EP4009318A1 - Saite für ein streichinstrument - Google Patents

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Publication number
EP4009318A1
EP4009318A1 EP21211685.9A EP21211685A EP4009318A1 EP 4009318 A1 EP4009318 A1 EP 4009318A1 EP 21211685 A EP21211685 A EP 21211685A EP 4009318 A1 EP4009318 A1 EP 4009318A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
string
core
fibers
hollow braid
wrapping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21211685.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerold Genssler
Jan-Ole Joseph Fabian
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tempera Strings GmbH
Original Assignee
Tempera Strings GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tempera Strings GmbH filed Critical Tempera Strings GmbH
Publication of EP4009318A1 publication Critical patent/EP4009318A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C1/00—Braid or lace, e.g. pillow-lace; Processes for the manufacture thereof
    • D04C1/02—Braid or lace, e.g. pillow-lace; Processes for the manufacture thereof made from particular materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C1/00—Braid or lace, e.g. pillow-lace; Processes for the manufacture thereof
    • D04C1/06—Braid or lace serving particular purposes
    • D04C1/12—Cords, lines, or tows
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10D—STRINGED MUSICAL INSTRUMENTS; WIND MUSICAL INSTRUMENTS; ACCORDIONS OR CONCERTINAS; PERCUSSION MUSICAL INSTRUMENTS; AEOLIAN HARPS; SINGING-FLAME MUSICAL INSTRUMENTS; MUSICAL INSTRUMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10D1/00—General design of stringed musical instruments
    • G10D1/02—Bowed or rubbed string instruments, e.g. violins or hurdy-gurdies
    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10D—STRINGED MUSICAL INSTRUMENTS; WIND MUSICAL INSTRUMENTS; ACCORDIONS OR CONCERTINAS; PERCUSSION MUSICAL INSTRUMENTS; AEOLIAN HARPS; SINGING-FLAME MUSICAL INSTRUMENTS; MUSICAL INSTRUMENTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10D3/00—Details of, or accessories for, stringed musical instruments, e.g. slide-bars
    • G10D3/10—Strings

Definitions

  • the present invention relates to a string for a stringed instrument, preferably a string for a double bass or a cello, a set of individual strings for a stringed instrument, and a method for producing such a string.
  • string instrument does not mean that these instruments are played exclusively with a bow, but other playing techniques such as plucking are also possible on these instruments.
  • the strings of the bowed instruments are of particular importance because they produce the actual sound for the instruments.
  • the basic physical parameters of the string which are determined by the length of the string and the desired pitch and thus its tension in the pitch, are in principle the same for all strings.
  • Strings are specially adapted to certain styles of music or areas of application.
  • strings are known which, in the tutti of an orchestra, mix particularly well with the sound of the other instruments from the same group and which nevertheless enable the musician to have the best possible control over his own playing.
  • Strings are known which are particularly suitable for soloists and have a correspondingly outstanding sound, so that the solo voice can assert itself well against the respective accompaniment.
  • Strings are known to be used in historically informed performance practice to replicate the behavior and sound of historical instruments.
  • Strings are known which are mainly optimized for plucking and/or slapping and are used accordingly in jazz or rockabilly.
  • strings are made from different materials, among other things.
  • the aim is to balance the strings of the set of strings with one another, so that the different strings of the stringed instrument have the most similar playing feel and sound characteristics possible.
  • Strings for bowed instruments usually have a string core that carries the tension of the string.
  • strings also have a winding around the string core, which forms a ground covering, but which itself does not carry any string tension. Additional fibers can be inserted into the string core to dampen the strings.
  • Plastic fibers or natural fibers, for example, are known as materials for the damping and are processed together with the core of the string.
  • strings from natural gut and then, depending on the area of use, either leave these strings bare or provide them with a wrapping, for example made of a metal wire.
  • steel strings in which a string core consisting of a steel wire or a steel strand or a steel cable is provided with a wrapping, the wrapping being provided at least in its outermost layer, for example in the form of a flat wire, in order to create a substantially smooth to provide the outer surface.
  • strings in which the string core consists of plastic fibers or includes plastic fibers, with the string core being wound with a metal wire.
  • a string is known in which a wire rope is described as the string core, with plastic threads being arranged in the form of a so-called core insert in the center of the wire rope.
  • Those located in the center of the string core Synthetic threads do not have a load-bearing effect, but are intended to influence the damping and torsional properties of the string.
  • the U.S. 2015/248876A1 describes a string having a string core made of a synthetic multifilament, wherein the string core is wrapped with fibers made of a liquid crystal polymer.
  • a musical string is known in which a helical wrapping is applied directly around a string core made of plastic fibers and/or hollow fibers, the wrapping being plastically deformed in at least a first contact area between the winding layers.
  • Such a string for a bowed instrument is specified by the subject-matter of claim 1.
  • a string for a bowed instrument preferably for a double bass or a cello
  • a string core made of at least one core fiber extending linearly in the direction of extension of the string for absorbing the string tension
  • a hollow braid with a braiding angle between 15° and 80° of at least three braiding fibers is provided around the intended string core made of linear core fibers and a metal wire is wound around the hollow braid, it is possible to create a string with improved mechanical to provide properties. This will inter alia achieved because the hollow braid arranged between the linear core fiber(s) and the helical wrapping provides a mediating layer which enables a better connection between the string core and the wrapping. This enables improved flexibility in the selection of the core fibers. Furthermore, a possible slippage of the wrapping relative to the string core can be reduced or completely prevented.
  • the strings can ultimately also be produced efficiently in a continuous process, since it is not necessary to hold the ends of the wrapping on the string core, but instead the wrapping is slip-resistant with the mediation layer over the entire length of the string in the direction of extension of the string connected to the core of the string.
  • the proposed construction means that the string core remains essentially unaffected by the wrapping, since the string core is not in direct contact with the metal wire of the wrapping. In this way, a marginal bending of the core fibers of the string core caused by the wrapping in conventional strings can be reduced or avoided, as a result of which the elongation rigidity of the string can be increased.
  • this structure makes it possible to reduce the absolute elongation of the string both when it is first pulled up and during play, for example in the event of temperature fluctuations or when changing location, which makes it possible to quickly achieve a stable initial tuning and improves tuning stability.
  • the core fibers of the string core extend linearly along the direction of extension of the string.
  • they are not twisted, stranded or braided together or provided with bends or curves in any other way.
  • the direction of extension of the string is understood herein as the direction in which the tension of the string is mainly carried. In the case of a string clamped between two points, for example, the direction of extension is the straight line between these two points. In the case of a cylindrical configuration of the string, the direction of extent of the string typically runs in the direction of the vertical direction of the cylinder, the radial direction then describing the string thickness.
  • the string core together with the hollow braid provides a substantially round cross-section and thus provides a base for the wrapping that is substantially round in cross-section , which in turn leads to a substantially round cross-section of the wrapping. This improves the shape retention of the string.
  • the hollow braid at a braiding angle of between 15° and 80° from at least three braiding fibers, it can also be achieved that the string tension is carried completely or at least for the most part by the core fibers.
  • the hollow braid cannot support any string tension in the direction of extension of the string, so that substantially all of the string tension is supported by the string core.
  • the hollow braid with the braiding fibers arranged at an angle to the direction of extension will always have a higher elongation than a string core made of linear string fibers that is linearly extended in the direction of extension.
  • At least one core fiber comprises a linear plastic fiber or is a linear plastic fiber, and the core fiber preferably forms a monofilament or a multifilament, wherein at least two linear plastic fibers are particularly preferably provided as the core fiber, preferably a bundle of linear plastic fibers, the plastic fibers preferably being essentially run parallel to each other.
  • the monofilament or the plastic fibers of the multifilament always run in the direction of extension of the string.
  • the string core made of the linear plastic fibers can still provide a string that provides increased stretch resistance, even though the string core carries the string tension.
  • the linear plastic fiber of the string core preferably includes the plastic fiber a polyamide, an aramid, PEK, PEEK, PBT, polyester, nylon, polyethylene, PET, PEET, PES, PE, PP, POM, PTFE, PVDF, PVDC and/or PVC or consists of it.
  • a string core is provided which has particularly advantageous properties with regard to the elongation rigidity and at the same time the flexural rigidity.
  • all core fibers of the string core are preferably linear plastic fibers.
  • At least one core fiber comprises a linear metal wire or is a linear metal wire, with at least two linear metal wires preferably being provided as the core fiber, preferably a bundle of linear metal wires, with the metal wires preferably running essentially parallel to one another.
  • All core fibers of the string core can also be linear metal wires.
  • the hollow braid has a braiding angle of 35° to 55°, preferably a braiding angle of 40° to 50°.
  • At least one braided fiber can comprise a plastic or a metal and the braided fiber can preferably be a plastic fiber or a metal wire.
  • the hollow braid comprises both braided fibers made of metal and braided fibers made of plastic, with the metallic fibers and the plastic fibers preferably being present in different braided fibers of the hollow braid.
  • the hollow braid is preferably applied directly to the string core, with the hollow braid preferably being applied to the string core with a radial pretension.
  • a particularly good roundness of the string core can be achieved when using several plastic fibers or a fiber bundle for the string core.
  • At least one further hollow braid surrounds the hollow braid surrounding the core of the string.
  • at least two mutually independent layers of hollow braiding are provided between the string core and the wrapping.
  • the helical winding preferably comprises a metallic round wire and is ground flat on its outer string facing away from the string core in order to provide a cylindrical outer side. In this way, efficient production can be achieved and at the same time a pleasant playing feel for the musician can be achieved.
  • the helical wrapping is preferably applied directly to the hollow braid or the further hollow braid.
  • the hollow braid can serve particularly well as a mediation layer.
  • the wrapping comprises at least two layers, the inner layer comprising a first metal wire and the outer layer comprising a second metal wire, whereby the material of the first and second metal wire can differ. More than two layers of wrapping can also be provided. For example, three or four layers of wrapping can also be provided.
  • Damping fibers can be inserted between the layers of the wrapping in order to influence the damping behavior of the strings.
  • the invention further relates to a set of strings for a bowed instrument, wherein 3, 4 or 5 strings are provided as described above and the braiding angle for the hollow braid is the same for all strings of the set. In this way, a set of strings with particularly homogeneous properties can be achieved over the entire set.
  • At least two individual strings of the string set can preferably have an identical structure of the string core and the hollow braid. In other words, the mass assignment and the diameter of these individual strings are only adjusted by the number and dimensioning of the layers of the wrapping.
  • the invention also relates to a method for producing a string for a bowed instrument having the features of claim 13.
