CH674225A5

CH674225A5 -

Info

Publication number: CH674225A5
Application number: CH2325/88A
Authority: CH
Inventors: Giorgio Poletto
Original assignee: Lorica Spa
Priority date: 1987-06-19
Filing date: 1988-06-16
Publication date: 1990-05-15
Also published as: ATA157788A; IT8767534A0; ES2007237A6; IT1211465B; JPS6485378A; GB2206363A; SE501654C2; GB8814483D0; LU87247A1; GR880100388A; GR1000255B; SE8802231D0; GB2206363B; NL8801556A; AT395870B; FR2616815A1; FR2616815B1; DE3820296A1; US4941886A; SE8802231L

Description

DESCRIZIONE La presente invenzione è relativa ad un procedimento che permette di ottenere un pellame scamosciato sintetico del tutto 20 simile a quello naturale partendo da un materiale sintetico in foglio noto avente la caratteristica di comprendere una matrice poliuretanica porosa recante inglobate delle fibre sintetiche ed una pellicola di copertura in resina poliuretanica compatta applicata solidale su una faccia della matrice.

25 È noto che le pelli scamosciate naturali sono ottenute lavorando per smerigliatura, dopo la concia, la parte posteriore dei pellami naturali, ovvero quella opposta alla epidermide e che si trova, sull'animale, a contatto della carne, e/o la parte immediatamente sottostante l'epidermide stessa, previa rimozione di 30 quest'ultima con operazioni di spaccatura successive ad un trattamento con solfuro di sodio, che ha lo scopo di rimuovere i peli. Le caratteristiche proprietà delle pelli scamosciate, unitamente ai loro pure caratteristici aspetto e «mano» (con tale termine si indica la sensazione tattile che prova una persona nel 35 toccare la pelle) sono in buona misura dovute all'effetto orientante che ha la fase di smerigliatura sulle fibre collagene, che costituiscono la maggior parte del corio da cui è formata la pelle scamosciata. Allo scopo di produrre imitazioni delle pelli scamosciate naturali sono stati realizzati parecchi materiali atta a 40 venire sottoposti ad una fase di smerigliatura simile a quella a cui vengono sottoposte le pelli naturali; tali materiali cercano di imitare la struttura del corio delle pelli animali (per corio si intende lo strato di una pelle immediatamente sottostante l'epidermide) e perciò comprendono una matrice più o meno com-45 patta nella quale vengono annegate, o tra la quale vengono inserite, delle fibre artificiali; in un prodotto noto ed attualmente in commercio sotto il nome ALCANTARA (marchio registrato) la matrice è realizzata in poliuretano ed al suo interno è inglobato con tecniche speciali del poliestere microfilato. Tuttavia, so con i materiali e le tecniche noti non so riesce ad ottenere un prodotto di qualità simile a quella delle pelli scamosciate naturali; neppure l'ALCANTARA, infatti, pur essendo uno dei materiali artificiali più pregiati, presenta una mano paragonabile a quella delle pelli scamosciate naturali, per cui il suo impiego è 55 limitato ai rivestimenti e all'arredamento.

Scopo del trovato è quello di realizzare un procedimento mediante il quale una matrice poliuretanica porosa con armatura fibrosa in foglio, purché provvisto di determinate caratteristiche di partenza, possa venire trasformato in modo semplice 60 ed economico in una imitazione di un pellame scamosciato naturale adatta, per le sue caratteristiche, a venire impiegata in sostanzialmente tutti i campi in cui è applicabile la pelle scamosciata naturale.

