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LE MINISTRE DES AFFAIRES ECONOMIQUES ET DES CLASSES MOYENNES,
Vu l'arrêté-loi du 8 juillet 1946, prorogeant, en raison des événements de guerre les délais en matière de propriété industrielle et la durée des brevets d'invention ;
Considérant qu'aucune réclamation n'a été introduite, dans le délai réglementaire, à la suite de cette publication ;
Considérant qu'il résulte des justifications fournies à l'appui de la requête que le brevet No 410.712 pour
Production d'effets transparents sur des produits textiles n' a pu être exploité , par suite de l'état de guerre, pendant une période équivalent à cinq années d'exploitation normale ;
Considérant, d'autrepart, que le maximum de prolongation prévu par l'arrêté-loi du 8 juillet 1946 est fixé à cinq ans; ARRETE:
ARTICLE PREMIER. - La durée du brevet No 410.712 Production d'effets transparents sur des produits textiles est prolongée de cinq années.
ART. 2. - La prolongation est accordée sous -condition du paiement, dans le mois de son octroi, de la taxe spéciale prévue à l'art. 6 de l'arrêté-loi du 8 juillet 1946 précité.
ART. 3. - Le présent arrêté sera annexé au titre du brevet.
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BREVET D'INVENTION " Prooédé de production d'effets transparents à ornements sur des produits textiles par action limitée à oertains endroits de solution de chlorure de zino concentrée épais- sie ".
L'invention oonoeme un procédé de production par en- droits d'effets de paroheminage ou de transparence en appli- quant et en faisant agir du chlorure de zinc sur des pro- duits textiles.
On a déjà proposé d'utiliser du chlorure de zine comme agent de gonflement en vue de produire des effets de oontrao- tion ou de paroheminage sur des tissus textiles de toute nature. On a aussi déjà essayé de produire des effets d'en- jolivement ou apprêt de ce genre sur des parties séparées des tissus par action limitée à certains endroits de ohloru- re de zinc, que ce soit par impression d'une réserve appro- priée et traitement subséquent avec la solution de chlorure de zinc ,que ce soit par impression directe dtune solution
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de chlorure de zinc épaissie.
Toutefois, on n'a pas réussi jusqu'à maintenant, suivant le procédé d'impression directe, à obtenir des effets utilisables paroe que les agents épais- sissants usuels, tels qu'amidon, gomme, colle, gomme adragan- te, etc... ne sont pas appropriés à conférer à la solution de ohlorure de zinc les propriétés nécessaires relatives à l'aptitude à l'impression. Aveo ces agents d'épaississe- ment usuels, la masse d'impression restait déliquescente, de sorte que le dessin ou ornement imprimé se distinguait toujours par des contours manquant de netteté.
On a maintenant fait l'observation surprenante qu'on peut supprimer cet inconvénient si l'on dissout dans une solution de ohlorure de zinc ayant un effet paroheminant, à la place des agents épaississants usuels, de la oellulose sous la forme de substance cellulosique, de linters ou bas- ootons ou de cellulose régénérée , en quantité telle qu'on obtienne une masse de viscosité appropriée pour l'impression.
De la oellulose régénérée, sous la forme de résidus haohés de soie viscose, convient particulièrement bien pour cet usage. En outre, la concentration de la solution de ohlo- rure de zinc présente une grande importance pour la quali- té de la masse d'impression. Rationnellement, on dissout dans l'eau autant de ohlorure de zinc qu'il faut pour que le degré de saturation soit à peu près atteint.
On ajoute ensuite danscette solution concentrée de 1 à 3 % de oellulo- se (viscose) :dit on la dissout à basse température, cette basa température étant maintenue pendant toute l'opération de dis- solution. une masse, d'impression préparée de cette manière se trouble après avoir été laissée reposer quelque temps, mais sans inconvénient en ce qui concerne son efficacité.
Selon un merde de réalisation particulièrement rationnel du procédé, on peut aussi procéder de la façon qu'on fait gonfler la cellulose à froid dans la solution de ohlorure de zinc, puis qu'on mène la dissolution à bonne fin en
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chauffant, de préférence à environ-?0' C, et enfin qu'on laisserefroidir la. masse. En procédant de oette façon, on réussit, en accélérant la dissolution, à simplifieret éoour- ter considérablement le processus de. dissolution à froid un peu compliqué et prenant beaucoup de temps.
L'action parcheminante peut être adouoie par l' addition de formaldé- hyde Il est remarquable que l'efficacité de la masse se perd lors de sa dilution avec de l'eau, mais qu'elle ne su- bit aucun dommage lorsqu'on la dilue avec une solution de formaldéhyde. Bien entendu le travail avec des masses d'im- pression contenant de la formaldéhyde peut être très désa- gréable dans certains cas en raison du dégagement gênant de forte odeur et également être rendu compliqué du fait que la surveillance du processus est rendue difficile.