  • a method for producing a string for a bowed instrument comprising providing a string core made of at least one linear core fiber, braiding the string core with a hollow braid with a braiding angle between 15° and 80° with at least three braided fibers and the winding of the string core and the hollow braid with a helical winding of metal wire.
  • the string is particularly preferably produced continuously and individual strings are cut off from the continuously produced string.
  • a particularly efficient production of the string can be achieved in this way, since at least two individual strings can be produced in a continuous production process.
  • the string is preferably ground and cut into individual strings, and at least one layer of the wrapping is removed from the individual strings in a first region in order in this way to reduce the diameter of the string.
  • a loop made of the remaining material is then particularly preferably fixed in the first region of the removed wrapping, the loop preferably being fixed with a press-on sleeve.
  • figure 1 1 shows very diagrammatically a string 1 for a stringed instrument 105, for example for a cello or a double bass, the string 1 being mounted in the usual way on the respective stringed instrument.
  • the string 1 is firmly fastened to a tailpiece 110, guided over the bridge 120 and then along the fretboard 125 over the nut 130 to the peg box 135, where the string is then tensioned by means of a peg 140.
  • Fine tuners can also be provided on the tailpiece 110 for specific strings or for all strings, into which the respective strings 1 are suspended.
  • the provision of fine tuners is not very common on double basses, but it is on cellos, violas and violins. However, this does not change the basic structure of the strings 1 .
  • figure 2 1 is a highly schematic representation of a string 1 in accordance with the present disclosure, with the various layers and components of the string 1 being shown as being applied at an offset from one another. However, this is only done here for the sake of illustration - the string actually manufactured according to the present concept is initially provided with all layers and components throughout.
  • the schematic in figure 2 The string 1 shown comprises a string core 2 which is formed from at least one linear core fiber.
  • a linear core fiber is understood here to mean that the core fiber extends linearly in the direction of the string extension and has no curves and no waviness. In other words, when the linear core fiber is placed under tension, it is not first straightened from a curved or wavy orientation and then strained by material strain, but externally applied strain acts immediately on the material strain.
  • linear core fiber when using a linear core fiber, it is avoided that this is twisted, twisted, braided or crossed with itself or with other core fibers of the string core. Accordingly, the linear core fiber extends directly in the direction of extension of the string.
  • the string core 2 carries the tension of the string 1.
  • the tension applied to the string 1 between the tailpiece 110, the bridge 120 and the peg 140 is carried by the string core 2. This then lengthens according to its elongation and the tension applied by tensioning the string.
  • the linear core fiber can be a plastic fiber, for example, in which case the linear plastic fiber can then be formed, for example, in the form of a monofilament or a multifilament made of the respective plastic material.
  • the plastic material of the linear plastic fibers of the string core 2 can include, for example, a polyamide, an aramid, PEK, PEEK, PBT, polyester, nylon, polyethylene, PET, PEET, PES, PE, PP, POM, PTFE, PVDF, PVDC and/or PVC or consist of it.
  • a longitudinal elongation of the string core 2 of less than 2.5% is preferably achieved here.
  • the entire string core 2 is formed from a single plastic fiber.
  • the string core 2 When the string core 2 is designed as a multifilament, at least two linear plastic fibers are provided which run parallel to one another and which extend linearly in the direction of the string 1 . When configured as a multifilament, a bundle of plastic fibers running linearly to one another is typically provided, which together form the string core 2 .
  • the individual fibers of the multifilament can each have the same strength, or else have different strengths.
  • the string core 2 homogeneously with regard to the material and strengths of the linear fibers of the plastic material.
  • all of the core fibers can be formed by the same plastic fibers.
  • At least one core fiber can also comprise a linear metal wire or be a linear metal wire, with at least two linear metal wires preferably being provided as the core fiber, preferably a bundle of linear metal wires, with the metal wires preferably running essentially parallel to one another.
  • Combinations of the core fibers mentioned are also conceivable, as long as all core fibers are linear and can be combined to form a parallel bundle of fibers extending in the direction of extension.
  • a hollow braid 3 surrounding the string core 2 is applied to the string core 2 of the string 1 .
  • the hollow braid 3 is applied directly to the string core 2 - so there is no intermediate layer between the string core 2 and the hollow braid 3 is provided.
  • the braided fibers 30, 32 of the hollow braid 3 enclose a braiding angle of between 15° and 80° with one another. On the exact formation of the hollow braid 3 is made with reference to figure 4 discussed in more detail below.
  • a wrapping 4 surrounding the string core 2 and the hollow braid 3 is applied to the hollow braid 3 .
  • the wrapping 4 is designed as a helical metal wire wound around the hollow braid 3 and the string core 2 .
  • the wrapping 4 accordingly provides the outermost layer of the string 1, which is touched by the respective musician both with the fingers of the gripping hand and with the fingers of the plucking hand or with the bow.
  • the outermost layer of the wrapping 4 also comes into contact with the fretboard of the stringed instrument when the notes are fingered.
  • the wrapping 4 is applied directly to the hollow braid 3 - accordingly, no further layer is provided between the hollow braid 3 and the wrapping 4 .
  • Only one further hollow braid could be formed between the hollow braid surrounding the string core 2 and the wrapping 4 .
  • two or more layers of hollow braiding could also be applied to the string core 2 .
  • the hollow braid 3 surrounding the string core 2 correspondingly provides a mediating layer between the string core 2 and the wrapping 4 .
  • the mechanical connection between the string core 2 and the wrapping 4 can be improved, so that slippage of the wrapping 4 on the string core 2 can be reduced or avoided even when linear plastic fibers are used for the string core 2 .
  • the mediating layer in the form of the hollow braid 3 can achieve that the roundness of the wrapping 4 of the string 1—seen in the cross-sectional direction—is improved. This is particularly the case when a bundle of linear core fibers is used for the string core 2, which is Application of the hollow braid 3 when applying the wrapping 4 can be kept better in a round cross-sectional shape.
  • the hollow braid 3 is preferably applied to the string core 2 with a predetermined pretension.
  • the pretension can preferably be just below the breaking point of the weakest braided fiber in order to achieve the highest possible pretension of the hollow braid 3 on the string core 2 .
  • the hollow braiding 3 acts like a mediating layer, which enables the wrapping 4 to be applied relative to the string core 2 in a non-slip manner that is round in its end result.
  • this enables the string 1 to be manufactured particularly efficiently and in particular also enables the string to be manufactured continuously.
  • Conventional strings are manufactured as individual strings, with the start and end of the winding being held in place relative to the string core in the longitudinal direction of the string in order to prevent the winding from slipping.
  • the strings provided with the present structure can also be produced continuously since slipping of the wrapping 4 relative to the string core 2 in the longitudinal direction of the string can be reduced or avoided by the hollow braid 3 designed as a mediating layer. In this way, the continuously produced string 1 can then be cut to the required lengths of the individual strings after the actual production without the winding 4 slipping relative to the string core 2 in any relevant way.
  • the composition of the core fibers of the string core 2 can also be handled flexibly with regard to the materials used and strengths of the core fibers.
  • the hollow braid 3 also acts here as a mediating layer and to improve the roundness of the cross section of the string core 2 in order to also achieve a round cross section during the subsequent wrapping with the wrapping 4 and to achieve good coupling of the layers to one another.
  • the hollow braid 3 it can be achieved that there is no direct contact between the core fibers in the string core 2 and the helical wrapping 4 .
  • the longitudinal stretching of the string can also be reduced, because there is no deflection of the string core 2, even if it is marginal, as a result of the wrapping 4 being applied instead of.
  • the hollow braid 3 means that the wrapping 4 does not have any direct influence on the linearity of the string core 2 .
  • the core fibers in the string core 2 are protected by the hollow braid 3 from mechanical stresses caused by the metallic wrapping 4, so that a longer service life of the strings can be achieved here.
  • figure 3 is very diagrammatically a cross-section through the in figure 2 shown string 1 shown, the string core 2 is represented here by a core fiber 20 in the form of a monofilament.
  • the hollow braid 3, which surrounds the string core 2 is shown as an example and schematically in this sectional view through the braided fibers 30, 32 forming the hollow braid, the structure of the hollow braid 3 in figure 5 will be dealt with explicitly below.
  • the wrap 4 of metal wire is also shown very schematically as a single helical wrap.
  • FIG 4 a further embodiment of a string 1 is shown very schematically in a schematically indicated cross section.
  • the string core 2 is designed here as a multifilament and includes a bundle of linear core fibers 20 in the form of the linear filaments of the multifilament.
  • the hollow braid 3 is again shown schematically in the sectional view by the different braiding fibers 30, 32.
  • the hollow braid 3 serves, among other things, to impress the bundle of core fibers 20 in the string core 2 with a cross-section that is as round as possible, in order in this way to enable efficient and problem-free wrapping with the wrapping 4 and correspondingly to a substantially round shape to reach the string cross-section.
  • the wrapping 4 is formed by two winding wires 40, 42 arranged one above the other, with a first and inner layer being fed through with the first metallic winding wire 40, and then a second and outer layer with a wide metallic winding wire 42 around the first layer is placed around.
  • the mass assignment of the string 1 can be set so that, for example, for the low strings of a double bass, the correspondingly necessary oscillating mass can be achieved in order to achieve the desired sound and the desired tonal volume.
  • the two winding wires 40, 42 used here can either be provided from the same material or from different materials in order to adapt the ground assignment as well as the sound, response and feel.
  • At least the outermost layer of the wrapping 4 can be formed by a flat wire in order to provide an essentially smooth outside of the string 1 that requires little or no reworking.
  • figure 5 shows very schematically the hollow braiding 3 provided for the present strings 1 with a plurality of braiding fibers 30, 32, which are braided around a string core 2, which is also shown schematically.
  • the reference numerals 30 and 32 are used for the braiding fibers only as an example, with the braiding fibers 30 and the braiding fibers 32 crossing each other, ie being arranged at an angle to one another.
  • the remaining braiding fibers usually lie parallel to the two braiding fibers 30, 32 arranged at an angle, but are shifted relative to one another with respect to the braiding phase, so that with braiding fibers lying next to one another, a first braiding fiber is guided over a braiding fiber running at an angle thereto, but a second plaited fiber under this one.
  • the provision of a hollow braid per se is known.
  • the hollow braid 3 typically consists of at least 12 braided fibers, which together make up the hollow braid 3 .
  • the braiding fibers are also referred to as "braids”.
  • FIG 5 shows that the braiding fibers 30, 32 enclose a so-called braiding angle relative to the longitudinal extent X of the string 1 and in particular relative to the longitudinal extent X of the string core 2.