Il suddetto scopo è raggiunto dal trovato, il quale è relativo 65 ad un procedimento per ottenere un pellame scamosciato sintetico, caratterizzato dal fatto che un materiale sintetico in foglio di spessore prefissato, il quale comprende una matrice poliuretanica porosa, nella quale è annegata una armatura fibrosa for-

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mata da tessuto non tessuto e/o da fibre scelte nel gruppo consistente in fibre poliesteri, poliammidiche e polietileniche, ed uno strato di copertura in resina poliuretanica compatta ricavato solidale su una faccia di detta matrice porosa, viene spaccato in corrispondenza di detta matrice in due fogli di spessore ridotto, un primo dei quali comprendente detto strato di copertura provvisto solidale di una sottostante prima porzione di detta matrice, ed un secondo dei quali formato unicamente da una seconda porzione di detta matrice, in modo da produrre il taglio di detta armatura fibrosa e la sua suddivisione tra le dette prima e seconda porzione della matrice; detto secondo foglio venendo successivamente sottoposto ad una fase di smerigliatura e ad una fase di tintura.

In sostanza, la richiedente ha sorprendentemente scoperto, dopo anni di esperimenti, che si riesce ad ottenere una migliore imitazione delle pelli scamosciate utilizzando come materia prima per la fase di smerigliatura, anziché un materiale sintetico preparato chimicamente ad hoc direttamente ad imitazione del corio animale, una porzione in foglio di un materiale sintetico in foglio ottenuta mediante una operazione meccanica di spaccatura (ovvero di suddivisione del foglio di materiale di partenza in due fogli di spessore inferiore) simile a quella cui vengono sottoposte le pelli naturali per ottenere la versione scamosciata; tale operazione permette di ottenere il risultato voluto, o comunque il migliore risultato, solo ed esclusivamente se il materiale di partenza che viene spaccato in due fogli presenta una struttura ad imitazione di quella della pelle animale, se cioè tale materiale comprende una matrice porosa, composta da poliuretano espanso e/o coagulato chimicamente entro cui risultano annegate delle fibre sintetiche, ad imitazione del corio, ed una pellicola superficiale, ricavata solidale ad una faccia della matrice, composta da uno strato di resina compatta di poliuretano. Durante tale operazione di spaccatura, che viene condotta con le macchine utilizzate a questo stesso scopo sulle pelli naturali, il materiale della matrice, probabilmente per effetto della presenza della pellicola compatta, si spacca in modo da produrre un particolare taglio nella armatura fibrosa composta dalle fibre annegate nella matrice e la sua suddivisione tra le due porzioni in foglio nelle quali la matrice medesima viene suddivisa; ovviamente una di tali porzioni presenterà struttura analoga a quella del materiale di partenza, anche se, ovviamente, spessore inferiore, in quanto risulterà composta dalla pellicola compatta superficiale e dalla sottostante porzione di matrice e fibre ad essa rimaste attaccate, mentre l'altra porzione di matrice dà luogo ad un foglio di materiale nuovo, di spessore ridotto (identico alla diminuzione di spessore subita dal materiale di partenza), composto unicamente dalla porzione di matrice poliuretanica porosa e dalla parte di armatura fibrosa in essa contenuta staccate dal materiale di partenza; secondo l'invenzione è tale foglio di materiale nuovo, così ottenuto, che viene poi sottoposto in modo noto all'operazione nota di smerigliatura e ad una fase di tintura per impartire il colore desiderato, dando luogo a fine processo, sorprendentemente, ad un pellame scamosciato sintetico di qualità molto migliore di quella dei prodotti sintetici noti attualmente sul mercato e addirittura a quella ottenibile da un qualsiasi altro materiale presentante in partenza solo una matrice provvista di una armatura fibrosa in essa annegata e trattato nello stesso modo. Si sottolinea che tale risultato è del tutto inaspettato, in quanto non vi è apparentemente motivo di ottenere risultati migliori lavorando un materiale strutturalmente identico a quelli già utilizzati per le pelli scamosciate sintetiche (ovvero composto da una matrice con fibre annegate) e presentante l'unica differenza, rispetto a questi, di essere stato ottenuto per suddivisione meccanica di un foglio di spessore maggiore e di struttura mista, anziché venire direttamente preparato dello spessore e della struttura fibrosa volute, in fase di costruzione, Preferibilmente i migliori risultati si ottengono utilizzando come materiale di partenza un cuoio sintetico grezzo prodotto dalla KURARAY CO. LTD composto da una matrice di poliuretano poroso coagulato provvista internamente di una pluralità di fibre poliammidiche (NYLON) in essa annegate in mo do da risultare libere di scorrere lungo i propri assi, e da una s pellicola di copertura realizzata in poliuretano compatto, fissa ta solidale su una faccia della matrice e goffrata ad imitazione del disegno tipico della grana di una qualsiasi pelle naturale. Dopo la fase di spaccatura, il primo foglio, superiore, di materiale che si ottiene, ovvero quello composto dalla porzione di io matrice rimasta attaccata alla pellicola di copertura e da quest'ultima, può essere lavorato secondo il procedimento descritto nella domanda italiana di brevetto nr. 67585-A/84 depositata il 6 giugno 1984 ottenendo un cuoio sintetico di ottima qualità e del tutto simile a quello naturale, mentre il secondo foglio, in-15 feriore, composto solo dalla porzione di matrice strappata dal materiale di partenza, viene smerigliato su entrambe le proprie opposte facce mediante tre passaggi tra due cilindri rotanti rivestiti esternamente di carta vetro, due per la faccia superiore, ed una per quella inferiore.

