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t PROCEDE DE FABRICATION DE CORPS MOULES, EN PARTICULIER DE PROTHÈSES DENTAIRES ET AUTRES, ET PRODUITS OBTENUS PAR CE t PROCEDE.
Comme matière première pour la fabrication d'appareils de prothèses, on emploie généralement du caoutchouc. La tech- nique de l'emploi est familière tout chirurgien dentiste, On étale et on bourre le caoutchouc dans un moule -généralement en plâtre** fait de deux ou plusieurs pièces et qui est soumis, après fermeture,--et compression', à l'action de la température et de la pression dans un vulcanisateur. Le caoutchouc durcit alors* Cette technique généralement usitée a été ensuite égale- ment adoptée pour le traitement de composés polymérisables en vue d'en faire des prothèses dentaires, une fois que l'on eut réussi à les obtenir sous une forme sirupeuse et même caout- chouteuse.
Cette masse est obtenue, par gonflement ou dissolution d'un composé polymérisé, approprié à la fabrication de prothè- ses, dans un composé liquide, monomère ou seulement partielle- ment polymérisé, mats polymérisable jusqu'à durcissement, et ensuite après pétrissage, elle est introduite, comme du caout- chouc, par "bourrage" ou "dép8t" dans un moule, et solidifiée dans celui-ci par polymérisation.
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Ce procédé présente un grave inconvénient. Les masses ainsi préparées, perdent très rapidement leur malléabilité lorsqu'elles sont exposées à l'air, de sorte qu'on est obligé, pendant le bourrage et l'étalage, de travailler très vite afin que, après la fermeture et la compression des parties du moule, la masse soit encore suffisamment plastique pour le bien rem- plir.
Un second inconvénient, consiste en la difficulté qu'il y a de juger la quantité de masse caoutchouteuse néces- saire pour remplir le moule d'une manière exacte. Il arrive souvent qu'on en prépare une quantité trop grande, il y a donc un déchet inutilisable ; le cas contraire, il faut prépa- rer une quantité additionnelle, pour remplir complètement le moule, d'où perte de temps, et pendant lequel dans certains cas, la première partie du remplissage a déjà perdu de sa plas- ticité.
De plus, pendant la préparation de la masse, à cause de la haute tension de vapeur du composé liquide et polyméri- sable, il se produit une perte de substance utile et coûteuse.
Les corps moulés, fabriqués d'après ce procédé connu n'ont pas l'aspect de la chair des gencives car, par suite du malaxage, les corps pigmentaires sont répartis dans la masse d'une manière trop homogène.
Un autre procédé connu de fabrication de prothèses consiste, en ce que des composés polymérisés et solides -par exemple des composés polystyroliques, polyvinyliques ou poly- acryliques, sous forme pulvérisée ou granuleuse- soient intro- duits dans un moule en deux parties, en quantité plus grande que celle nécessitée pour le remplissage de celui-ci, et trans- formés ensuite, par compression des deux parties du moule sous l'action d'une forte pression et d'une température élevée, en corps moulés et homogènes.
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Ce procédé présente également de nombreux inconvénients Le moulage à pression élevée nécessite l'emploi de cuvettes spé- ciales et coûteuses, qui doivent être remplies avec un plâtre particulièrement dur et insensible à la pression. De plus, les cuvettes doivent être chauffées au préalable, et pour le main- tien précis des températures prescrites, on doit tenir compte de la sensibilité à la température des matières premières en substances résineuses artificielles.
Pendant la compression, il est impossible d'ouvrir les cuvettes pour contrôler si le moule en plâtre est complète- ment rempli de la matière travailléee Pour cette raison, on doit toujours employer un grand supplément de produit polyméri- sé solide, ce égal signifie une perte, De plus, afin de permet- tre un écoulement de l'excédent de matière, qui s'échappe lors du chauffage, les moules doivent être construits d'une manière spéciale.
Or, il a été trouvé, qu'on peut fabriquer des corps moulés, et en particulier des prothèses, en partant de composés organiques polymérisés, et que l'on peut éviter les inconvé- nients décrits, si l'on remplit le moule d'un composé solide, pulvérisé et polymérisé, et si l'on ajoute ensuite un composé liquide, monomère ou partiellement polymérisé, mais polymérisa- ble jusqu'à durcissement, -le cas échéant avec des produits d'addition connus- de manière à ce que, sans malaxage préalable et en laissant simplement les choses se faire d'elles-mêmes, il se forme une masse sirupeuse, plastique, caoutchouteuse, qui est ensuite transformée de la manière usuelle en corps solide..
On ne pouvait pas prévoir que les corps moulés fabriqués d'une façon aussi simple, seraient d'une précision très élevée et pourvues de propriétés excellentes.