  • the braiding angle is defined by the braiding direction of the respective braided fibers 30, 32 in relation to the longitudinal extent X of the string 1.
  • the braiding angle between the braiding fiber 30 and the longitudinal extent X of the string is preferably between 15° and 80°, the braiding angle being marked ⁇ here.
  • the braiding angle between the braiding fiber 32 and the longitudinal extent X of the string 1 is marked ⁇ here.
  • the braid angle in the two directions is preferably the same. In other words, the braiding fibers 30, 32 are at the same angle - once expressed as a positive angle and once as a negative angle. Or also as
  • the presence of the braid angle means that the hollow braid 4 makes no or no significant contribution to the transmission of tension in the direction of the longitudinal extension of the string 1 .
  • the string core 2 carries the string tension.
  • the braid angle and the diameter d of the resulting hollow braid 3 leads to a braid width f.
  • the braid width f is as in figure 5 shown, determined by how long a single braided fiber 30, 32 needs until it has completely circumnavigated the string core 2, ie has described an angle of 360°.
  • the distance in the direction of extension X between two points that lie on the same line on the circumference of the hollow braid in the direction of extension is referred to as braid width f.
  • the braiding width f in combination with the number of braiding fibers and their thickness can be used to determine how tightly or how loosely the hollow braid 3 sits on the string core 2 in the direction of extension of the string.
  • the braiding density can be set here, which results from the number of braiding fibers per length unit, for example per inch or per centimeter.
  • the hollow braid 3 can be constructed from braiding fibers 30, 32, all of which comprise the same material and the same dimensions. In configurations of the string 1 to be produced, such a hollow braid 3 with braided fibers 30, 32, which are all made of the same material, can be important, for example, in cases in which a specific mass assignment is to be achieved, for example in the area of thinner or higher pitched strings strings.
  • a desired mass assignment can also be varied via the braid width.
  • the braid width when using metallic braiding fibers 30, 32 can be selected to be larger than when using braiding fibers 30, 32 made of plastic.
  • the hollow braid would have to be braided more closely than when using metallic braiding fibers.
  • the hollow braid 3 can also be formed from different braiding fibers 30, 32, which are preferably formed from different materials.
  • the hollow braid 3 can have at least one braided fiber 30, 32 made of a plastic material and another braided fiber made of a metal wire.
  • the braid width can also be varied depending on the particular combination of braiding fibers.
  • braiding fibers 30, 32 for example, fibers made of plastic such as polyester or plastics with high tensile strength can be used.
  • Metallic fibers or wires, for example, can be made of copper or aluminum.
  • a string 1 constructed as described above can be produced particularly advantageously in a continuous process.
  • the procedure is shown very schematically here figure 6 shown.
  • a string core 2 which is designed either as a monofilament or as a multifilament, is introduced into a braiding machine 300 .
  • a hollow braid 3 is then applied around the string core 2 introduced into the braiding machine 300 in a manner known per se, by the individual braiding fibers 30, 32 in the appropriate number, for example with 12 different braiding fibers, in the braiding machine with the appropriate feed setting and thus by setting the specified braiding angle.
  • This process can be carried out continuously so that a length sufficient for at least two single strings can be produced.
  • a continuous, extended string 1 is produced in this way from a string core 2 and the application of the hollow braid 3 .
  • a string 1 be made, which has a length that allows the separation of at least two individual strings, which then has the intended length for the respective instrument.
  • the hollow braid 3 is arranged between the string core 2 and the wrapping 4, there is a good mechanical connection between the string core 2 and the wrapping 4, so that the properties of the string 1 are not changed if the respective individual strings are cut off here. Furthermore, the design and choice of the wrapping 4 is thus also decoupled from the design and choice of the string core 2.
  • a corresponding procedure is shown schematically in figure 6 shown, in which case the string core 2 is unwound from a roll 24, then in a braiding machine 300 with the braiding fibers 30, 32 a hollow braid 3 is applied to the string core 2 and then in a winding machine 400 the metal wire 40 around the string core 2 encompassing hollow braid 3 is applied and accordingly in this way the wrapping 4 is produced.
  • the string 1 produced in this way can be rolled up in a roll 100 and accordingly stored for subsequent further processing.
  • the roll 100 with the continuously produced string 1 is then subjected to a grinding process in a grinding machine 5 and then cut to the appropriate lengths for the individual strings in a cutting device 6, resulting in several individual strings 14 cut to the correct length.
  • At least one layer is preferably used in a lower region 10 of the single string 14, which points towards the tailpiece of wrapping 4 removed.
  • the hollow braid 3 is uncovered—but it is also possible for only one layer of the wrapping lying underneath to be uncovered.
  • the lower end 10 of the individual string 14 produced in this way has a correspondingly smaller diameter than in the area of complete wrapping 4 and can thus be laid particularly easily to form a loop 70 which is fixed via a press-on sleeve 72 .
  • the press-on sleeve 72 accordingly makes it possible for the loop 70 to be designed to be stable and correspondingly for the individual string 14 to be fixed at its lower end 10 on the tailpiece. This can be achieved, for example, by first pulling the individual string 14 through the corresponding hole in the tailpiece and then looping it back through the loop 70 .
  • the loop 70 can, as in the figure 8 shown very schematically, simply consist of the material of the single string 14. However, the loop 70 can be provided with an insert in the form of a loop sleeve, for example to maintain a predetermined loop radius.
  • the diameter of the upper end 12 of the single string 14 can also be reduced by removing at least the outermost layer of the wrapping 4 or several layers of the wrapping 4 or the entire wrapping 4 in such a way that a section of the single string 14 with a reduced diameter is removed remains, which can then be inserted accordingly into a bore or recess of the respective vertebra in the peg box.
  • the lower end 10 and/or the upper end 12 are preferably wound with a plastic thread, leather thread or textile thread in order to enable the individual strings 14 to be marked in color in this way.
  • the respective end of the wire of the wrapping 4 can also be fixed and accordingly it can be prevented that the wire of the wrapping 4 gradually dissolves or is unwound.
  • a shrink sleeve or heat-shrink tubing can also be used to fix the respective wire end of the unwound wrapping 4 .
  • a set of individual strings is preferably provided with the method, the set of individual strings being adapted to the respective stringed instrument.
  • the method described can be used to provide individual strings 1 which are intended for a double bass in orchestral tuning with the string heights EADG.
  • sets of single strings for 5-string double basses can also be provided, in which case an B string is then added.
  • a set of single strings in solo tuning for double basses can also be provided, for example F#HEA.
  • tunings for sets on single strings conceivable, for example a fifth mood or a Viennese mood.
  • single strings can also be produced in the manner described for other stringed instruments, for example for a cello, a violin or a viola or a viol or a violone.
  • a string core 2 with applied hollow braiding 3 with an identical structure and dimensions is preferably used for at least two individual strings, preferably for almost all or all strings of the string set.
  • the diameter and the mass allocation of the individual strings of the string set is varied only via the dimensioning and number of layers of the wrapping.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Saite (1) für ein Streichinstrument, bevorzugt für einen Kontrabass oder ein Cello, umfassend einen Saitenkern (2) aus mindestens einer linear in Erstreckungsrichtung (x) der Saite ausgerichteten Kernfaser (20) zur Aufnahme der Spannung der Saite (1), ein den Saitenkern (2) umgebendes Hohlgeflecht (3) mit einem Flechtwinkel (a, β) zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern (30, 32), und eine den Saitenkern (2) und das Hohlgeflecht (3) umgebende helixförmige Umwicklung (4) aus einem Metalldraht (40, 42).

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Saite für ein Streichinstrument, bevorzugt eine Saite für einen Kontrabass oder ein Cello, einen Satz Einzelsaiten für ein Streichinstrument, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Saite.
    • Stand der Technik
  • Saiteninstrumente und insbesondere Streichinstrumente, bei denen die Saiten vornehmlich mit einem Bogen gestrichen werden, sind seit langem bekannt. Der Begriff Streichinstrument bedeutet nicht, dass diese Instrumente ausschließlich mit dem Bogen gespielt werden, sondern andere Spieltechniken wie beispielsweise das Zupfen sind auf diesen Instrumenten ebenfalls möglich.
  • Den Saiten der Streichinstrumente kommt dabei eine besondere Bedeutung zu, da sie die eigentliche Tonerzeugung für die Instrumente vornehmen. Die grundlegenden physikalischen Parameter der Saite, die durch die Länge der Saite und die angestrebte Tonhöhe und damit deren Spannung in der Grundstimmung bestimmt werden, sind für alle Saiten prinzipiell gleich.
  • Um die Saiten bezüglich ihrer Ansprache, ihres Klanges und ihrer Modulierfähigkeit an die physikalischen und klanglichen Vorgaben des jeweiligen Instruments und den Charakter und die Spieltechnik des jeweiligen Musikers anzupassen, ist es jedoch bekannt, Saiten in unterschiedlichen Konstruktionen aus unterschiedlichen Materialien und Materialkombinationen herzustellen.
  • Dabei werden Saiten speziell an bestimmte Musikstile oder Anwendungsbereiche angepasst. Beispielsweise sind Saiten bekannt, die sich im Tutti eines Orchesters besonders gut mit dem Klang der anderen Instrumente aus dergleichen Gruppe mischen und die dem Musiker dennoch die bestmögliche Kontrolle über sein eigenes Spiel ermöglichen. Es sind Saiten bekannt, die besonders für Solisten geeignet sind und einen entsprechend hervorstechenden Klang aufweisen, damit sich die Solostimme gut gegen die jeweilige Begleitung durchsetzen kann. Es sind Saiten bekannt, die in der historisch informierten Aufführungspraxis verwendet werden, um das Verhalten und den Klang historischer Instrumente nachzubilden. Es sind Saiten bekannt, die hauptsächlich zum Zupfen und/oder Slappen optimiert sind und entsprechend im Jazz oder Rockabilly verwendet werden.
  • Um diesen sehr unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden, werden Saiten unter anderem aus unterschiedlichen Materialien hergestellt.
  • Weiterhin wird bei der Konstruktion einer Saite für einen Saitensatz eine Ausgewogenheit der Saiten des Saitensatzes untereinander angestrebt, so dass die unterschiedlichen Saiten des Saiteninstruments ein möglichst ähnliches Spielgefühl und eine möglichst ähnliche Klangcharakteristik aufweisen.