20 Successivamente tale foglio di materiale smerigliato viene tinto, utilizzando preferibilmente tecnologie che nessun tecnico del ramo conciario e chimico organico penserebbe di applicare ad un tale materiale, che appunto vuole imitare a fine lavorazione una pelle. Il foglio o i fogli ottenuti con l'operazione di 25 spaccatura e la successiva smerigliatura vengono preferibilmente formati ad anello, per esempio cucendo insieme gli opposti capi dei medesimi, e vengono poi preferibilmente introdotti in una macchina tessile per tintura del tipo a getto tipo «jet» o «flow»; tali macchine, note, sono impiegate per lavorare e tin-30 gere i tessuti, e sono anche chiamate comunemente «folloni», e consistono essenzialmente in un contenitore chiuso munito di un bacino inferiore e di diversi condotti anulari affiancati nei quali ricircolano anelli di tessuto, i quali condotti sono connessi con il bacino e provvisti di ugelli per la introduzione di acqua, 35 aria e soluzioni di lavorazione, che poi si raccolgono nel bacino, da cui vengono ricircolate da delle pompe; in una tale macchina da tintoria le striscie di materiale grezzo spaccate e smerigliate vengono immesse al posto delle striscie di tessuto e ricircolate per azione di appositi rulli. Dopo la fase di tintura ed an-40 cora umide, tali striscie di materiale vengono sottoposte, secondo una ulteriore particolarità di una forma d'esecuzione, ad una fase di affaldature e trattamento a foular, e vengono successivamente asciugate con aria. La fase di affaldatura, nota, consiste preferibilmente nello srotolare il materiale trattato e 45 raccolto in rotolo, e nel raccoglierlo piegato in modo continuo su sé stesso in verso alternativamente opposto. Prima della asciugatura, ciascun foglio di materiale trattato viene sottoposto preferibilmente ad una fase di ignifugazione secondo la domanda italiana di brevetto nr. 67584-A/84 del 6 giugno 1984 il so cui contenuto viene qui incorporato per le parti necessarie, consistente nel trattare i fogli dapprima con una soluzione asquosa dal 24 al 60% in peso di una miscela di sostanze ignifuganti a base di fosfati d'ammonio, guanidina e/o pentaeritrolo, e successivamente con una soluzione acquosa dall'8 al 20% in peso 55 della stessa miscela di sostanze ignifuganti usata precedente-• mente e dall'8 al 20% in peso di una sostanza ammorbidente contenente composti aventi catene idrocarburiche lineari da 12-18 atomi di C accoppiate a radicali del tipo -SO3X, dove X è un metallo alcalino o -(OCHbCHyyOH, dove y è un numero in-60 tero compreso tra 1 e 18. In alternativa o in combinazione con tale fase di ignifugazione ciascun foglio trattato viene preferibilmente anche sottoposto, prima della asciugatura, o eventualmente anche dopo, ad una fase di impermeabilizzazione nota, per immersione in una soluzione di polifluoruri. Infine i fogli 65 così trattati vengono preferibilmente sottoposti ad una fase nota di spazzolatura o follonatura a secco, ottenende infine un pellame scamosciato sintetico inaspettatamente del tutto simile a quelli naturali, in particolare avente una mano assai simile a

