Le métal de la pièce initiale et, par conséquent, celui du disque final, peut être choisi à volonté, le fer ou l'acier
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étant toutefois préférables.
Le procédé suivant l'invention est simple et sûr, ne donne aucun déchet et peut être exécuté avec des trains de laminoir ordinaires, alors que tous les procédés connus jusqu'à présent sont plus fastidieux, plus coûteux et exigent la construction de machines spéciales compliquées.
Toutefois, le principe de la présente invention peut être défini d'une façon plus générale. A savoir, la pièce à tra- vailler ayant reçu une forme elliptique après un premier laminage, peut être tournée, on vue d'un refoulement ultérieur, d'un angle autre que 90 , à condition de répéter la rotation de ce même angle, en la faisant suivre chaque fois d'un laminage,autant de fois qu'il est nécessaire, jusqu'à ce que le petit axe de l'ellipse soit égal au grand axe, c'est-à-dire jusqu'à obtention de la forme circulaire. Cette opération peut également être répétée à volonté.
Un tel laminage de la pièce à travailler dans les différents sens radiaux qui ne sont pas uniquement perpendiculaires entre eux, pout, dans certaines conditions, influencer favorablement la structure du disque achevé, et d'autant plus si le laminage se fait à froid. Toutefois, il va de soi que le laminage à chaud est également admissible, at même préférable, suivant le cas.
En appliquant la variante du procédé suivant l'invention, décrite en dernier lieu, on procéda de la manière suivant:: la pièce initiale circulaire relativement épaisse est laminée; en lui imprimant un amincissement déterminé, ce qui donne une ellipse dont le'grand axe est perpendiculaire à la direction de laminage. Ensuite, on imprime à la dite pièce un déplacement, d'un angle de 45 par exemple, autour d'un axe central, perpendiculaire au plan de cette pièce, la plaque ainsi tournée étant ensuite passée de nouveau entre les cylindres lamineurs
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dont l'éoartement est calculé de façon à obtenir le même amincissement, en pourcentage que lors de la passe précédente, par exemple un amincissement de 25%.
Cette opération est répétée deux fois, Par conséquent, après avoir reçu initialement une forme elliptique, la pièce à travailler est tournée en tout trois f ois de 45 , chaque déplacement angulaire étant suivi d'une passe qui, en pour cent., donne un amincissement correspondant à celui réalisé lors de la pre- mière passe. Après avoir été soumise à un tel laminage, la pièce à travailler présente à nouveau la forme d'un cercle dont le diamètre est plus grand que le grand axe de l'ellipse obtenue en premier lieu.
L'angle dont on doit tourner la pièce à travailler à. chaque passe pour l'amener de la forme elliptique à la forme circulaire peut, théoriquement, être quelconque, étant donné que l'obtention de la forme circulaire dépend toujours unique ment du ncmbre de fois dont la pièce a été déplacée de l'angle considéré, pour être soumise à un laminage après chacun de ces déplacements. Toutefois, dans la pratique, il convient de n'utiliser que les angles inférieurs à 90 et choisis de telle manière que la forme circulaire soit déjà rétablie après un faible nombre de déplacements angulaires du disque.
Lorsque, dans le cas d'un amincissement de 25%, on choisit un angle de 30 .on devra effectuer cinq déplacements angulaires, c'est-àdire une rotation totale de 150 , tandis qu'en choisissant l'angle de 45 mentionné ci-dessus, on doit exécuter trois déplacements angulaires d'un angle global de 135 .
Lors des passes consécutives destinées à produire l'amin- cissement plus prononcé du disque et le retour de ce dernier à la forme circulaire, on peut également employer des angles différents, par exemple des angles de 90 , où-même intercaler
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des angles qui complétant à 90 l'angle immédiatement précédent. Toutefois, pour acoélérer la transformation de l'ellipse en cercle, on peut appliquer, à la fin de l'opération, par exemple, un angle complémentaire quelconque qui manque encore pour permettre d'obtenir la forme ciroulaire exacte.
