CH241099A - Procédé de fabrication d'aimants permanents. - Google Patents

Description

  Procédé de     fabrication    d'aimants permanents.    La présente invention a pour objet un  procédé de fabrication     d'aimants    permanents  à partir de poudres     essentiellement    métalli  ques.  



  On connaît déjà de tels procédés,     qui    con  sistent à agglomérer des     poudres    par des  moyens divers, tels que la pression, l'emploi  d'un liant, etc., pour leur donner la forme  désirée pour l'aimant. Les poudres utilisées  s'obtiennent par pulvérisation, par les mé  thodes ordinaires,     d'un    alliage possédant par       lui-même    à l'état massique, des caractéristi  ques     magnétiques    favorables 'à la fabrication       d'aimants    de haute qualité, c'est-à-dire possé  dant des champs coercitifs et des rémanences  élevées.

   On peut encore partir de métaux       constitutifs    de tels alliages que l'on réduit en  poudres, celles-ci étant ensuite     frittées    ensem  ble pour reconstituer les alliages. Dans tous  les cas, par conséquent, on cherche à réaliser  un alliage connu pour \ses propriétés élevées  de champ coercitif et de rémanence; l'emploi    de poudres n'a d'autre but que de faciliter la       fabrication    de pièces     finies    qu'il serait sou  vent difficile, étant donné la     nature    des  alliages employés, d'obtenir directement par  fusion et par coulée, ou par     transformation    à  chaud et usinage.  



  Il a été proposé également de confection  ner des aimants permanents en agglomérant,  non plus des poudres métalliques, mais des  poudres constituées par des mélanges d'oxy  des, par exemple des mélanges d'oxydes de  fer et de cobalt, que l'on soumet éventuelle  ment à un traitement thermique après agglo  mération. Les résultats     industriels    obtenus  avec de telles poudres sont     d'ailleurs    bien     in-          férieurs    à     ceux    que l'on obtient avec des pou  dres métalliques.  



       Contrairement    à ces méthodes     connues,    le  procédé, objet de     l'invention,    permet     d'utiliser,     pour la     fabrication    d'aimants, des poudres de       certains    métaux ou de leurs alliages qui ne  possèdent, à l'état massique, que des forces           coercitives    faibles et qui sont, par conséquent,  peu aptes à être utilisés pour la     fabrication     d'aimants permanents de qualité par les pro  cédés habituels connus. Non seulement on  peut ainsi, comme on le verra plus loin, obte  nir des aimants excellents, mais on atteint ce  but avec un prix de revient faible, grâce à la  nature des métaux employés.

    



  Ce procédé est caractérisé par le fait que  l'on agglomère une poudre constituée par des  grains de métaux ferromagnétiques, tels que  le fer, le nickel, ou le cobalt, ou d'un alliage       ferromagnétique    ou plus généralement de  plusieurs métaux ou éléments susceptibles de  former un alliage ou un composé ferro  magnétique, dont la grosseur élémentaire est  de l'ordre de celle des particules colloïdales,  cette agglomération étant     effectuée    par     tous     moyens     connus,    avec ou sans emploi de     liants,     et à des températures suffisamment basses  pour éviter le frittage et la coalescence des  grains élémentaires.  



  On a en effet constaté que des poudres des  métaux; alliages ou ensembles de métaux ou  éléments précités, lorsqu'elles ont des dimen  sions de grains élémentaires     suffisamment     faibles, de l'ordre de grandeur des     particules     colloïdales, c'est-à-dire par exemple de un  centième de micron à un micron, possèdent par  elles-mêmes une force     coercitive    extrêmement  élevée pouvant aller     jusqu'à    2000     oersteds    et  plus, et sont éminemment propres à la fabri  cation     d'aimants    de haute qualité.

   Des recher  ches ont mis en évidence une véritable     dis-          continuité    dans     certaines    propriétés magné  tiques et spécialement dans les valeurs de la  force     coercitive    des poudres de ces métaux ou  alliages lorsque celles-ci se trouvent à un état  de     division    suffisamment     poussé,    alors qu'une  telle     discontinuité    n'existe     pas    dans d'autres  propriétés     magnétiques,    telles que l'aimanta  tion spécifique à     saturation.     