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4

quella di questi ultimi. Tale prodotto finale si presta inoltre, sorprendentemente, a venire preferibilmente stampato sotto pressione operando ad una temperatura di oltre 90°C e previa disposizione al di sotto di detto secondo foglio di un feltro, al contrario che non altri prodotti simili ora noti, come l'AL-CANTARA (marchio registrato), che non può venire stampato in tal modo, pena il suo danneggiamento. I fogli, una volta stampati, possono anche venire nuovamente smerigliati in superficie, con un ulteriore passaggio tra due rulli, di cui uno rivestito di carta vetrata o in ima smerigliatrice a nastro, in modo da smerigliare le parti in rilievo del disegno stampato precedentemente, ottenendo così un prodotto finale bicolore (più chiaro sulle punte delle fibre smerigliate e tenute diritte dalla precedente fase di stampaggio) simile alla pelle di tapiro.

Nella maggior parte dei casi, quando il prodotto finale è destinato ad usi comuni, quali la fabbricazione di toppe, guanti da lavoro, calzatura eccetera, la fase di tintura viene condotta, secondo una forma d'esecuzione del trovato, dapprima trattando i fogli di materiale con un colorante azoico ed ammoniaca, in modo da tingere la matrice, e successivamente con almeno un colorante premetallizzato o metallocomplesso specifico per le_fibre contenute entro la matrice, per esempio per le fibre di nylon; a tale scopo si possono usare anilina ed i coloranti ISO-LAN, TELON, LANACROM e ACIDOL (tutti marchi registrati); nel caso di impieghi speciali, quali per prodotti di vestiario, i fogli vengono preferibilmente invece colorati trattandoli. direttamente con una miscela al 5% in peso sul peso del materiale grezzo da trattare di coloranti premetallizzati (ad esempio LANACROM) e con circa l'l% di ammonio solfato, operando in soluzione acquosa e ad una temperatura progressivamente crescente da 30 a circa 110°C. Per l'impiego in selleria, viceversa, si attuano tinture resistenti alla luce, utilizzando appositi fissatori costituiti da acidi solforici miscelati a gruppi aromatici ed alto peso molecolare ed anche qui utilizzando solo coloranti specifici per le fibre, in quanto anche la matrice poliuretanica risulta tinta dai medesimi. Una tintura molto buona si può ottenere anche utilizzando pigmenti organici precipitati con acido acetico.

La presente invenzione sarà ora descritta con una serie di esempi non limitativi di attuazione.