  • Saiten für Streichinstrumente weisen üblicherweise einen Saitenkern auf, welcher die Spannung der Saite trägt. In der Regel weisen Saiten weiter eine Umwicklung des Saitenkerns auf, welche einen Massebelag bildet, welche jedoch selbst keine Saitenspannung trägt. In den Saitenkern können weitere Fasern eingelegt werden, um die Saiten zu dämpfen. Als Materialien für die Dämpfung sind beispielsweise Kunststofffasern oder Naturfasern bekannt, die zusammen mit dem Saitenkern verarbeitet werden.
  • Beispielsweise ist es bekannt, Saiten aus Naturdarm herzustellen und diese Saiten dann je nach Einsatzbereich entweder blank zu lassen, oder mit einer Umwicklung, beispielsweise aus einem Metalldraht, zu versehen.
  • Weiterhin ist es bekannt, Stahlsaiten zu verwenden, bei denen ein aus einem Stahldraht oder einer Stahllitze oder einem Stahlseil bestehender Saitenkern mit einer Umwicklung versehen ist, wobei die Umwicklung zumindest in ihrer äußersten Lage beispielsweise in Form eines Flachdrahtes vorgesehen ist, um eine im Wesentlichen glatte Außenoberfläche bereit zu stellen.
  • Eine neuere Entwicklung sind Saiten, bei denen der Saitenkern aus Kunststofffasern besteht oder Kunststofffasern umfasst, wobei der Saitenkern mit einem Metalldraht umsponnen ist.
  • Beispielsweise ist aus der EP 2 131 352 A1 eine Saite bekannt, bei welcher als Saitenkern ein Drahtseil beschrieben wird, wobei Kunststofffäden in Form einer sogenannten Kerneinlage im Zentrum des Drahtseils angeordnet werden. Die im Zentrum des Saitenkerns angeordneten Kunststofffäden haben keinen tragenden Effekt, sondern sollen die Dämpfungseigenschaften und die Torsionseigenschaften der Saite beeinflussen.
  • Die US 2015/248876A1 beschreibt eine Saite, die einen Saitenkern aus einem synthetischen Multifilament aufweist, wobei eine Umwicklung des Saitenkerns mit Fasern aus einem Flüssigkristallpolymer vorgesehen ist.
  • Aus der AT 15 509 U1 ist eine Musiksaite bekannt, bei der eine schraubenlinienförmige Umwicklung direkt auf einen aus Kunststofffasern und/oder Hohlfasern ausgebildeten Saitenkern herum aufgebracht ist, wobei die Umwicklung in mindestens einem ersten Kontaktbereich zwischen den Wickellagen plastisch verformt wird.
  • Alle bisher bekannten Saiten für Streichinstrumente werden jeweils als Einzelsaiten hergestellt. Mit anderen Worten wird hier jeder Saitenkern einzelnen in einer entsprechenden Maschine eingespannt und dann mit der jeweiligen Umwicklung versehen. Dies führt zu einem relativ hohen Arbeitsaufwand bei der Herstellung.
    • Darstellung der Erfindung
  • Ausgehend von dem bekannten Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Saite für ein Streichinstrument anzugeben, bei welcher die mechanischen Eigenschaften der Saite verbessert sind und gleichzeitig eine vereinfachte Herstellung erreicht werden kann.
  • Eine solche Saite für ein Streichinstrument wird durch den Gegenstand des Anspruchs 1 angegeben.
  • Entsprechend wird eine Saite für ein Streichinstrument, bevorzugt für einen Kontrabass oder ein Cello, vorgeschlagen, welche einen Saitenkern aus mindestens einer sich in Erstreckungsrichtung der Saite linear erstreckenden Kernfaser zur Aufnahme der Saitenspannung, ein den Saitenkern umgebendes Hohlgeflecht mit einem Flechtwinkel zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern, und eine den Saitenkern und das Hohlgeflecht umgebende helixförmige Umwicklung aus einem Metalldraht umfasst.
  • Dadurch, dass um den aus linearen Kernfasern ausgebildeten vorgesehenen Saitenkern herum ein Hohlgeflecht mit einem Flechtwinkel zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern vorgesehen ist und auf das Hohlgeflecht eine Umwicklung aus einem Metalldraht aufgebracht ist, ist es möglich, eine Saite mit verbesserten mechanischen Eigenschaften bereit zu stellen. Dies wird unter anderem dadurch erreicht, da das zwischen der oder en linearen Kernfaser(n) und der helixförmigen Umwicklung angeordnete Hohlgeflecht eine Vermittlungslage bereitstellt, welche eine bessere Verbindung zwischen dem Saitenkern und der Umwicklung ermöglicht. Damit kann eine verbesserte Flexibilität bei der Auswahl der Kernfasern ermöglicht werden. Weiterhin kann ein mögliches Verrutschen der Umwicklung relativ zum Saitenkern verringert oder ganz unterbunden werden.
  • Damit können die Saiten schlussendlich auf eine effiziente Weise auch in einem kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden, da ein Festhalten der Enden der Umwicklung auf dem Saitenkern nicht notwendig ist, sondern die Umwicklung durch die Vermittlungslage über die gesamte Länge der Saite hinweg in Erstreckungsrichtung der Saite rutschfest mit dem Saitenkern verbunden ist.
  • Gleichzeitig bleibt der Saitenkern durch die vorgeschlagene Konstruktion im Wesentlichen unbeeinflusst von der Umwicklung, da der Saitenkern nicht direkt mit dem Metalldraht der Umwicklung in Kontakt steht. Damit kann eine in herkömmlichen Saiten durch die Umwicklung aufgebrachte marginale Verbiegung der Kernfasern des Saitenkerns reduziert oder vermieden werden, wodurch die Dehnsteifigkeit der Saite erhöht werden kann. Mit anderen Worten ermöglicht dieser Aufbau, die absolute Dehnung der Saite sowohl beim ersten Aufziehen als auch im Spielbetrieb, beispielsweise bei Temperaturschwankungen oder bei Ortswechseln, zu reduzieren, was das schnelle Erreichen einer stabilen Erststimmung ermöglicht und die Stimmstabilität verbessert.
  • Mit anderen Worten erstrecken sich die Kernfasern des Saitenkerns linear entlang der Erstreckungsrichtung der Saite. Damit sind sie insbesondere nicht miteinander verdrillt, verseilt oder verflochten oder in irgendeiner anderen Weise mit Biegungen oder Kurven versehen.
  • Unter der Erstreckungsrichtung der Saite wird hierin die Richtung verstanden, in der die Spannung der Saite hauptsächlich getragen wird. Die Erstreckungsrichtung ist bei einer exemplarisch zwischen zwei Punkten eingespannten Saite die Gerade zwischen diesen beiden Punkten. Typischer Weise verläuft die Erstreckungsrichtung der Saite bei einer zylindrischen Ausgestaltung der Saite in Richtung der Höhenrichtung des Zylinders, wobei die radiale Richtung dann die Saitendicke beschreibt.
  • Durch die lineare und sich in Erstreckungsrichtung der Saite verlaufende Ausrichtung der Kernfasern des Saitenkerns werden die oben beschriebenen Eigenschaften bezüglich der reduzierten Dehnung erreicht.
  • Durch die Bereitstellung des Hohlgeflechts kann im Falle der Verwendung eines Saitenkerns aus mindestens zwei Kernfasern oder einem Bündel an Kernfasern erreicht werden, dass der Saitenkern zusammen mit dem Hohlgeflecht einen im Wesentlichen runden Querschnitt bereitstellt und so eine im Querschnitt im Wesentlichen runde Basis für die Umwicklung bereitstellt, die dann ihrerseits zu einem im Wesentlichen runden Querschnitt der Umwicklung führt. Damit kann die Formhaltigkeit der Saite verbessert werden.
  • Durch das Bereitstellen des Hohlgeflechts unter einem Flechtwinkel zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern kann weiterhin erreicht werden, dass die Saitenspannung vollständig oder zumindest im ganz überwiegenden Teil von den Kernfasern getragen wird. Mit anderen Worten kann das Hohlgeflecht keine Saitenspannung in der Erstreckungsrichtung der Saite tragen, so dass im Wesentlichen die gesamte Saitenspannung durch den Saitenkern getragen wird. Dies ist auch unmittelbar einleuchtend, da das Hohlgeflecht mit den unter einem Winkel zur Erstreckungsrichtung angeordneten Flechtfasern immer eine höhere Dehnung aufweisen wird, als ein linear in Erstreckungsrichtung ausgedehnter Saitenkern aus linearen Saitenfasern.
  • Bevorzugt umfasst mindestens eine Kernfaser eine lineare Kunststofffaser oder ist eine lineare Kunststofffaser, und die Kernfaser bildet bevorzugt ein Monofilament oder ein Multifilament aus, wobei als Kernfaser besonders bevorzugt mindestens zwei lineare Kunststofffasern vorgesehen sind, bevorzugt ein Bündel linearer Kunststofffasern, wobei die Kunststofffasern bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
  • Das Monofilament oder die Kunststofffasern des Multifilaments verlaufen dabei immer in Erstreckungsrichtung der Saite.
  • In Kombination mit dem Hohlgeflecht kann der Saitenkern aus den linearen Kunststofffasern dennoch eine Saite bereitstellen, die eine erhöhte Dehnsteifigkeit bereitstellt, obwohl der Saitenkern die Saitenspannung trägt.
  • Um eine hohe Dehnungssteifigkeit der Saite zu erreichen, umfasst die lineare Kunststofffaser des Saitenkerns bevorzugt die Kunststofffaser ein Polyamid, ein Aramid, PEK, PEEK, PBT, Polyester, Nylon, Polyethylen, PET, PEET, PES, PE, PP, POM, PTFE, PVDF, PVDC und/oder PVC oder besteht daraus. Auf diese Weise wird ein Saitenkern bereitgestellt, der besonders vorteilhafte Eigenschaften bezüglich der Dehnungssteifigkeit und gleichzeitig der Biegesteifigkeit aufweist.
  • Um einen homogenen Saitenkern ausbilden zu können sind bevorzugt alle Kernfasern des Saitenkerns lineare Kunststofffasern.
  • In einer weiteren Ausgestaltung umfasst mindestens eine Kernfaser einen linearen Metalldraht oder ist ein linearer Metalldraht, wobei als Kernfaser bevorzugt mindestens zwei lineare Metalldrähte vorgesehen sind, bevorzugt ein Bündel linearer Metalldrähte, wobei die Metalldrähte bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
  • Es können auch alle Kernfasern des Saitenkerns lineare Metalldrähte sein.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung weist das Hohlgeflecht einen Flechtwinkel von 35° bis 55°, bevorzugt einen Flechtwinkel von 40° bis 50°, auf. Durch einen auf diese Weise ausgebildeten Flechtwinkel können die oben beschriebenen Vorteile bezüglich der Wirkung des Hohlgeflechts als Vermittlungslage bei gleichzeitiger Auswirkung auf die Rundheit der Saite besonders gut erreicht werden, ohne gleichzeitig das Schwingungsverhalten der Saite negativ zu beeinflussen.