  Il est ainsi possible     d'utiliser    des poudres  de fer, de nickel ou de cobalt, à l'état pur ou  presque pur, et de     confectionner    à partir de  ces poudres des aimants de haute qualité.  Le fait de .pouvoir fabriquer des aimants    de très haute valeur en fer quasi pur est, en  lui-même, extrêmement surprenant.  



  De même, en agglomérant une poudre  d'alliages, répondant aux     conditions    énoncées  dans la revendication, on peut obtenir des  aimants dont les caractéristiques sont très su  périeures à celles d'aimants obtenus avec ces  mêmes alliages     utilisés    à l'état massique ou  agglomérés à partir de poudres ordinaires.  



  A titre d'exemple, en utilisant une poudre  de fer techniquement pur dont les grains élé  mentaires présentent des dimensions de l'or  dre d'un     dixième    de micron, on a pu réaliser  un aimant dont le champ coercitif est de  430     oersteds,    l'agglomérat obtenu à partir de  cette poudre ayant une densité de 5. Une  pièce de fer de forme identique,     fabriquée    à.  partir d'une poudre ordinaire à grains élé  mentaires de 5 microns environ, obtenue par  broyage, possède un champ     coercitif    tout à.  fait insignifiant, de l'ordre de 10     oersteds     pour une densité d'agglomérat de 4,8.  



  Dans le même ordre d'idées, un aimant  fabriqué conformément à     l'invention,    à     partir     d'une poudre ultra-fine contenant 90 % de fer  et<B>1070</B> de cobalt, agglomérée à une densité  de 5, possède un champ     coercitif    de 570       cersteds,    tandis qu'un aimant de forme identi  que, fabriqué à partir de poudre de même       composition,    ayant une dimension de grains  de 5 microns, ou     encore    pris dans la masse de  l'alliage, n'a qu'une force     coercitive    infé  rieure à 150     #rsteds,    valeur que l'on ne peut  d'ailleurs atteindre que grâce à un traitement  thermique approprié.

   Il est particulièrement  remarquable que l'état de division conduit à  une semblable augmentation de la force coer  citive sans aucun traitement thermique du  produit, comme le montre l'exemple qui pré  cède, alors que les alliages fer-cobalt par  exemple, utilisés pour la confection d'aimants  permanents massifs, n'acquièrent une force       coercitive    notable qu'après un traitement  thermique approprié; dans le cas envisagé  ci-dessus, d'un alliage à<B>10%</B> de cobalt uti  lisé à l'état massique, la force     coercitive    ne  serait que de l'ordre de 50     oersteds,    si on lais  sait le métal à l'état recuit.

        Dans la pratique, on fait appel, comme  éléments constitutifs essentiels des poudres,  aux métaux ferromagnétiques, fer, nickel,  cobalt, ou plus généralement aux alliages  ferromagnétiques. On peut aussi avoir re  cours à d'autres éléments     rentrant    habituelle  ment dans la composition d'alliages ferro  magnétiques, ces éléments étant de préfé  rence présents dans les poudres, dans des pro  portions respectives voisines de celles qu'ils  ont précisément dans de tels alliages. On peut  ainsi être amené à introduire, dans les pou  dres, du chrome, du manganèse, de l'alumi  nium, du     bismuth,    du titane. du molybdène,  du tungstène, du cuivre, etc.  



  En ce qui concerne la     nature    physique des  poudres utilisées, il importe avant tout que  leurs grains élémentaires aient des dimen  sions extrêmement faibles, de l'ordre de  grandeur de celles des particules colloïdales,  par exemple de     @/loo    de micron à 1 micron.  D'une manière générale, les résultats sont  d'autant meilleurs que le grain élémentaire  est plus fin, sans toutefois que les dimensions  de ce grain se rapprochent par trop des di  mensions atomiques.  



  Il existe déjà des poudres répondant aux  conditions ci-dessus et     qui    conviennent pour  l'application du procédé. On peut citer, par  exemple, les poudres de fer ou de nickel pré  parées par la méthode de     Raney,    consistant à  attaquer par la soude des alliages de     fer-alu-          minium    ou de     nickel-aluminium,    cette atta  que éliminant l'aluminium et laissant subsis  ter le fer ou le nickel à un état de division  très poussé. On a pu, en effet, constater que  le grain élémentaire de ces poudres avait une  dimension de l'ordre. de     @/loo    de micron.  