Esempio 1

Dodici striscie di materiale grezzo in foglio del tipo a matrice porosa poliuretanica con annegate fibre di nylon e pellicola di copertura goffrata in poliuretano compatto prodotto dalla KURARAY CO. LTD, della lunghezza di 10 m ciascuna e dello spessore di 1,5 mm vengono spaccate longitudinalmente, con una lama, in un foglio superiore dello spessore di 0,8 mm costituito da parte della matrice vacuolata del materiale di partenza e dallo strato superiore compatto di rivestimento della stessa, ed in un foglio inferiore di 0,5 mm di spessore, costituito dalla porzione di matrice sezionata dalle striscie di partenza. I fogli inferiori vengono raccolti, vengono passati per tre volte in una smerigliatrice a nastro a 40 m/min con velocità di avanzamento di 8 m/min e vengono poi cuciti in anelli, che vengono introdotti, come se fossero anelli di tessuto, entro due macchine tessili per tintoria, parte in una del tipo jet e parte in una del tipo flow; in ciascuna di tali macchine vengono introdotti 500 litri di soluzione acquosa nella quale è disciolta anilina ed ammoniaca a 24 Bé, rispettivamente nelle proporzioni del 3% e 5% in peso calcolato sul peso dei fogli in trattamento, operando la rotazione degli anelli di materiale per 90 minuti; successivamente viene introdotta acqua di lavaggio e poi una emulsione di ingrasso solfitato al 20% di olio di balena, facendo ruotare il materiale per 45 minuti; infine, previo nuovo lavaggio con acqua, viene introdotta una soluzione colorante a 50°C composta da una miscela in acqua di TELON A-3RL (marchio registrato), ISOLAN K-3GLS (marchio registrato) e TELON FRL (marchio registrato), rispettivamente nelle proporzioni 1,6%, 0,2%, e 0,3% in peso sul peso di materiale di colorare, con la quale viene trattato il materiale per 90 minuti. Il materiale trattato ed asciugato viene suddiviso in partite, che vengono sottoposte all'azione di s diverse soluzioni ignifuganti/ammorbidenti, riportate in tabella 1 e alcune delle quali, per immersione, all'azione di diverse soluzioni al 3-5% di polifluoruri di sodio e ammonio miscelati. Infine le partite di materiale sono in parte spazzolate a secco e in parte follonate e poi alcune partite vengono stampate impri-ìo mendo sui fogli di materiale trattato un disegno a coste parallele mediante applicazione per 20 secondi, a 100°C, di uno stampo in acciaio su ciascun foglio, previo posizionamento, sotto il medesimo, di un feltro di 4 mm di spessore; alcuni dei fogli stampati vengono successivamente smerigliati sulla superficie ìs stampata con un nuovo passaggio nella citata macchina smerigliatrice. Le caratteristiche dei diversi prodotti finali ottenuti, confrontate con quelle di analoghi prodotti in pellame naturale e ALCANTARA (marchio registrato) sono riportati in tabella 3, mentre la tabella 2 fornisce la decodifica dei codici usati in 20 tabella 3; in particolare, la prima colonna di tabella 2 riporta il codice che è poi riportato in tabella 3, la seconda colonna indica il processo ignifugante usato, tramite il codice numerico (da 1 a 10) usato in tabella 1, la terza colonna riporta, se impiegato, la concentrazione percentuale del bagno di impermeabilizza-25 zione, la colonna 4 una S per spazzolato ed un F per follonato per indicare il tipo di lavorazione dopo l'ignifugazione, ed un asterisco per indicare che la tintura è avvenuta in una macchina tipo flow, la colonna 5 una S per stampato e una SS per stampato e rismerigliato.

30

TABELLA 2

Cod. Lavor. Ag. ignif. % Imper. lav. princ. lav. succ.

35

A

1

—

F

—

B

2

—

S*

—

C

3

—

F

S

D

4

—

F*

SS

40

E

5

S

—

F

6

—

S

—

G

7

2

F*

s

H

8

3

p*

—

I

9

4

F

ss

45

L

10

—

F

—

50

TABELLA 3

Campione

Lavoraz.

Mano (*) Impermeabile

Vel. Comb.

1

A

B

NO

ZERO

2

B

O

NO

»

3

C

B

NO

»

55 4

D

O

NO

»

5

E

B

SI

»

6

F

O

NO

»

7

G

O

SI

»

8

H

B

SI

»

60 9

I

O

SI

»

10

L

O

NO

»

Alcantara

—

D

—

Pelle nat.

—

E

poco

—

65 (*) B = buona; E = eccellente; D = discreta; S = scarsa.