Au lieu d'appliquer chaque fois le même pourcentage d'aplatissement, on peut varier ce dernier pourcentage, dans lequel cas il y a toutefois lieu de veiller à ne pas trop compromettre l'approximation avec laquelle la pièce elliptique se rapproche de la forme circulaire. Cette approximation peut, dans certains cas, être améliorée en choisissant un amincissement plus prononcé que celui appliqué dans une passe précédente, de sorte que le processus du retour à la forme circulaire se trouve accéléré.
Le nombre de fois qu'il est nécessaire de déplacer la pièce à travailler d'un angle donné, peut être calculé graphiquement. De même, on peut résoudre graphiquement le problème, à savoir, ,si un angle, choisi peut entrer en ligne de compte, c'est-à-dire st'il n'implique pas un nombre trop grand de déplacements angulaires et d'amincissements. On peut également trouver par des moyens graphiques si l'application d'un angle complémentaire en vue d'un retour immédiat à la forme circulaire est utile ou nécessaire.
L'influence des degrés d'amincissement variables peut également être constaté par la voie graphique, influence dont on tiendra compte en calculant la façon dont s'opérera le retotir à la forme cir- culaire. Toutefois. ces différents problèmes peuvent être résolus par calcul et même, bien entendu, d'une manière empirique.
Il va de soi que l'angle total dont la pièce brute doit être tournée autour de son axe pour être amenée à la forme
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circulaire, est d'autant plus petit que l'angle de chaque déplacement angulaire partiel s'approche de 90 . Par contre, dans les angles qui se rapprochent de 0 , il se produit d'abord un allongement de l'ellipse, c'est-à-dire un éloignement de la forme circulaire, éloignement qui est toutefois suivi dans la suite d'un rapprochement de la forme circulaire et, finalement, de l'obtention de celle-ci. Cette extension initiale gênante de l'ellipse peut être évitée en appliquant des angles s'approchant de, ou supérieurs à 45 .
D'ailleurs, il y a lieu de préférer les angles de décalage donnant un angle de rotatien total qui représente le plus petit multiple possible, sans fraction, de l'angle partiel, comme c'est pas exemple le cas des angles de 45 et de 30 indiqués ci-dessus. Dans le cas d'un grand nombre d'angles, le plus petit angle total possible devrait être dépassé par une rotation répétée, à moins de compléter la fraction restante par un angle de valeur différente, qui pourrait alors être déterminé en tenant compte de l'amincissement devant être obtenu, mais qui serait probable" ment gênant par suite de la modification de l'amplitude du déplacement angulaire.
La Fig. 9 montre un exemple d'application d'un angle de décalage de 45 , en représentant les différentes phases successives du retouf de la forme elliptique à la forme circu- laire, et en admettant qu'à chacune de ces phases correspond le même amincissement en pour cent, cet amincissement étant supposé ici canne étant de 25%. k1 désigne l'ellipse initiale obtenue par laminage de la pièce brute circulaire représentée en pointillé. k2 désigne la forme elliptique intermédiaire obtenue après un décalage de la pièce de 45à. k3 est une nouvelle phase elliptique intermédiaire, et k4, la forme circulaire obtenue en dernier lieu.
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Les différentes phases intermédiaires représentent, il est vrai,, des ellipses, comme mentionné ci-dessus, mais dont chacune est décalée par rapport à la précédente. Par "dépla- cement angulaire de 45 ", on comprend que la pièce à travailler elliptique, obtenue par une passe donnée, est introduite de telle façon dans le train de cylindres de la passe qui suit immédiatement, que le grand axe do l'ellipse se trouve décalé de 45 par rapport à la direction de laminage après quoi la pièce à travailler est de nouveau décalée de 45 , jusqu'à ce qu'on obtient un décalage total de 135 , alors que le grand axe de la dernière ellipse obtenue apparaît comme n'étant décalé par rapport au sens de laminage , que d'un angle de 45 .
Les hachures indiquent les accroissements successifs de la surface de l'ellipse, correspondant aux différentes phases du procédé, ainsi que le sens de laminage correspondant à chacune de ces phases.
L'angle complémentaire mentionné ci-dessus ne peut pas toujours être trouvé avec exactitude par calcul. Supposons qu'un angle de ao donnerait, après trois déplacements angulaires, une forme se rapprochant de la forme circulaire, c'est-à-dire que l'obtention de la forme circulaire exigerait le décalage d'un angle total de bo qui est légèrement supérieur à 3.ao. Dans ce cas, on devrait,'- en procédant par calcul et en partant de la première ellipse,- choisir pour la quatrième passe un angle de bo - 3.ao.