  • Um eine besonders gute Verbindung zwischen dem Saitenkern und der Umwicklung bereit zu stellen, kann mindestens eine Flechtfaser einen Kunststoff oder ein Metall umfassen und die Flechtfaser bevorzugt eine Kunststofffaser oder ein Metalldraht sein.
  • In einer Ausbildung umfasst das Hohlgeflecht sowohl Flechtfasern aus Metall als auch Flechtfasern aus Kunststoff, wobei die metallischen Fasern und die Kunststofffasern bevorzugt in unterschiedlichen Flechtfasern des Hohlgeflechts vorliegen. Dadurch kann eine besonders gute Verbindung sowohl mit dem die Kunststofffasern aufweisenden Saitenkern als auch mit der den Metalldraht umfassenden Umwicklung bereitgestellt werden.
  • Bevorzugt ist das Hohlgeflecht direkt auf dem Saitenkern aufgebracht, wobei das Hohlgeflecht bevorzugt mit einer radialen Vorspannung auf den Saitenkern aufgebracht ist. Durch das Aufbringen des Hohlgeflechts mit einer Vorspannung auf den Saitenkern kann eine besonders gute Rundheit des Saitenkerns bei der Verwendung von mehreren Kunststofffasern oder einem Faserbündel für den Saitenkern erreicht werden.
  • In einer Weiterbildung umgibt mindestens ein weiteres Hohlgeflecht das den Saitenkern umgebende Hohlgeflecht. Mit anderen Worten sind zwischen dem Saitenkern und der Umwicklung in dieser Ausgestaltung mindestens zwei voneinander unabhängige Lagen Hohlgeflecht vorgesehen.
  • Die helixförmige Umwicklung umfasst bevorzugt einen metallischen Runddraht und ist an ihrer dem Saitenkern abgewandten Außensaite plan geschliffen, um eine zylinderförmige Außenseite bereit zu stellen. Auf diese Weise kann eine effiziente Herstellung erreicht werden und gleichzeitig ein angenehmes Spielgefühl für den Musiker erreicht werden.
  • Bevorzugt ist die helixförmige Umwicklung direkt auf das Hohlgeflecht oder das weitere Hohlgeflecht aufgebracht. Auf diese Weise kann das Hohlgeflecht besonders gut als Vermittlungslage dienen.
  • Um die Dicke der Saite und deren Massenbelegung justieren zu können, umfasst die Umwicklung mindestens zwei Lagen, wobei die innere Lage einen ersten Metalldraht und die äußere Lage einen zweiten Metalldraht umfasst, wobei sich das Material des ersten und des zweiten Metalldrahts unterscheiden kann. Es können auch mehr als zwei Lagen der Umwicklung vorgesehen sein. Beispielsweise können auch drei oder vier Lagen der Umwicklung vorgesehen sein.
  • Zwischen den Lagen der Umwicklung können Dämpfungsfasern eingelegt sein, um das Dämpfungsverhalten der Saiten zu beeinflussen.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin einen Satz Saiten für ein Streichinstrument, wobei 3, 4 oder 5 Saiten gemäß der vorstehenden Beschreibung vorgesehen sind und der Flechtwinkel für das Hohlgeflecht bei allen Saiten des Satzes gleich ist. So kann ein Satz Saiten mit besonders homogenen Eigenschaften über den gesamten Satz hinweg erreicht werden.
  • Dabei können bevorzugt mindestens zwei Einzelsaiten des Saitensatzes einen identischen Aufbau des Saitenkerns und des Hohlgeflechts aufweisen. Mit anderen Worten werden die Massebelegung und der Durchmesser dieser Einzelsaiten nur durch die Anzahl und Dimensionierung der Lagen der Umwicklung angepasst.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Saite für ein Streichinstrument mit den Merkmalen des Anspruchs 13.
  • Entsprechend wird ein Verfahren zur Herstellung einer Saite für ein Streichinstrument angegeben, bevorzugt zur Herstellung einer Saite für einen Kontrabass oder ein Cello, umfassend das Bereitstellen eines Saitenkerns aus mindestens einer linearen Kernfaser, das Umflechten des Saitenkerns mit einem Hohlgeflecht mit einem Flechtwinkel zwischen 15° und 80° mit mindestens drei Flechtfasern und das Umwickeln des Saitenkerns und des Hohlgeflechts mit einer helixförmigen Umwicklung aus einem Metalldraht.
  • Besonders bevorzugt wird die Saite kontinuierlich hergestellt und es werden Einzelsaiten von der kontinuierlich hergestellten Saite abgeschnitten. So kann eine besonders effiziente Herstellung der Saite erreicht werden, da mindestens zwei Einzelsaiten in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess hergestellt werden können.
  • Bevorzugt wird die Saite geschliffen und in Einzelsaiten geschnitten und den Einzelsaiten wird in einem ersten Bereich zumindest eine Lage der Umwicklung entfernt, um auf diese Weise den Durchmesser der Saite zu reduzieren.
  • Dann wird besonders bevorzugt in dem ersten Bereich der entfernten Umwicklung eine Schlaufe aus dem übrigen Material fixiert, wobei die Schlaufe bevorzugt mit einer Aufpresshülse fixiert wird.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
  • Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung eines Streichinstruments mit darauf aufgezogenen Einzelsaiten;
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer Saite mit dem hier vorgeschlagenen Aufbau in einer Schichtdarstellung;
    Figur 3
    eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine Saite in einem Ausführungsbeispiel mit einem Saitenkern aus einem Monofilament;
    Figur 4
    eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch eine Saite in einem weiteren Ausführungsbeispiel mit einem Saitenkern aus einem Multifilament;
    Figur 5
    eine schematische Draufsicht auf einen Saitenkern mit aufgeflochtenem Hohlgeflecht;
    Figur 6
    eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Saite;
    Figur 7
    eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Schleifen und Abtrennen von Einzelsaiten; und
    Figur 8
    eine schematische Darstellung einer Einzelsaite mit einem oberen und einem unteren Abschnitt.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführunqsbeispiele
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei werden gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den unterschiedlichen Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanzen zu vermeiden.
  • Figur 1 zeigt sehr schematisch eine Saite 1 für ein Streichinstrument 105, beispielsweise für ein Cello oder einen Kontrabass, wobei die Saite 1 in der üblichen Art und Weise an dem jeweiligen Streichinstrument montiert wird. Die Saite 1 wird dazu an einem Saitenhalter 110 fest befestigt, über den Steg 120 geführt und dann entlang des Griffbretts 125 über den Obersattel 130 bis in den Wirbelkasten 135 geführt, wo die Saite dann mittels eines Wirbels 140 gespannt wird.
  • Am Saitenhalter 110 können auch für bestimmte Saiten oder für alle Saiten Feinstimmer vorgesehen sein, in welche die jeweiligen Saiten 1 eingehängt werden. Das Vorsehen von Feinstimmern ist bei Kontrabässen nicht sehr verbreitet, bei Celli, Violas und Violinen hingegen schon. Der prinzipielle Aufbau der Saiten 1 wird dadurch aber nicht verändert.
  • In Figur 2 ist sehr schematisch eine Saite 1 gemäß der vorliegenden Offenbarung gezeigt, wobei die unterschiedlichen Lagen und Komponenten der Saite 1 so dargestellt werden, als seien sie jeweils mit einem Versatz zueinander aufgebracht. Dies ist hier aber nur der Darstellung wegen so ausgeführt - die tatsächlich nach dem vorliegenden Konzept hergestellte Saite ist zunächst durchgehend mit allen Lagen und Komponenten versehen.
  • Die schematisch in Figur 2 dargestellte Saite 1 umfasst einen Saitenkern 2, der aus mindestens einer linearen Kernfaser ausgebildet ist.
  • Unter einer linearen Kernfaser wird hier verstanden, dass sich die Kernfaser linear in Richtung der Saitenerstreckung erstreckt und dabei keine Kurven und keine Welligkeit aufweist. Mit anderen Worten wird die lineare Kernfaser, wenn sie unter Spannung versetzt wird, nicht erst aus einer gekurvten oder welligen Ausrichtung gerade gezogen und dann erst durch die Materialdehnung gespannt, sondern eine extern aufgebrachte Spannung wirkt sofort auf die Materialdehnung.
  • Besonders aber wird bei Verwendung einer linearen Kernfaser vermieden, dass diese in sich oder mit anderen Kernfasern des Saitenkerns verdreht, verdrillt, verflochten oder mit diesen überkreuzt ist. Die lineare Kernfaser erstreckt sich entsprechend direkt in Erstreckungsrichtung der Saite.
  • Der Saitenkern 2 trägt die Spannung der Saite 1. Mit anderen Worten wird die zwischen dem Saitenhalter 110, dem Steg 120 und dem Wirbel 140 auf die Saite 1 aufgebrachte Spannung vom Saitenkern 2 getragen. Dieser längt sich dann entsprechend seiner Dehnsteifigkeit und der durch das Spannen der Saite aufgebrachten Spannung.
  • Die lineare Kernfaser kann beispielsweise eine Kunststofffaser sein, wobei die lineare Kunststofffaser dann beispielsweise in Form eines Monofilaments oder eines Multifilaments aus dem jeweiligen Kunststoffmaterial ausgebildet sein kann.
  • Das Kunststoffmaterial der linearen Kunststofffasern des Saitenkerns 2 kann beispielsweise ein Polyamid, ein Aramid, PEK, PEEK, PBT, Polyester, Nylon, Polyethylen, PET, PEET, PES, PE, PP, POM, PTFE, PVDF, PVDC und/oder PVC umfassen oder daraus bestehen.
  • Bevorzugt wird hier eine Längendehnung des Saitenkerns 2 von unter 2,5% erreicht.
  • Bei einer Ausbildung des Saitenkerns 2 als Monofilament ist der gesamte Saitenkern 2 durch eine einzige Kunststofffaser ausgebildet.
  • Bei einer Ausbildung des Saitenkerns 2 als Multifilament sind mindestens zwei lineare Kunststofffasern vorgesehen, die parallel zueinander verlaufen und die sich linear in Richtung der Saite 1 erstrecken. Bei der Ausbildung als Multifilament ist typischer Weise ein Bündel linear zueinander verlaufender Kunststofffasern vorgesehen, die gemeinsam den Saitenkern 2 ausbilden. Die einzelnen Fasern des Multifilaments können jeweils die gleiche Stärke aufweisen, oder aber auch unterschiedliche Stärken aufweisen.