Esempio 2

Operando come nell'esempio 1 vengono trattati 12 nastri

dello stesso materiale impiegato nell'esempio 1, di 10 m ciascuno e spessore 1,8 mm, ricavando da essi 12 fogli composti da sola matrice poliuretanica porosa, con relativa armatura fibrosa, di spessori variabili da 0,3 a 1,2 mm; tali fogli sono poi lavorati come all'esempio 1 cambiando però tipo di tintura; in particolare, i fogli vengono tinti introducendo nelle macchine jet e flow il 300% del loro peso di acqua, l'l% del loro peso di ammonio solfato l'l% di ALBEGAL SW (marchio registrato) noto fissatore per coloranti premetallizzati; dopo 15 minuti di rotazione si introduce anche il 5% in peso sul peso del prodotto da trattare di una miscela di coloranti premetallizzati (LANACROM e IRGALAN) e si fa salire progressivamente la temperatura da 30 a 110°C in 90 minuti. Si ottengono risultati del tutto simili a quelli dell'esempio 1, salvo il fatto che la mano del prodotto finale è ancora migliore e che la colorazione risulta stabile anche a contatto con liquidi organici umani, come sudore e simili, per cui il prodotto finale si rivela ottimo per articoli di abbigliamento e per arredamento.

Esempio 3

Operando come all'esempio 1 vengono trattati 12 nastri del materiale grezzo dell'esempio 1, di 10 m ciascuno e spessore 1,8 mm, ricavando da essi 12 fogli composti da sola matrice poliuretanica porosa, con relativa armatura fibrosa, di spessori variabili da 0,3 a 1,2 mm; tali fogli sono poi lavorati come all'esempio 1 cambiando però tipo di tintura; in particolare, i fogli vengono tinti introducendo nelle macchine jet e flow, in percentuale sul peso del materiale da trattare, il 300% di acqua, il 3% di AVOLANIW (marchio registrato), che è un disperdente per coloranti premetallizzati a base di alcoli e poliglicoeteri, il 10% di ASTRAGAL (marchio registrato), altro noto fissatore per coloranti premetallizzati, ma a base di composti cationici arala-lifatici di ammonio quaternario, e il 5% di ISOLAN K-PRL (Grigio); si fanno ruotare gli anelli di materiale per 60 minuti elevando la temperatura da 30 a 96°C e poi si esegue un lavaggio con acqua a temperatura ambiente e si introduce una nuova carica colorante composta dal 300% di acqua, dal 2% di ISOLAN e dal 4% di ASTRAGAL (percentuali sempre riferite al peso di materiale da trattare) facendo salire la temperatura da 30 a 96°C in 50 minuti; infine, dopo un nuovo lavaggio, si introduce una terza carica colorante composta da acqua 300%, ISOLAN 2% e ASTRAGAL 4% operando per 90 minuti con temperatura a salire da 30 a 96°C.

Esempio 4

Operando come all'esempio 1 vengono trattati 12 nastri del materiale grezzo dell'esempio 1, di 10 m ciascuno e spessore 1,8 mm, ricavando da essi 12 fogli composti da sola matrice poliuretanica porosa, con relativa armatura fibrosa, di spessori variabili da 0,3 a 1,2 mm; tali fogli sono poi lavorati come all'esempio 1 cambiando però tipo di tintura; in particulare, i fogli vengono tinti introducendo nelle macchine jet e flow, in percentuale sul peso del materiale da trattare, il 200% di acqua a 30°C e il 30% di pigmenti; su parte dei 12 nastri vengono utiliz674 225