  Il est possible, aussi, de préparer, par     vo-          latilisation    des métaux envisagés ou de leurs  mélanges ou alliages, des poudres présentant  un degré de finesse convenable, la     volatilisa-          tion    et la     condensation    étant éventuellement  suivies d'une     réduction.     



  Un procédé particulièrement     recommanda-          blé    pour l'obtention de poudres à grains     ultra-          fins,    aptes à la confection, selon     l'invention,            d'aimants    de haute qualité, consiste à mettre  en     couvre    le processus opératoire suivant:

    a) On part d'un composé ou mélange de  composés ou solution solide de composés des  éléments     constitutifs    essentiels de la poudre  à fabriquer, ces composés étant susceptibles  d'être décomposés par la chaleur à une tem  pérature inférieure à 500  C en donnant nais  sance soit directement aux éléments métalli  ques eux-mêmes, soit à un autre composé, un  oxyde par exemple, susceptible lui-même  d'être réduit à une température inférieure à  500  C.  



  b) On procède à cette décomposition par  la chaleur, de préférence en atmosphère neu  tre ou réductrice, à une température infé  rieure à 500  C.  



  c) On procède     simultanément    ou posté  rieurement à b), dans le cas où la décompo  sition a donné naissance à un composé oxydé,  à une réduction de cet oxyde au moyen d'un  gaz réducteur, à une température inférieure  à 500  C.  



  Des composés particulièrement intéres  sants à mettre en     oeuvre    sont les     formiates,     les     oxalates,    les hydroxydes, les carbonates  des métaux précités, ou des mélanges ou solu  tions solides de ces corps. Le formiate de fer,  en particulier, conduit à l'obtention d'une  poudre de fer extrêmement fine avec laquelle  on peut fabriquer des aimants en fer presque  pur.  



  La     décomposition    des composés     envisagés     est     effectuée,    par exemple, à.     une    température  de 300  C dans un tube chauffé extérieure  ment, tournant autour de son axe et légère  ment incliné; on introduit le composé, sous  forme de poudre grossière, à l'extrémité la  plus élevée du tube; la poudre descend gra  duellement dans le tube et la. décomposition se  fait d'une façon     continue.    En même temps,  on fait passer, dans la     direction    opposée à  celle du composé à traiter, un gaz réducteur  tel que l'hydrogène ou l'oxyde de carbone.

   Il  importe, pour que la réaction de réduction  s'effectue d'une façon convenable, que le gaz  réducteur soit dépourvu d'éléments oxydants  tels que l'oxygène ou la vapeur d'eau bu      n'en     contienne    qu'une     proportion    très faible.       Cette        condition    est     obtenue    facilement, pour  l'hydrogène par exemple, en faisant passer  le gaz impur sur du cuivre chauffé au rouge  et à travers un     dessicant.        Il    importe en outre  que les     produits    gazeux de la réaction (dans  le cas de l'hydrogène: la vapeur d'eau) soient       éliminés    au fur et à mesure de leur formation.

    



  Comme     il    a été indiqué ci-dessus, la ré  duction peut s'effectuer postérieurement à la.  décomposition. Elle pourra     être    poussée plus  ou moins loin. On a constaté, en effet, que  les poudres obtenues     permettent    d'obtenir  d'excellents aimants, même lorsque la réduc  tion de     l'oxyde    n'a pas été     complète    et que  les poudres     contiennent    encore des propor  tions non négligeables d'oxyde.

   On a     constaté     également que le degré et le mode de réduc  tion influent d'une façon sensible sur les ca  ractéristiques finales et que l'on peut ainsi  faire varier dans une certaine mesure les  caractéristiques magnétiques des aimants  obtenus.  



  Dans la pratique, on a en général avan  tage à     pousser    la réduction jusqu'à     l'obtention     d'un métal ne contenant     plus    que le moins  possible d'oxyde; c'est en effet l'état le plus  favorable pour la mise en     muvre    du procédé.

    Les     caractéristiques        magnétiques    les meil  leures pour l'obtention     d'aimants    de haute  qualité seront obtenues, à cet     état,    si l'on a  eu soin, d'une part, de donner au débit du  gaz réducteur une valeur suffisamment élevée  et, d'autre part, d'effectuer la décomposition  et/ou la     réduction,    à une température suffi  samment basse, ceci bien entendu, dans une  mesure compatible avec les conditions indus  trielles et la nature des corps utilisés.  