  • Bevorzugt ist es jedoch, den Saitenkern 2 homogen auszubilden in Bezug auf Material und Stärken der linearen Fasern des Kunststoffmaterials. Mit anderen Worten können alle Kernfasern durch die gleichen Kunststofffasern ausgebildet sein.
  • Mindestens eine Kernfaser kann aber auch einen linearen Metalldraht umfassen oder ein linearer Metalldraht sein, wobei als Kernfaser bevorzugt mindestens zwei lineare Metalldrähte vorgesehen sind, bevorzugt ein Bündel linearer Metalldrähte, wobei die Metalldrähte bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
  • Auch kann hier vorgesehen sein, dass alle Kernfasern des Saitenkerns lineare Metalldrähte sind.
  • Kombinationen der genannten Kernfasern sind auch denkbar, solange alle Kernfasern linear ausgeführt sind und zu einem parallel zueinander liegenden Bündel an sich in Erstreckungsrichtung erstreckenden Fasern zusammengefasst werden können.
  • Auf den Saitenkern 2 der Saite 1 ist ein den Saitenkern 2 umgebendes Hohlgeflecht 3 aufgebracht. Das Hohlgeflecht 3 wird direkt auf den Saitenkern 2 aufgebracht - es ist also keine Zwischenlage zwischen dem Saitenkern 2 und dem Hohlgeflecht 3 vorgesehen.
  • Die Flechtfasern 30, 32 des Hohlgeflechts 3 schließen miteinander einen Flechtwinkel zwischen 15° und 80° ein. Auf die genaue Ausbildung des Hohlgeflechts 3 wird unter Bezugnahme auf Figur 4 weiter unten noch einmal genauer eingegangen.
  • Wie auch aus Figur 2 zu erkennen ist, ist auf dem Hohlgeflecht 3 eine den Saitenkern 2 und das Hohlgeflecht 3 umgebende Umwicklung 4 aufgebracht. Die Umwicklung 4 ist als helixförmig um das Hohlgeflecht 3 und den Saitenkern 2 gewickelter Metalldraht ausgebildet. Die Umwicklung 4 stellt entsprechend die äußerste Lage der Saite 1 bereit, welche von dem jeweiligen Musiker sowohl mit den Fingern der Greifhand als auch mit den Fingern der Zupfhand beziehungsweise mit dem Bogen berührt wird. Die äußerste Lage der Umwicklung 4 tritt bei gegriffenen Tönen auch mit dem Griffbrett des Streichinstruments in Kontakt.
  • Die Umwicklung 4 ist direkt auf das Hohlgeflecht 3 aufgebracht - es ist entsprechend keine weitere Lage zwischen dem Hohlgeflecht 3 und der Umwicklung 4 vorgesehen.
  • Einzig ein weiteres Hohlgeflecht könnte zwischen dem den Saitenkern 2 umgebenden Hohlgeflecht und der Umwicklung 4 ausgebildet sein. Mit anderen Worten könnten auch zwei oder mehr Lagen eines Hohlgeflechts auf den Saitenkern 2 aufgebracht sein.
  • Das den Saitenkern 2 umgebende Hohlgeflecht 3 stellt entsprechend eine Vermittlungslage zwischen dem Saitenkern 2 und der Umwicklung 4 bereit. Auf diese Weise kann die mechanische Verbindung zwischen dem Saitenkern 2 und der Umwicklung 4 verbessert werden, so dass auch bei der Verwendung linearer Kunststofffasern für den Saitenkern 2 ein Rutschen der Umwicklung 4 auf dem Saitenkern 2 verringert oder vermieden werden kann. Weiterhin kann durch die Vermittlungslage in Form des Hohlgeflechts 3 erreicht werden, dass die Rundheit der Umwicklung 4 der Saite 1 - in Querschnittsrichtung gesehen - verbessert wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn für den Saitenkern 2 ein Bündel linearer Kernfasern verwendet wird, die durch das Aufbringen des Hohlgeflechts 3 beim Aufbringen der Umwicklung 4 besser in einer runden Querschnittsform gehalten werden können.
  • Dabei wird das Hohlgeflecht 3 bevorzugt mit einer vorgegebenen Vorspannung auf den Saitenkern 2 aufgebracht. Die Vorspannung kann bevorzugt knapp unterhalb der Bruchgrenze der schwächsten Flechtfaser liegen, um eine möglichst hohe Vorspannung des Hohlgeflechts 3 auf dem Saitenkern 2 zu erreichen.
  • Das Hohlgeflecht 3 wirkt entsprechend wie eine Vermittlungslage, die ein rutschsicheres und in seinem Endergebnis rundes Aufbringen der Umwicklung 4 relativ zu dem Saitenkern 2 ermöglicht. Dies ermöglicht gleichzeitig bei dem genannten Aufbau der Saite 1, dass die Saite 1 auch besonders effizient hergestellt werden kann und insbesondere auch eine kontinuierliche Herstellung der Saite ermöglicht.
  • Herkömmliche Saiten werden als Einzelsaiten hergestellt, wobei der Beginn und das Ende der Umwicklung bezüglich des Saitenkerns in Saitenlängsrichtung festgehalten wird, um ein Verrutschen der Umwicklung zu vermeiden.
  • Die mit dem vorliegenden Aufbau versehenen Saiten lassen sich hingegen auch kontinuierlich herstellen, da ein Verrutschen der Umwicklung 4 relativ zum Saitenkern 2 in der Saitenlängsrichtung durch das als Vermittlungslage ausgebildete Hohlgeflecht 3 reduziert oder vermieden werden kann. Damit kann die kontinuierlich hergestellte Saite 1 dann nach der eigentlichen Herstellung auf die benötigten Längen der Einzelsaiten abgeschnitten werden, ohne dass es zu einem relevanten Verrutschen der Umwicklung 4 gegenüber dem Saitenkern 2 kommt.
  • Durch die Bereitstellung des Hohlgeflechts 3 kann darüber hinaus auch die Zusammensetzung der Kernfasern des Saitenkerns 2 bezüglich der verwendeten Materialien und Stärken der Kernfasern flexibel gehandhabt werden. Das Hohlgeflecht 3 wirkt auch hier als Vermittlungslage und zur Verbesserung der Rundheit des Querschnitts des Saitenkerns 2, um beim anschließenden Umwickeln mit der Umwicklung 4 ebenfalls einen runden Querschnitt zu erreichen und eine gute Kopplung der Lagen untereinander zu erreichen.
  • Weiterhin kann durch die Verwendung des Hohlgeflechts 3 erreicht werden, dass ein direkter Kontakt zwischen den Kernfasern im Saitenkern 2 und der helixförmigen Umwicklung 4 nicht vorliegt. Dadurch kann auch die Längsdehnung der Saite verringert werden, denn ein - wenn auch marginales - Auslenken des Saitenkerns 2 durch das Aufbringen der Umwicklung 4 findet nicht statt. Vielmehr kann durch das Hohlgeflecht 3 erreicht werden, dass die Umwicklung 4 keinen direkten Einfluss auf die Linearität des Saitenkerns 2 ausübt.
  • Weiterhin werden die Kernfasern im Saitenkern 2 durch das Hohlgeflecht 3 vor mechanischen Beanspruchungen durch die metallische Umwicklung 4 geschützt, so dass hier eine längere Standzeit der Saiten erreicht werden kann.
  • In Figur 3 ist sehr schematisch ein Querschnitt durch die in Figur 2 dargestellte Saite 1 gezeigt, wobei der Saitenkern 2 hier durch eine Kernfaser 20 in Form eines Monofilaments dargestellt ist. Das Hohlgeflecht 3, welches den Saitenkern 2 umgibt, ist in dieser Schnittdarstellung durch die das Hohlgeflecht ausbildenden Flechtfasern 30, 32 exemplarisch und schematisch dargestellt, wobei auf den Aufbau des Hohlgeflechts 3 in Figur 5 unten noch explizit eingegangen wird. Die Umwicklung 4 aus dem Metalldraht ist ebenfalls sehr schematisch als eine einzelne helixförmige Umwicklung dargestellt.
  • In Figur 4 ist ganz schematisch eine weitere Ausführungsform einer Saite 1 in einem schematisch angedeuteten Querschnitt gezeigt. Der Saitenkern 2 ist hier als Multifilament ausgebildet und umfasst ein Bündel von linearen Kernfasern 20 in Form der linearen Filamente des Multifilaments.
  • Das Hohlgeflecht 3 ist in der Schnittdarstellung wieder schematisch durch die unterschiedlichen Flechtfasern 30, 32 dargestellt. Das Hohlgeflecht 3 dient in dieser Ausgestaltung unter anderem dazu, dem Bündel von Kernfasern 20 in dem Saitenkern 2 eine im Querschnitt möglichst runde Form aufzuprägen, um auf diese Weise ein effizientes und problemloses Umwickeln mit der Umwicklung 4 zu ermöglichen und entsprechend zu einem im Wesentlichen runden Saitenquerschnitt zu gelangen.
  • In der in Figur 4 gezeigten Ausprägung ist die Umwicklung 4 exemplarisch durch zwei übereinander angeordnete Wickeldrähte 40, 42 ausgebildet, wobei entsprechend eine erste und innere Lage mit dem ersten metallischen Wickeldraht 40 durchgeführt wird, und dann eine zweite und äußere Lage mit einem weiten metallischen Wickeldraht 42 um die erste Lage herum aufgelegt wird. Durch das Bereitstellen von mindestens zwei Lagen der Umwicklung 4 kann entsprechend die Massenbelegung der Saite 1 so eingestellt werden, dass beispielsweise für die tiefen Saiten eines Kontrabasses die entsprechend notwendige schwingende Masse erreicht werden kann, um den gewünschten Klang und das gewünschte Tonvolumen zu erreichen.
  • Die beiden hier verwendeten Wickeldrähte 40, 42 können entweder aus dem gleichen Material bereitgestellt werden, oder aus unterschiedlichen Materialien, um die sowohl Massebelegung als auch Klang, Ansprache und Griffgefühl anzupassen.
  • In den unterschiedlichen Ausbildungen der Saiten 1 kann zumindest die äußerste Lage der Umwicklung 4 durch einen Flachdraht ausgebildet sein, um so eine im Wesentlichen glatte Außenseite der Saite 1 bereit zu stellen, die keine oder nur geringe Nacharbeit benötigt.