S'il convient donc d'éviter, comme avec la rayonne, que l'action paroheminante de la masse d'impression devienne . par trop intense en raison de la forte concentration en chlorure de sine nécessitée pour la dissolution de la oellu- lose ou qu'il se produise à oôté de là transparence désirée un sur parcheminage nuisant aux fibres, il est rationnel,selon l'invention, de remplacer la cellulose utilisée came agent d'épaississement totalement ou partiellement par des dérivés organiques dé la cellulose, par exemple par des esters de cellulose. En particulier, l'emploi de cellulose aoétylée s'est avéré excellent. On utilise avantageusement Gomme agent d'épaississement un mélange de oellulose aoétylée et de cellulose.
La masse d'impression terminée est ensuite appliquée de toute manière appropriée, par exemple par impression,par pulvérisation, etc., sur le produit textile à omer,puis la marchandise est séohée à une température aussi élevée que possible, par exemple à 100 C environ, rincée , essorée et définitivement séchée. Les parties couvertes au préalable par la masse d'impression présentent alors 1effet parohe-
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minant désiré, ces en droits se détaohant sous la forme d'orne- ments transparents du fond moins transparent.
Le nouveau procédé peut être appliqué sur les fibres textiles les plus diverses d'origine végétale ou animale; naturelles ou artificielles, ainsi que sur les produits faits avec ces fibres, tels que tissus, tricots, étoffes à réseaux, fils également, eto... Parmi les fibres artificielles,celles qui sont en cellulose régénérées conviennent aussi bien que celles qui sont en éthers et esters de cellulose. Des pro- duits, corps ou formations qui contiennent des matières tex- tiles différentes,comme par exemple des étoffes mixtes et des tissus faits avec des filés mixtes ou composés, viennent aussi en considération pour ce nouveau mode d'enjolivement ou d'apprêt.
Avant l'impression avec une masse de ohlorure de zinc, le produit textile peut être soumis à un traitement préalable quelconque tel qu'étuvage, déoatissage, blanchiment, merceri- sage, teinture, ou il peut être imprimé en couleur. Après avoir fait l'impression avec le chlorure de zinc, pubs après séchage et rinçage de la masse, on peut encore soumettre le produit ou la formation textile à l'état tendu ou à l'état libre à un traitement subséquent avec des agents à action gonflante en vue de renforcer l'effet d'enjolivement ou d'apprêt.
On peut obtenir de cette manière de très jolis effets lorsque le traitement subséquent est fait par exemple avec de la lessive de soude ayant la force de mercerisage et lorsque l'étoffe est maintenue sous tension pendant ce traitement. avec des agents de gonflement ayant un effet de contraction, on peut produire de façon analogue également des effets de crêpe à ornements, en soumettant l'étoffe à l'état libre à l'action des agents de gonflement.
Des effets de couleurs différentes peuvent être obtenus lorsqu'on utilise avant ou après le parcheminage par en- droits avec la masse d'impression les types usuels de teintu-
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re et d'impression en couleurs.
EXEMPLES DE REALISATION
1 - On imprime de la mousseline de ooton mercerisée, blanchie avec une masse d'impression composée de la façon suivante : chlorure de zinc technique 69 parties en poids eau 31 parties en poids résidus de soie viscose 2,1 parties en poids
La marchandise imprimée est complètement séohée à 95 C, rincée, essorée et séchée sous tension sur des cadres. On met ensuite cette marchandise dans de la lessive de soude à 32 Bé pendant 4 minutes, on la rince à l'eau et on l'acidifie avec de l'acide sulfurique fort de 2*Bé. Après avoir recommencé le rinçage à froid, la marchandise est séohée sous tension aussi faible que possible. Des effets bosselés se produisent.
2 - On imprime un tissu de viscose avec une masse de la composition suivante : chlorure de zinc technique 50 parties en poids eau 30 parties en poids formaldéhyde concentrée 20 parties en poids résidus de soie viscose 3 parties en poids on le sèche à température élevée, on le rince soigneuse- ment, on lessore, on le sèche définitivement sur le oadre tendeur. On obtient de cette manière des ornements trans- parents sur fond inohangé.
3 - On imprime de la mousseline de soie déoreusée ou dégommée avec la pâte d'impression suivante : chlorure de zinc technique 50 parties en poids eau 20 parties en poids
EMI6.1
fonnalàéhyde concentrée 3à parties en poids résidus de soie viscose 2,5 parties en poids
La marchandise est séchée à haute température, oomne à l'exemple 2, puis rincée, esso rée et séohée définitive-- .
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ment sous tension.
Il se produit un effet analogue à celui obtenu à l'exem- ple 2.
4 - Un voile de viscose blanchi est imprimé avec une masse de la composition suivante :
69 kgs. de chlorure de zinc
31 kgs. d'eau
2 kgs. de résidus de soie à l'acétate
0,5 kg. de résidus de soie visoose.
Ce tissu est ensuite complètement séché à 95 C, rincé, essoré et finalement terminé sur le oadre.
Les endroits imprimés sont transparents et résistent bien à la déchirure ou à la oasse des fils.
5 - Une mousseline de coton mercerisée, blanchie, est imprimée avec une masse de la composition suivante :
72 kgs- de chlorure de zinc,
28 kgs. d'eau
1,8 Kg. de résidus de soie viscose Le tissu est complètement séché après l'impression à 85*Ce rincé, essoré et enfin terminé sur le oadre.
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