  Les poudres obtenues de la façon qui  vient d'être décrite sont souvent pyrophori  ques et il importe, dans ce cas, de les noyer  dans un milieu     protecteur    dès leur sortie de  l'atmosphère réductrice du four. On utilise       avantageusement,    à cet effet, par exemple de  l'acétone ou de l'éther. On peut     ausi    conser  ver les poudres jusqu'au moment de l'agglo  mération dans un récipient contenant un gaz  réducteur.

      Un autre procédé de préparation de pou  dres, convenant généralement,     consiste    à dé  composer à basse     température    un composé       métal-carbonyle,    éventuellement en présence  d'un réducteur, en éliminant la poudre de la  zone de décomposition, au fur et à mesure  de sa formation.

   C'est     ainsi    que l'on peut, par  exemple, faire barboter dans de l'huile portée  à 300  C     environ,    un mélange d'hydrogène et  de la vapeur d'un composé     métal-carbonyle     d'un métal ou de     plusieurs    métaux; le com  posé     métal-carbonyle    se décompose et le  métal précipite dans l'huile; on     laisse    refroi  dir et on ajoute de l'éther pour accélérer la       précipitation;    on obtient ainsi la poudre du  métal ou des métaux     envisagés.     



  Dans le cas du fer, le mélange d'hydro  gène et de vapeur du composé     métal-carbo-          nyle    est obtenu très facilement par barbotage  de l'hydrogène dans le composé     métal-carbo-          nyle    à 50  C. La poudre de fer obtenue par  ce procédé peut être utilisée pour la fabrica  tion     d'aimants    permanents.  



  Il est à noter que des modes habituels de  préparation des poudres par décomposition  des composés     métal-carbonyles,    par exemple  ceux qui sont employés couramment pour la,  préparation de poudres destinées à des  noyaux magnétiques, ne donnent pas en gé  néral une finesse suffisante pour la fabrica  tion d'aimants de     qualité.     



  En dehors des poudres dont il vient d'être  fait mention: poudres     R,aney,    poudres     obte-          r_ues    par volatilisation, poudres obtenues par       décomposition    des     formiates,        oxalates,    etc., il  est bien entendu que l'on     pourra    se servir,  pour     l'application    du procédé, de poudres pré  parées de toute autre manière, la     condition     essentielle restant toujours que les grains  élémentaires de ces poudres aient les dimen  sions de particules colloïdales.  



  En ce qui     concerne        l'agglomération    de la  poudre pour lui donner la forme finale  désirée pour l'aimant, celle-ci peut se faire  par toute méthode connue, par exemple en  comprimant lesdites poudres ou en les agglo  mérant au moyen d'un liant, etc. Il est im  portant cependant d'éviter les modifications      des grains qui pourraient survenir, par chauf  fage par exemple, et qui auraient pour effet  de diminuer ou même de faire disparaître  la     force        coercitive    de la poudre, modifications  telles, par exemple, que la     coalescence,    le frit  tage, la diffusion, etc.

   Il est     recommandable,     pour cela, d'opérer à froid ou tout au moins à  des températures relativement faibles, par  exemple inférieures à 250  C. Il est à noter  d'ailleurs que les poudres     utilisées    pour le  procédé se prêtent facilement à l'aggloméra  tion par simple pression à froid sans liant.  C'est ainsi qu'en utilisant des pressions  usuelles d'agglomération de l'ordre de 1 à 10  tonnes par cm\, on arrive facilement à obte  nir. des     agglomérats    d'une     densité    de 5 à 6, et       plus,    pour des     aimants    à base de fer.

   Le taux  de compression peut     d'ailleurs    avoir une cer  taine influence sur les caractéristiques des  aimants obtenus avec une poudre déterminée;  à une     augmentation    simultanée du taux de  compression et de la densité correspond une  augmentation de l'induction rémanente et, en  général, une diminution de la force coercitive.  



  Voici, pour     illustrer    les différentes façons  de réaliser le procédé, un certain nombre  d'exemples       Exemple   <I>1:</I>  On a utilisé, pour la fabrication d'ai  mants, une poudre obtenue par décomposition  d'un formiate de fer à la température de  320  C, avec     réduction    simultanée par l'hy  drogène pendant une heure; le débit de l'hy  drogène était de 0,1 gramme/minute par  gramme de     formiate.    La poudre obtenue a  été noyée dans l'acétone dès sa     formation,     puis reprise et agglomérée sous pression à  froid.