Or, étant donné que, comme il a été constaté, la modification du rapport entre les axes de l'ellipse est également déterminée par la position de la bissectrice de l'angle formé par ces axes, par rapport à l'axe des cylindres, position qui, dans le cas d'un petit angle de décalage,est autre que dans le cas d'un grand angle de décalags,le dit angle complémentaire doit subir une certaine rectifi-
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cation empirique qui, en fin de compte, pourrait probablement, elle aussi,, être déterminée par calcul.
Etant donné que chaque déplacement angulaire suivi d'un amincissement a pour effet un refoulement de la pièce à travailler dans le sens des deux axes de l'ellipse et qu'il s'agit uniquement d'obtenir un disque final circulaire de plus grande surface et de moindre épaisseur, il n'est pas toujours néces" saire de prévoir une passe avec un angle complémentaire dans le seul but de réduire le nombre des passes. Par conséquent, dans les cas dans lesquels le déplacement angulaire total n'atteint la valeur correspondante à la forme circulaire du disque 18 qu'après une longue série de décalages angulaires, on pourra choisir cette dernière solution plutôt que d'appliquer un angle complémentaire.
Il y a encore lieu de mentionner la possibilité suivante.
L'ellipse obtenue après la première passe peut d'abord être tournée d'un angle voulu et laminée en vue de son amincisse- ment, pour être transformée ainsi en une e llipse de plus grande surface et dont les axes sont décalés par rapport à ceux de la première après quoi on peut tourner la pièce à travailler d'un angle tel que le plus grand axe de l'ellipse soit situé parallèlement aux cylindres et laminer ensuite la dite pièce dans cette dernière position, en modifiant l'amin- cissement en pour cent, de sorte que le refoulement se fers dans une direction décalée de 90 par rapport au grand axe de l'ellipse. Le pourcentage de ce dernier amincissement doit être calculé de façon que l'ellipse, laquelle est déjà modifiée par rapport à l'ellipse initiale, soit désormais transformée en cercle.
L'amincissement en pour cent doit être plus ou moins grand autant la grandeur de l'angle de décalage initial. Par exemple, cet amincissement sera plus petit pour un angle de
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décalage'initial de 45 , qui permet déjà de s'approcher davantage de la forme circulaire, alors qu'il sera plus grand dans le cas d'un angle de décalage initial do 30 , lequel a pour effet que la forme du disque intermédiaire s'écarte davantage de la forme circulaire.
Dans tous les cas, on pourra déterminer graphiquement ou empiriquement, cu même purement par calcul,, e n partant du diamètre et de l'épaisseur donnée du disque qu'on désire obtenir, quelles sont les dimensions que doit présenter la pièce brute de départ,en tenant compte de la manière dont on désire travailler celle ci. La position que les disques correspondant aux différentes phases intermédiaires doivent occuper par rapport aux axes des cylindres, ainsi que les dimensions des ellipses (car il s'agit toujours d'ellipses) correspondant à ces phasee, peuvent être déterminées plue facilement en tenant compte de la constatation, à savoir que le grand axe de l'ellipse devant être obtenue après une passe donnée, sera situé,
sur la bissectrice de l'angle dont l'ellipse a été décalée en vue de cette passe, et que les rapports entre les grands et les petits axes des ellipses correspondant aux différentes phases peuvent être lus, sous forme de coordonnées, sur une ligne de sinus.
Lorsqu'il ne s'agit pas d'obtenir précisément un disque final sous forme d'un cercle parfait, c'est-à-dire lorsqu'on se contente d'approcher la forme circulaire, pour obtenir ensuite le cercle rigoureux à l'aide d'un antre procédé par rectification, par exemple,, quitte à tenir compte du déchet cn peut naturellement interrompre le procédé décrit ci"dessus, dès qu'on obtient une ellipse qui n'est pas trop éloignée de la forme circulaire.