  • In Figur 5 ist sehr schematisch das für die vorliegenden Saiten 1 vorgesehene Hohlgeflecht 3 mit einer Mehrzahl an Flechtfasern 30, 32 gezeigt, welche um einen ebenfalls schematisch gezeigten Saitenkern 2 herum geflochten ist.
  • In den Figuren werden nur exemplarisch die Bezugszeichen 30 und 32 für die Flechtfasern verwendet, wobei die Flechtfasern 30 und die Flechtfasern 32 sich jeweils kreuzen, also unter einem Winkel zueinander angeordnet sind.
  • Die übrigen Flechtfasern liegen üblicher Weise parallel zu den beiden unter einem Winkel angeordneten Flechtfasern 30, 32, sind aber bezüglich der Flechtphase zueinander verschoben, so dass bei nebeneinander liegenden Flechtfasern bezüglich einer im Winkel zu diesen verlaufenden Flechtfaser eine erste Flechtfaser über diese hinweg geführt wird, eine zweite Flechtfaser aber unter dieser hindurch. Die Bereitstellung eines Hohlgeflechts an sich ist bekannt.
  • Das Hohlgeflecht 3 besteht typischerweise aus mindestens 12 Flechtfasern, welche gemeinsam das Hohlgeflecht 3 ausmachen. Die Flechtfasern werden auch als "Flechten" bezeichnet.
  • In Figur 5 ist gezeigt, dass die Flechtfasern 30, 32 gegenüber der Längserstreckung X der Saite 1 und insbesondere gegenüber der Längserstreckung X des Saitenkerns 2 einen sogenannten Flechtwinkel einschließen. Der Flechtwinkel ist definiert aus der Flechtrichtung der jeweiligen Flechtfaser 30, 32 gegenüber der Längserstreckung X der Saite 1.
  • Der Flechtwinkel zwischen der Flechtfaser 30 und der Längserstreckung X der Saite beträgt bevorzugt zwischen 15° und 80°, wobei der Flechtwinkel hier mit α gekennzeichnet ist. Der Flechtwinkel zwischen der Flechtfaser 32 und der Längserstreckung X der Saite 1 ist hier mit β gekennzeichnet. Der Flechtwinkel in den beiden Richtungen ist bevorzugt gleich. Mit anderen Worten liegen die Flechtfasern 30, 32 unter dem gleichen Winkel vor - einmal als positiver Winkel und einmal als negativer Winkel ausgedrückt. Oder auch als |α| = |β| ausgedrückt.
  • Das Vorliegen des Flechtwinkels führt dazu, das Hohlgeflecht 4 keinen oder keinen nennenswerten Beitrag zur Zugübertragung in Richtung der Längserstreckung der Saite 1 leistet. Mit anderen Worten trägt der Saitenkern 2 die Saitenspannung.
  • Der Flechtwinkel und der Durchmesser d des entstehenden Hohlgeflechts 3 führt zu einer Flechtweite f. Die Flechtweite f ist, wie in Figur 5 gezeigt, dadurch bestimmt, wie lange eine einzige Flechtfaser 30, 32 braucht, bis sie eine vollständige Umrundung des Saitenkerns 2 erreicht hat, also einen Winkel von 360° beschrieben hat. Die in Erstreckungsrichtung X liegende Distanz zwischen zwei Punkten, die in der Erstreckungsrichtung auf der gleichen Linie auf dem Umfang des Hohlgeflechts liegen, wird als Flechtweite f bezeichnet.
  • Über die Flechtweite f in Kombination mit der Anzahl der Flechtfasern und deren Stärke kann entsprechend bestimmt werden, wie eng beziehungsweise wie locker in Erstreckungsrichtung der Saite das Hohlgeflecht 3 auf dem Saitenkern 2 sitzt. Entsprechend kann hierüber die Flechtdichte eingestellt werden, die sich aus der Anzahl an Flechtfasern pro Längeneinheit, beispielsweise pro Zoll oder pro Zentimeter, ergibt.
  • Das Hohlgeflecht 3 kann aus Flechtfasern 30, 32 aufgebaut sein, welche alle das gleiche Material und die gleichen Dimensionen umfassen. In Ausgestaltungen der herzustellenden Saite 1 kann ein solches Hohlgeflecht 3 mit Flechtfasern 30, 32, welche alle aus dem gleichen Material ausgebildet sind, beispielsweise in Fällen von Bedeutung sein, in welchen eine bestimmte Massenbelegung erreicht werden soll, beispielsweise im Bereich von dünneren beziehungsweise höher gestimmten Saiten.
  • Eine gewünschte Massenbelegung kann auch über die Flechtweite variiert werden. Beispielsweise kann zur Herstellung der gleichen Massenbelegung die Flechtweite bei der Verwendung von metallischen Flechtfasern 30, 32 größer gewählt werden, als bei der Verwendung von Flechtfasern 30, 32 aus Kunststoff. Mit anderen Worten müsste zur Erreichung einer gleichen Massenbelegung bei der Verwendung von Flechtfasern 30, 32 aus Kunststoff das Hohlgeflecht enger geflochten werden, als bei Verwendung von metallischen Flechtfasern.
  • Das Hohlgeflecht 3 kann aber auch aus unterschiedlichen Flechtfasern 30, 32 ausgebildet sein, die bevorzugt aus unterschiedlichen Materialien ausgebildet sind. Beispielsweise kann das Hohlgeflecht 3 mindestens eine Flechtfaser 30, 32 aus einem Kunststoffmaterial und eine weitere Flechtfaser aus einem Metalldraht aufweisen.
  • Mit einer solchen Kombination aus Flechtfasern 30, 32 unterschiedlicher Materialien lässt sich ein besonders fester Verbund zwischen dem Saitenkern 2 und der Umwicklung 4 herstellen, da sich der Saitenkern 2 aus dem linearen Kunststoffmaterial besser mit den Kunststofffasern des Hohlgeflechts 3 verbindet und die metallische Umwicklung 4 besser mit der dem Metalldraht des Hohlgeflechts 3 verbindet.
  • Die Flechtweite kann auch abhängig von der jeweiligen spezifischen Kombination aus Flechtfasern variiert werden.
  • Weiterhin ist es möglich, über die Auswahl der Flechtfasern des Hohlgeflechts 3 eine mögliche Massebelegung der Saite 1 zu variieren und in den entsprechend optimalen Bereich für den jeweiligen Anwendungsbereich und die gewünschte Tonhöhe der Saite zu bewegen.
  • Als Materialien für die Flechtfasern 30, 32 können beispielsweise Fasern aus Kunststoff wie beispielsweise Polyester oder auch zugfestere Kunststoffe verwendet werden. An metallischen Fasern beziehungsweise Drähten können beispielsweise solche aus Kupfer oder Aluminium verwendet werden.
  • Eine Saite 1, welche wie vorstehend beschrieben aufgebaut ist, lässt sich besonders vorteilhaft in einem kontinuierlichen Verfahren herstellen. Das Verfahren wird hier sehr schematisch in Figur 6 gezeigt.
  • Ein Saitenkern 2, welcher entweder als Monofilament ausgebildet ist oder als Multifilament, wird in eine Flechtmaschine 300 eingeführt. Um den in die Flechtmaschine 300 eingeführten Saitenkern 2 herum wird dann auf an sich bekannte Weise ein Hohlgeflecht 3 aufgebracht, indem die einzelnen Flechtfasern 30, 32 in der entsprechenden Anzahl, beispielsweise mit 12 unterschiedlichen Flechtfasern, in der Flechtmaschine unter Einstellung des entsprechenden Vorschubs und damit unter Einstellung des vorgegebenen Flechtwinkels, aufgeflochten werden. Dieser Prozess kann kontinuierlich durchgeführt werden, sodass eine Länge hergestellt werden kann, die für mindestens zwei Einzelsaiten ausreichend ist. In einem bevorzugten Verfahren wird auf diese Weise aus einem Saitenkern 2 und dem Aufbringen des Hohlgeflechts 3 eine kontinuierliche, ausgedehnte Saite 1 hergestellt.
  • Auf die entsprechend kontinuierlich hergestellte Kombination aus dem Saitenkern 2 und dem Hohlgeflecht 3 wird dann die Umwicklung 4 aufgebracht, welche ebenfalls in einem kontinuierlichen Verfahren in einer Wickelmaschine 400 aufgebracht wird. Entsprechend kann eine Saite 1 hergestellt werden, welche eine Länge aufweist, die das Abtrennen von mindestens zwei Einzelsaiten ermöglicht, welche dann die für das jeweilige Instrument vorgesehene Länge aufweist.
  • Dadurch, dass zwischen dem Saitenkern 2 und der Umwicklung 4 das Hohlgeflecht 3 angeordnet ist, besteht eine gute mechanische Verbindung zwischen dem Saitenkern 2 und der Umwicklung 4, sodass die Eigenschaften der Saite 1 nicht verändert werden, wenn hier die jeweiligen Einzelsaiten abgeschnitten werden. Weiterhin ist die Gestaltung und Wahl der Umwicklung 4 damit auch entkoppelt von der Gestaltung und Wahl des Saitenkerns 2.
  • Ein entsprechendes Verfahren ist schematisch in Figur 6 gezeigt, wobei hier von einer Rolle 24 der Saitenkern 2 abgewickelt wird, dann in einer Flechtmaschine 300 mit den Flechtfasern 30, 32 ein Hohlgeflecht 3 auf den Saitenkern 2 aufgebracht wird und dann in einer Umwicklungsmaschine 400 der Metalldraht 40 um das seinerseits bereits den Saitenkern 2 umgreifende Hohlgeflecht 3 aufgebracht wird und entsprechend auf diese Weise die Umwicklung 4 erzeugt wird. Die auf diese Weise hergestellte Saite 1 kann in einer Rolle 100 aufgerollt werden und entsprechend für die nachfolgende Weiterverarbeitung vorgehalten werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens, wie sehr schematisch in Figur 7 gezeigt ist, wird die Rolle 100 mit der kontinuierlich hergestellten Saite 1 dann einem Schleifprozess in einer Schleifmaschine 5 unterzogen und dann in einer Schneidvorrichtung 6 auf die entsprechend vorgesehenen Längen für die Einzelsaiten geschnitten, sodass sich hier mehrere auf die korrekte Länge geschnittene Einzelsaiten 14 ergeben.