zati pigmenti organici precipitati ottenuti da lacche seccate e atomizzate ed in particolare il tipo commercialmente disponibile sotto il nome IRGAFIN (marchio registrato), mentre sul resto dei nastri vengono utilizzati normali pigmenti inorganici (biossido di titanio e nerofumo); si lavorano i nastri per 60 minuti elevando progressivamente la temperatura fino a 80°C; poi si acidifica la soluzione fino a pH 3,5 aggiungendo acido acetico in modo da precipitare i pigmenti sul materiale; quindi la temperatura è abbassata a 60 °C e viene introdotta sulla precedente una nuova carica colorante; vengono impiegate sui 12 nastri cariche costituite da un colorante premetallizzato (TELON o ISOLAN) in diverse percentuali dallo 0,1 a 4%, addizionato ad un 10% di ASTRAGAL e la temperatura è elevata a 110°C in 90 minuti; infine si abbassa la temperatura a 60°C e si ripete l'ultima operazione in modo identico e con le stesse percentuali dei vari componenti la carica, ma operando in modo da raggiungere 110°C solo più in 60 minuti; infine si procede ad un lavaggio. Le modalità di lavorazione sono riportate in tabella 4, insieme alla valutazione comparativa della resistenza della tintura alla luce, valutata in modo noto sulla scala dei BLU con valori da 1 a 7; sono valutati comparativamente anche i nastri lavorati come all'esempio 3 e all'esempio 2, per ciascun campione è indicato un codice in cui la cifra si riferisce al numero dell'esempio, e la lettera al tipo di lavorazione subito secondo la tabella 2.

TABELLA 4

Codice Colorante Resistenza alla luce PIG-

camp. I T % <-(1 = ISOLAN; MENTO

T = TELON)

4-A

X

0,1

7

organico

4-B

X

0,1

7

»

4-C

X

0,5

7

»

4-D

X

1

7

»

4-E

X

4

7

»

4-F

X

4

7

»

4-G

X

2

7

bioss.Ti

4-H

X

2

7

nerofumo

4-1

X

0,9

7

»

3-A

6

3-B

6

3-C

5

3-D

6

3-H

6

2-A

3

2-B

4

2-C

5

2-D

4

2-H

4

Pelle nat.

4

Alcantara

7

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

674 225

6

TABELLA 1

No. Agente ignifugante Agente ammorbidente Soluzione ignifugante Soluzione ammorbidente

% in peso % in peso

Agente Acqua Agente Agente Acqua ignif. ammorb. ignif.

1

(NH4P03)6 guanidina

310 gr 200 gr

CiJHzsOSOsNa

40

q.b.

10 •

8

q.b.

2

(NH4P03)6

guanidina pentaeritrolo

310 gr 200 gr 90 gr

Ci8H370S03Na

50

q.b.

15

q.b.

3

(NH4)5P30io guanidina pentaeritrolo

300 gr 200 gr 90 gr

Cl6H33(0CH2CH2)80H

35

q.b.

10

q.b.

4

(NH^sP 3O10 pentaeritrolo (NH4P03)6

310 gr 90 gr 200 gr

CI2(OCH2CH2)6OH

55

q.b.

18

17

q.b.

5

(NH4)5P 3O10 guanidina

310 gr 200 gr

Ci6H330S03Na

48

q.b.

15

q.b.

6

(NH4>5P 3O10 guanidina pentaeritrolo gomma cloruro

310 gr 200 gr 90 gr 3,5 gr

Ci8H370S03Na

60

q.b.

20

18

q.b.

7

(NH4)5P3Oi0

guanidina pentaeritrolo

310 gr 200 gr 90 gr

CI8H37(OCH2CH2)I2OH

30

q.b.

10

q.b.

8

(NH4)5P30io guanidina pentaeritrolo

310 gr 200 gr 90 gr

CI2H37(OCH2CH2)8OH

60

q.b.

20

q.b.

9

(NH4P03)6 guanidina pentaeritrolo gomma cloruro

310 gr 200 gr 90 gr 3,5 gr

CI8H37(OCH2CH2)8OH

60

q.b.

20

q.b.

10

(NH4PO3)6

guanidina pentaeritrolo gomma cloruro

310 gr 200 gr 90 gr 3,5 gr

CI2H25(OCH2CH2)8OH

60

q.b.

20

q.b.