Certaines applications peuvent nécessiter une tôle de
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forme elliptique. Il est bien entendu que dans ce cas égale- aient, les opérations de laminage ne seront pas continuées jusqu'au retour à la forme circulaire, mais seront interrompues dès que l'ellipse de dimensions voulues sera atteinte.
Il est bien entendu que même en utilisant un angle de décalage différent de 90 , on peut utiliser directement comme pièce de départ un disque épais de forme elleptique et de le soumettre à un traitement ultérieur approprié, jusqu'à obtention du disque en tôle. circulaire ou elliptique, présentant les dimensions appropriées.
Toutefois, le principe de l'invention peut trouver une application plus large encore. Comme il a été indiqué plus haut,.le fait de choisir des angles de décalage différant de 90 a pour effet que la pièce travailler est refoulée dans différents sens radiaux, c'est-à-dire non uniquement dans deux sens perpendiculairesl'un à l'autre, de sorte que la structure de la dite pièce s'en trouve améliorée. En plus de cet avantage, les angles de décalage différant de 90 présentent encore celui de permettre l'obtention de formes finales qui diffèrent à la fois et du cercle et de l'ellipse.
Par le fait d'utiliser, au cours du procédé, des angles de décalage diffé- rents et de varier le pourcentage d'amincissement correspondant aux différentes passes, on peut influencer non seulement les dimensions, mais aussi la forme de la plaque finale, ceci d'autant plus facilement qu'on choisit une pièce brute initiale dont la forme diffère et du cercle et de l'ellipse.
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'r) Ainsi, par la voie graphique/empirique, et en se basant partiellement sur le calcul, il est possible, dans beaucoup de cas, d'obtenir la forme finale appropriée à l'application à laquelle elle est destinée et présentant les dimensions
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voulues, la forme initiale et ses dimensions, les différentes opérations du procédé, y compris les angles de décalage nécessaires et le pourcentage des amincissements, nécessaires pour l'obtention de la dite forme finale, pouvant être déduits par la même voie.
La condition essentielle à observer dans tous les cas est celle que la pièce à travailler doit être non seulement décalée angulairement, mais aussi soumise à un laminage entre des paires de cylindres dont les écartements vont en diminuant!. progressivement d'un même pourcentage, pour autant que la loi relative à l'amincissement de cette pièce ne soit modifiée partiellement pour des raisons particulières, comme il a été indiqué ci-dessus, dans lequel cas le dit écartement doit présenter des dimensions déterminées par la modification apportée à la dite loi . Dans la Fig. 8, dans laquelle le traim de laminoir' trio comporte deux écartements différents entre paires de cylindres agissant successivement, les écartements calculés suivant le pourcentage d'amincissement sont désignés par s1 et s2, comme indiqué dans la formule ci-dessus.
Une autre condition importante est que la division du bloc cylin" drique s'opère sans donner lieu à du déchet, c'est-à-dire de la manière représentée dans la Fig.7, sans quoi les déchets pourraient, dans certains cas, devenir tellement importants que les avantages résultant du mode de traitement particulier auquel le disque épais doit être soumis dans la suite, s'en trouveraient annulés, en grande partie tout au moins. En outre, les deux couteaux animés d'un mouvement en sens opposés et imprimant au dit bloc un:mouvement de rotation présentent un avantage important pour l'ensemble du procédé, en ce sens que le bloc n'est pas déformé par le dit découpage, de sorte que
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lea disques épais obtenus par la division du bloc gardent leur forme circulaire.
Il eat bien entendu qu'au d'être animés d'un mouvement rectiligne alternatif, les couteaux peuvent présenter des tranchants curvilignes et exécuter des mouvements rotatifs autour d'axes appropriés, pour obtenir le même ré sultat .
REVENDICATIONS.
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1 - Procédé pour l'exécution de disques en tôle par laminage, en partant d'un disque plus épais et présentant me plus petite surface, caractérisé en ce que le laminage s'effectue dans les différentes directions et que l'angle de décalage devant être choisi pour obtenir les directions de laminage voulues, ainsi que le pourcentage d'amincissement du disque, correspondant aux différentes phases du procédé, sont déterminés par la forme finale qu'on désire obtenir, en faisant passer la pièce à travailler successivement à travers des trains de laminoir dont les écartements de cylindres sont calculés en conséquence.