   Un premier aimant aggloméré à une  densité de 3 présentait les     caractéristiques     suivantes:  Champ coercitif: 530     aersteds.    Induction       rémanente:    3000 gauss.  



  Un aimant aggloméré à partir de la même  poudre à une densité de 6,5, avait les caracté  ristiques suivantes  Champ     coercitif    410     oersteds.    Induction       rhnanente:   <B>5700</B> gauss.         Exemple   <I>2:</I>  On a utilisé une poudre fabriquée à par  tir d'hydroxyde de fer     Fe(OH)i.    Cet hy  droxyde avait tout d'abord été précipité à       partir    de sa     solution,    filtré, lavé et séché.

    Après quoi, on lui avait fait subir une     dé-          composition    avec réduction concomitante,  dans des conditions semblables à celles utili  sées pour le formiate dans l'exemple précé  dent. L'aimant obtenu par agglomération de  la poudre à une densité de 5 présentait les  caractéristiques suivantes:  Force coercitive: 430     aersteds.    Induction  rémanente:<I>4100</I> gauss.

           Exemple   <I>3:</I>       Utilisation    de fer     Raney.    Du fer     Raney     à grains     particulièrement        fins    a été aggloméré  à une densité de 5,5.     L'aimant    obtenu pré  sentait les caractéristiques suivantes  Force coercitive: 380     cersteds.        Induction     rémanente: 4300 gauss.  



  <I>Exemple</I>     .I:     On a     utilisé    une poudre     obtenue    par dé  composition et réduction du     formiate    de co  balt, dans des     conditions    analogues à celles  décrites ci-dessus pour le formiate de fer.  Les     aimants    obtenus à     partir    de cette poudre,  avec une densité de 6,     présentaient    les     carac-          téristiques        suivantes     Champ coercitif: 350     oersteds.    Induction  rémanente: 5700 gauss.  



  <I>Exemple 5:</I>  La poudre utilisée était à base de fer et  de cobalt. On a préparé une     solution    conte  nant du formiate de fer et du     formiate    de  cobalt, dans des proportions     correspondant    à  celles que l'on désirait obtenir entre les deux  métaux dans l'aimant final. On a fait cristal  liser par refroidissement cette     solution    et on  a obtenu de cette manière des     syncristaux    des  deux sels. On a opéré sur ces     syncristaux    une  décomposition avec     réduction    simultanée,  comme dans les exemples cités     ci-dessus    pour  le formiate de fer.

   On a fait varier les con  ditions de la réduction:      10 On a cherché à obtenir les proportions  finales de 27 % de cobalt, 73 % de fer envi  ron; la     température    de     réduction    a été de  350  C; la durée de la     réduction    de 45 mi  nutes. Le débit     d'hydrogène    a été réglé à  0,02 gramme environ par minute et par       gramme    de sel à traiter. Deux     agglomérats     ont été réalisés à partir de la poudre obtenue:  Le premier, d'une densité de 2, a donné  un aimant d'une force coercitive de 1400       oersteds    et     d'une    induction rémanente de  1225 gauss.  



  Le     deuxième,    d'une densité de 4, a donné  une force     coercitive    de 1240     #rsteds    et une       induction    rémanente de 2500 gauss.  



  Dans     une    autre     expérience,    on a augmenté  le débit jusqu'à 0,1     gramme    environ. On a  encore     réalisé    deux     agglomérats    différents:  l'un de densité 2, l'autre de densité 4. Le  premier a donné un champ     coercitif    de 1300       #rsteds    et une     induction    rémanente de 1900;  le deuxième     un    champ coercitif de 920     mrsteds     et une     induction    rémanente de 3600.  



  Dans une     troisième    expérience, on a porté  la température de réduction à     380     C; on a  diminué la durée de la réduction, qui n'a  plus été que de 30 minutes. Le débit était de  0,06 gramme environ. Trois agglomérats ont  été réalisés avec des densités respectives de 2,  4 et 6. Pour le premier, la force coercitive a  été de 1200     #rsteds    et     l'induction    rémanente  de 2900 gauss.