Claims

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2

RIVENDICAZIONI

1. Procedimento per ottenere un pellame scamosciato sintetico, caratterizzato dal fatto che un materiale sintetico in foglio di spessore prefissato, il quale comprende una matrice poliuretanica porosa, nella quale è annegata una armatura fibrosa formata da tessuto non tessuto e/o da fibre scelte nel gruppo consistente in fibre poliesteri, poliammidiche e polietileniche, ed uno strato di copertura in resina poliuretanica compatta ricavato solidale su una faccia di detta matrice porosa, viene spaccato in corrispondenza di detta matrice in due fogli di spessore ridotto, un primo dei quali comprendente detto strato di copertura provvisto solidale di una sottostante prima porzione di detta matrice, ed un secondo dei quali formato unicamente da una seconda porzione di detta matrice, in modo da produrre il taglio di detta armatura fibrosa e la sua suddivisione tra le dette prima e seconda porzione della matrice; detto secondo foglio venendo successivamente sottoposto ad una fase di smerigliatura e ad una fase di tintura.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di tintura viene eseguita formando detto secondo foglio ad anello et introducendo il medesimo in una macchina tessile per tintura del tipo a getto o flow.
3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio, dopo la fase di tintura ed ancora umido, viene sottoposto ad una fase di affaldatura e viene successivamente asciugato con aria.

Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio, prima della asciugatura, viene sottoposto ad una fase di ignifugazione consistente nel trattare il medesimo dapprima con una soluzione acquosa da 24 al 60% in peso di una miscela di sostanze ignifuganti a base di fosfati d'ammonio, guanidina e/o pentaeritrolo, e successivamente con una soluzione acquosa dall'8 al 20% in peso della stessa miscela di sostanze ignifuganti usata precedentemente e dall'8 al 20% in peso di una sostanza ammorbidente contentente composti aventi catene idrócarburiche lineari da 12-18 atomi di C accoppiate a radicali del tipo -SO3X, dove X è un metallo alcalino o -(OCH2CH2)yOH, dove y è un numero intero compreso tra 1 e 18.
5. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio, prima della asciugatura, viene sottoposto ad una fase di impermeabilizzazione per immersione in una soluzione di polifluoruri.
6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni 4 o 5, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio viene sottoposto ad una fase di spazzolatura o follonaggio a secco.
7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio, dopo la spazzolatura a secco, viene stampato sotto pressione operando ad una temperatura di almeno 90°C e previa disposizione al di sotto di detto secondo foglio di un feltro.
8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto secondo foglio, una volta stampato, viene nuovamente smerigliato in superficie, in modo da smerigliare le parti in rilievo del disegno stampato precedentemente.
9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta fase di tintura detto secondo foglio viene dapprima trattato con un colorante azoico ed ammoniaca, in modo da tingere la detta matrice, e successivamente con almeno un colorante premetallizzato a metallo-complesso specifico per le fibre contenute entro detta matrica.
10. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto che in detta fase di tintura detto secondo foglio viene trattato direttamente con una miscela al 5% in peso sul peso del materiale grezzo da trattare di coloranti premetallizzati e con circa l'l% di ammonio solfato, operando in soluzione acquosa e ad una temperatura progressivamente crescente da 30 a circa 110°C.
11. Procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto che in detta fase di tintura detto secondo foglio viene trattato prima con una soluzione acquosa contenente almeno il 30% in peso sul peso del materiale da trattare 5 di pigmenti organici o inorganici, portante la temperatura della soluzione da 30 a 80°C in circa 60 minuti, dal fatto che detti pigmenti vengono poi precipitati acidificando con acido acetico fino ad un pH di circa 3,5 e dal fatto che, successivamente, il foglio trattato con i pigmenti viene trattato con una soluzione 10 colorante contenente dallo 0,1 al 4% di un colorante premetallizzato ed almeno circa il 10% di un fissatore composto da composti aral-alifatici di ammonio quaternario.