Comme matière première, on peut utiliser tous les composés organiques polymérisés et polymérisables, qui sont
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liquides à l'état monomère et qui passent à l'état solide par polymérisation.
Parmi les composés appropriés, on citera les composés organiques non saturés tels que les composés vinyliques et acryliques, le styrol et ses dérivés, ainsi que leurs produits de polymérisation. Parmi les composés de l'acide acrylique, on a reconnu comme avantageux les esters de l'acide acrylique ou les esters des acides acryliques substitués.
Comme constituant de la partie solide, ne pouvant plus être polymérisée davantage, on peut utiliser aussi des produits polymérisés mixtes. Eventuellement, l'élément liquide utilisé est la substance monomère ou partiellement polymérisée du produit polymérisé solide.
Il est essentiel que la partie polymérisée soit utili- sée à un état tellement divisé que, grâce à l'augmentation de surface ainsi obtenue, le gonflement de la partie solide dans la partie liquide soit rendu possible et accéléré. Pour définir l'augmentation optima de la surface de la partie polymère, on peut utiliser le poids de la matière versée. Ce poids s'abaisse à un minimum lorsque l'état de division augmente, pour augmenter de nouveau, si la division continue. Conformément à l'invention, on constaté que la surface la plus avantageuse, est celle dont la valeur correspond à ce minimum du poids de matière versée, des écarts étant naturellement possibles dans les deux sens.
Comme corps d'addition pour la masse de moulage, on citera par exemple : lesrésines artificielles et les résines naturelles, les plastifiants, les solvants à point d'ébullition élevé, les substances hydrophobes telles que la paraffine, les cires, les colorants ou pigments, les matières de remplissage, y compris les accélérateurs de polymérisation. Ces substances d'addition peuvent être ajoutées, pour la fabrication de la masse de moulage, à la partie solide aussi bien qu'à la partie liquide.
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La polymérisation de la partie liquide se produit par chauffage du moule plein à des températures pour lesquelles la formation de bulles dans la masse remplissante ne peut pas se produireo Une pression élevée est éventuellement appliquée.
Afin d'empêcher le collage éventuel de la masse aux parois du moule et afin de faciliter l'enlèvement du corps moulé hors de ce dèrnier, les parois du moule peuvent être recouvertes d'une manière connue, de substances, telles que la gélatine, le silicate de sodium, feuilles d'étain, etc..
Le nouveau procédé présente des avantages considérables par rapport aux procédés connus jusqu'à présent.
Par un remplissage direct du moule avec le composé pul- vérulent, on peut doser facilement la quantité nécessaire pour remplir le moule.Il n'y a pas de déchet inutilisable. D'autre part, on peut s'assurer en rouvrant le moule, s'il faut encore ajouter de la poudre. Même pour le composé liquide, il n'y a pratiquement pas de perte, car on imbibe la quantité nécessaire pour remplir les espaces vides entre les grains fins.
Un autre avantage du procédé, consiste en ce que les prothèses obtenues ont un aspect analogue à celui de la chair des gencives, avec pigmentation par endroits. On peut même, par un dosage variable du composé solide ou liquide, produire en divers endroits du nonps moulé, des parties plus claires ou plus foncées de la transparence voulue.
Un autre avantage consiste encore en ce que la masse à mouler ne vient pas en contact avec des récipients, instru- ments, ou avec les mains, de sorte que des saletés ou de l'hu midité ne peuvent pénétrer dans la masse.
Exemple :
On remplit un moule en plâtre fait de deux pièces par exemple, du type couramment employé en chirurgie dentaire, d'une quantité constituée de 50 parties en poids d'ester éthylique de
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l'acide acrylique, et 50 parties d'ester méthylique de l'acide métacrylique, sous forme de poudre, avec un poids de matière versée de 60 grammes par 100 cm3.avec addition de 0,5 % d'un pigment rouge, de façon à ce que le moule entier en soit rempli.
Pour le contrôle, les moitiés du moule peuvent être fermées et rouvertes, et les endroits non complètement remplis, peuvent recevoir une nouvelle quantité de poudre de moulage,
Ensuite, on humecte la poudre avec de l'ester méthyli- que de l'acide métacrylique liquide monomère, pour que toute la poudre en soit imprégnée. Après quelques minutes, la masse prend un aspect plastique, caoutchouteux. Le moule est ensuite fermé et chauffé afin de durcir la matière introduite. Ceci peut être effectué dans un bain-marie, en chauffant le moule fermé pendant une demi-heure à 70 et ensuite une demi-heure à 100 .
On peut durcir de la même manière dans un vulcanisa- teur, où on maintient une température finale d'environ 1300 pendant un quart d'heure,
Après achèvement du processus de durcissement, le moule est ouvert, et la pièce moulée est travaillée et polie de la manière usuelle.