   Pour le deuxième, la force       coercitive    a été de 690     #rsteds    et l'induction  rémanente de 6200     gauss.Pour    le dernier, la  force     coercitive    a été de 560     #rsteds    et l'in  duction rémanente de 9400 gauss.  



  La comparaison des     résultats    des première  et deuxième     expériences    révèle que l'augmen  tation du débit d'hydrogène, toutes choses  égales d'ailleurs, a provoqué une     augmenta-          tion    notable de     l'induction    rémanente accom  pagnée d'une légère     diminution    de la     force          coercitive.     



  La comparaison des résultats des deuxième  et troisième     expériences    montre que l'éléva  tion de la     température    de     réduction,    accom  pagnée d'une     diminution    de sa durée; a pro  voqué une     augmentation    considérable de l'in-         duction    rémanente et une     diminution    relati  vement faible de la force coercitive.  



  On remarque enfin, dans la troisième  expérience, l'influence du taux de compres  sion. La réalisation d'une densité de 6 a  permis d'obtenir la valeur élevée de 9400  gauss pour l'induction rémanente, tout en  conservant à la force     coercitive    une valeur  élevée de 560     oersteds,    ce qui correspond à  des caractéristiques d'aimants remarquables.  



  20 On a cherché à obtenir un fer-cobalt  à 5 % de cobalt. La     température    de     réduction     a été de 320  C; la durée de la réduction  1 heure et le débit d'hydrogène 0,12 gramme  environ. On a préparé un agglomérat de den  sité 5,5 qui a donné les     caractéristiques    sui  vantes  Champ coercitif: 510     oersteds.    Induction  rémanente: 7150 gauss.  



  Il est tout à fait remarquable de constater  que les chiffres qui viennent d'être indiqués  sont, en particulier pour le champ     coercitif,     d'un ordre de grandeur complètement diffé  rent et     beaucoup    plus élevé, par rapport à ce  que donneraient des alliages fer-cobalt de  même composition, préparés soit directement  à l'état massique, soit à partir de poudres  ordinaires obtenues par broyage de l'alliage  massique et agglomération ultérieure.  



  <I>Exemple 6:</I>  On a utilisé une poudre de fer obtenue  par barbotage dans de l'huile à 500  C d'un  mélange de vapeur de fer carbonyle et d'hy  drogène.  



  Un aimant aggloméré à partir de cette  poudre à une densité de 5 présentait les ca  ractéristiques suivantes:  Champ coercitif: 450     oersteds.    Induction  rémanente: 4200 gauss.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS: I. Procédé de fabrication d'aimants per manents à hautes caractéristiques, par agglo mération d'une poudre de métaux ou d'allia ges magnétiques, caractérisé en ce que la poudre est constituée par des grains d'au moins un métal ferromagnétique, dont la grosseur élémentaire est de l'ordre de celle des particules colloïdales, l'agglomération ayant lieu à une température suffisamment basse pour éviter le frittage et la coalescence des grains. II. Aimant permanent obtenu par le pro cédé selon la revendication I. SOUS-REVENDICATIONS 1.

   Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la grosseur des grains est comprise entre un centième de micron et un micron. 2. Procédé suivant la revendication 1, ca- xactérisé en ce que la poudre utilisée est une poudre de fer. 3. Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée est une poudre de nickel. 4. Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre .utilisée est une poudre de cobalt. 5. Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée est une poudre d'un alliage ferromagnétique. 6.

   Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée est une poudre composée de plusieurs éléments sus ceptibles de former un alliage ferromagné tique. 7. Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée est une poudre composée de plusieurs éléments sus ceptibles dé former un composé ferromagné tique. 8. Procédé suivant la. sous-revendication 6, caractérisé en ce que les éléments sont, dans la poudre, dans des proportions respec tives voisines de celles qu'ils ont dans les alliages qu'ils peuvent former. 9. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du chrome. 10.

   Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du manganèse. 11. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient de l'aluminium. 12. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du bismuth. 13. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du titane. 14. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du molybdène. 15. Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du tungstène. 16.

   Procédé suivant la sous-revendication 6, caractérisé en ce que la poudre contient du cuivre. 17. Procédé suivant la revendication I, ca- xactérisé en ce que la poudre utilisée provient de la décomposition, à une température infé rieure à 500 C, d'au moins un composé des métaux constitutifs de la poudre, susceptible de donner naissance, sous l'action de la cha leur, aux éléments métalliques eux-mêmes. 18. Procédé suivant la sous-revendication 17, caractérisé en ce que l'on part d'un mé lange de composés. 19. Procédé selon la sous-revendication 17, caractérisé en ce que l'on part d'une solu tion solide de plusieurs composés. 20.

   Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée provient de la décomposition, à une température infé rieure à 500 C, d'au moins un composé des métaux constitutifs de la poudre, susceptible de donner naissance, sous l'action de la cha leur, à un autre composé des éléments métal liques eux-mêmes, réductible à une tempéra ture inférieure à 500 C. 21. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que l'on part d'un mé lange de composés. 22.

   Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que l'on part d'une solu tion solide de plusieurs composés. 23. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que l'autre composé obtenu est un oxyde. 24. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que l'on réduit l'autre composé obtenu, à une température inférieure à 500 C. 25. Procédé selon la sous-revendication 24, caractérisé en ce que la réduction a lieu en même temps que la décomposition. 26.

   Procédé selon la sous-revendication 24, caractérisé en ce que la réduction a lieu après la décomposition. 27. Procédé suivant la sous-revendication 24, caractérisé en ce que le réducteur utilisé est dépourvu d'éléments oxydants. 28. Procédé suivant la sous-revendication 24, caractérisé en ce que le réducteur est de l'hydrogène. 29. Procédé suivant la sous-revendication 24, caractérisé en ce que le réducteur est l'oxyde de carbone. 30. Procédé suivant la sous-revendication 28, caractérisé en ce que l'on fait passer l'hydrogène, au préalable, sur du cuivre chauffé au rouge et à travers un dessiccant. 31.

   Procédé suivant la sous-revendication 25, caractérisé en ce que le composé décom posable est introduit de façon continue à la partie supérieure d'un four tubulaire rotatif et incliné, le réducteur étant introduit à la partie inférieure. 32. Procédé suivant la sous-revendication 25, caractérisé en ce que l'on élimine, au fur et à mesure de leur formation, les produits gazeux de la réaction. 33. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que le composé utilisé est un formiate. 34. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que le composé utilisé est un oxalate. 35.

   Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que le composé utilisé est un hydroxyde. 36. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que le composé utilisé est un carbonate. 37. Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que le composé utilisé est un composé carbonyle. 38. Procédé suivant la sous-revendication 24, caractérisé en ce que l'on part d'un mé lange de vapeur de composé métal-carbonyle et d'hydrogène que l'on fait barboter dans l'huile à 300 C. 39. Procédé suivant la sous-revendication 38, caractérisé en ce que l'on ajoute de l'éther à l'huile. 40. Procédé suivant la revendication I, ca xactéris6 en ce que la poudre utilisée est une poudre obtenue par le procédé Raney. 41.

   Procédé suivant la sous-revendication 40, caractérisé en ce que la poudre utilisée provient de la décomposition d'un alliage fer aluminium par la soude. 42. Procédé suivant la sous-revendication 40, caractérisé en ce que la poudre utilisée provient de la décomposition d'un alliage nickel-aluminium par la soude. 43. Procédé suivant la revendication I, ca ractérisé en ce que la poudre utilisée provient. de la volatilisation, suivie de condensation, de ses éléments constitutifs. 44. Procédé suivant la sous-revendication 43, caractérisé en ce que la volatilisation et la condensation sont suivies d'une réduction. 45.

   Procédé suivant la sous-revendication 20, caractérisé en ce que la poudre obtenue est noyée dans un milieu la protégeant contre l'inflammation spontanée. 46. Procédé suivant la sous-revendication 45, caractérisé en ce que le milieu protecteur est de l'acétone. 47. Procédé suivant la sous-revendication 45, caractérisé en ce que le milieu protecteur est de l'éther. 48. Procédé selon la revendication I, ca ractérisé en ce que l'agglomération a lieu par compression. 49. Procédé selon la revendication I, ca ractérisé en ce que l'agglomération a lieu avec adjonction d'un liant. 50.

   Procédé selon la revendication I, ca ractérisé en ce que l'agglomération a lieu à une température inférieure à 250 C. 51. Procédé selon la sous-revendication 50, caractérisé en ce que l'on opère à froid. 52. Procédé selon la sous-revendication 48, caractérisé en ce que les pressions sont comprises entre 1 et 10 tonnes par cm.