  • Um nun die auf diese Weise hergestellte Einzelsaite 14 einfach an einem Instrument montieren zu können, insbesondere dann, wenn die Einzelsaite 14 einen relativ großen Durchmesser aufweist, wird bevorzugt in einem unteren Bereich 10 der Einzelsaite 14, welcher dem Saitenhalter entgegen zeigt, zumindest eine Lage der Umwicklung 4 entfernt. Auf diese Weise wird beispielsweise das Hohlgeflecht 3 freigelegt - es kann aber auch nur eine darunter liegende Lage der Umwicklung freigelegt werden.
  • Es kann alternativ auch, beim Vorsehen von mehreren Lagen der Umwicklung 4, beispielsweise nur eine äußere Lage der Umwicklung 4 entfernt werden. Das auf diese Weise hergestellte untere Ende 10 der Einzelsaite 14 weist entsprechend einen geringeren Durchmesser auf, als in dem Bereich der vollständigen Umwicklung 4 und kann so besonders einfach zu einer Schleife 70 gelegt werden, welche über eine Aufpresshülse 72 fixiert wird.
  • Die Aufpresshülse 72 ermöglicht es entsprechend, dass die Schlaufe 70 stabil haltbar ausgebildet ist und entsprechend die Einzelsaite 14 an ihrem unteren Ende 10 am Saitenhalter fixiert werden kann. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Einzelsaite 14 zunächst durch die entsprechende Bohrung des Saitenhalters hindurchgezogen wird und dann durch die Schlaufe 70 hindurch zurückgeschleift wird.
  • Die Schlaufe 70 kann, wie in der Figur 8 sehr schematisch gezeigt, einfach aus dem Material der Einzelsaite 14 bestehen. Die Schlaufe 70 kann jedoch beispielsweise zur Aufrechterhaltung eines vorgegebenen Schleifenradius, mit einer Einlage in Form einer Schleifenhülse versehen werden.
  • Das obere Ende 12 der Einzelsaite 14 kann ebenfalls in seinem Durchmesser dadurch verringert werden, dass zumindest die äußerste Lage der Umwicklung 4 oder mehrere Lagen der Umwicklung 4 oder die gesamte Umwicklung 4 so entfernt wird, dass entsprechend ein in seinem Durchmesser reduzierter Abschnitt der Einzelsaite 14 verbleibt, welcher dann entsprechend in eine Bohrung bzw. Ausnehmung des jeweiligen Wirbels im Wirbelkasten eingeführt werden kann.
  • Bevorzugt werden das untere Ende 10 und/oder das das obere Ende 12 mit einem Kunststofffaden, Lederfaden oder Textilfaden umsponnen, um auf diese Weise eine farbliche Markierung der Einzelsaiten 14 zu ermöglichen. Dadurch kann auch das jeweilige Drahtende der Umwicklung 4 festgelegt werden und entsprechend verhindert werden, dass sich der Draht der Umwicklung 4 nach und nach auflöst oder abgewickelt wird.
  • Zusätzlich oder alternativ zu der Befestigung des Drahtendes der Umwicklung 4 durch eine Umspinnung mit einem Textil-, Synthetik-, oder Lederfaden kann auch eine Schrumpfhülse oder Schrumpfschlauch zur Fixierung des jeweiligen Drahtendes der abgewickelten Umwicklung 4 verwendet werden.
  • Bevorzugt wird mit dem Verfahren ein Satz an Einzelsaiten bereitgestellt, wobei der Satz an Einzelsaiten an das jeweilige Streichinstrument angepasst ist. Beispielweise können über das beschriebene Verfahren Einzelsaiten 1 bereitgestellt werden, welche für einen Kontrabass in Orchesterstimmung mit den Saitenhöhen EADG vorgesehen sind. Gleichermaßen können auch Sätze an Einzelsaiten für 5-saitige Kontrabässe bereitgestellt werden, wobei dann noch eine H Saite hinzugefügt wird.
  • Weiterhin kann auch ein Satz an Einzelsaiten in Solostimmung für Kontrabässe bereitgestellt werden, beispielsweise F#HEA. Auch andere Stimmungen für die Sätze an Einzelsaiten sind denkbar, beispielsweise eine Quintstimmung oder eine Wiener Stimmung. Gleichermaßen können auch für andere Streichinstrumente auf die beschriebene Weise ein Einzelsaiten hergestellt werden, beispielsweise für ein Cello, eine Geige oder eine Bratsche oder eine Gambe oder einen Violone.
  • Bei Herstellung eines Satzes an Einzelsaiten für ein bestimmtes Instrument beziehungsweise für eine bestimmte Stimmung ist es von Vorteil, wenn der Flechtwinkel für alle Saiten des Satzes identisch gehalten wird. Abhängig von dem jeweiligen Durchmesser des Saitenkerns 2 ergeben sich daraus unterschiedliche Flechtweiten.
  • Bevorzugt wird für mindestens zwei Einzelsaiten, bevorzugt für fast alle oder alle Saiten des Saitensatzes ein Saitenkern 2 mit aufgebrachtem Hohlgeflecht 3 mit identischem Aufbau und Dimensionen verwendet. Mit anderen Worten wird der Durchmesser und die Massenbelegung der Einzelsaiten des Saitensatzes nur über die Dimensionierung und Anzahl der Lagen der Umwicklung variiert.
  • Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
    • Bezuqszeichenliste
    • 1
    Saite
    10
    unteres Ende einer Einzelsaite
    12
    oberes Ende der Einzelsaite
    14
    Einzelsaite
    100
    Rolle
    105
    Streichinstrument
    110
    Saitenhalter
    120
    Steg
    125
    Griffbrett
    130
    Obersattel
    135
    Wirbelkasten
    140
    Wirbel
    2
    Saitenkern
    20
    Filament des Saitenkerns
    24
    Rolle
    3
    Hohlgeflecht
    30
    Flechtfaser
    32
    Flechtfaser
    300
    Flechtvorrichtung
    4
    Umwicklung
    40
    erster Wickeldraht
    42
    zweiter Wickeldraht
    400
    Wickelvorrichtung
    5
    Schleifvorrichtung
    6
    Schneidevorrichtung
    70
    Schlaufe
    72
    Presshülse
    X
    Erstreckungsrichtung der Saite
    f
    Flechtweite
    d
    Durchmesser
    α
    Flechtwinkel
    β
    Flechtwinkel

Claims (15)

  1. Saite (1) für ein Streichinstrument, bevorzugt für einen Kontrabass oder ein Cello, umfassend
    einen Saitenkern (2) aus mindestens einer linear in Erstreckungsrichtung (x) der Saite ausgerichteten Kernfaser (20) zur Aufnahme der Spannung der Saite (1),
    ein den Saitenkern (2) umgebendes Hohlgeflecht (3) mit einem Flechtwinkel (a, β) zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern (30, 32), und
    eine den Saitenkern (2) und das Hohlgeflecht (3) umgebende helixförmige Umwicklung (4) aus einem Metalldraht (40, 42).
  2. Saite (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Kernfaser (20) eine lineare Kunststofffaser umfasst oder eine lineare Kunststofffaser ist, und die Kernfaser (20) bevorzugt ein Monofilament oder ein Multifilament ausbildet, wobei als Kernfaser (20) besonders bevorzugt mindestens zwei lineare Kunststofffasern vorgesehen sind, bevorzugt ein Bündel linearer Kunststofffasern, wobei die Kunststofffasern bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
  3. Saite (1) gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffaser ein Polyamid, ein Aramid, PEK, PEEK, PBT, Polyester, Nylon, Polyethylen, PET, PEET, PES, PE, PP, POM, PTFE, PVDF, PVDC und/oder PVC umfasst oder daraus besteht.
  4. Saite (1) gemäß Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kernfasern (20) des Saitenkerns (2) lineare Kunststofffasern sind.
  5. Saite (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Kernfaser (20) einen linearen Metalldraht umfasst oder ein linearer Metalldraht ist, wobei als Kernfaser (20) bevorzugt mindestens zwei lineare Metalldrähte vorgesehen sind, bevorzugt ein Bündel linearer Metalldrähte, wobei die Metalldrähte bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
  6. Saite (1) gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kernfasern (20) des Saitenkerns (2) lineare Metalldrähte sind.
  7. Saite (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hohlgeflecht (3) einen Flechtwinkel (a, β) von 35° bis 55°, bevorzugt einen Flechtwinkel (a, β) von 40° bis 50° aufweist, wobei der Flechtwinkel bevorzugt symmetrisch zur Erstreckungsrichtung (x) ausgerichtet ist.
  8. Saite (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Flechtfaser (30, 32) eine Kunststofffaser oder ein Metalldraht ist, und/oder
    das Hohlgeflecht (3) metallische Flechtfasern und Kunststofffasern umfasst, wobei die metallischen Fasern und die Kunststofffasern bevorzugt in unterschiedlichen Flechtfasern (30, 32) des Hohlgeflechts (3) vorliegen und/oder das Hohlgeflecht (3) direkt auf dem Saitenkern (2) aufgebracht ist, wobei das Hohlgeflecht (3) bevorzugt mit einer radialen Vorspannung auf den Saitenkern (2) aufgebracht ist, und/oder
    mindestens ein weiteres Hohlgeflecht das den Saitenkern (2) umgebende Hohlgeflecht (3) umgibt.
  9. Saite (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die helixförmige Umwicklung (4) einen metallischen Runddraht (40, 42) umfasst und auf der dem Saitenkern (2) abgewandten Außenseite plan geschliffen ist, um eine zylinderförmige Außenseite bereit zu stellen, und/oder
    die helixförmige Umwicklung (4) direkt auf das Hohlgeflecht (3) oder das weitere Hohlgeflecht aufgebracht ist.
  10. Saite (1) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwicklung (4) mindestens zwei Lagen umfasst, wobei die innere Lage einen ersten Metalldraht (40) und die äußere Lage einen zweiten Metalldraht (42) umfasst, wobei sich das Material des ersten und des zweiten Metalldrahts (40, 42) unterscheiden kann.
  11. Satz Saiten, wobei bevorzugt 3, 4 oder 5 Einzelsaiten (14) gemäß einem der vorstehenden Ansprüche vorgesehen sind und der Flechtwinkel (a, β) für das Hohlgeflecht (3) bei allen Einzelsaiten (14) gleich ist.
  12. Satz Saiten gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Einzelsaiten (14) einen identischen Aufbau des Saitenkerns (2) und des Hohlgeflechts (3) aufweisen.
  13. Verfahren zur Herstellung einer Saite (1) für ein Streichinstrument, bevorzugt einer Saite (1) für einen Kontrabass oder ein Cello, umfassend
    Bereitstellen eines Saitenkerns (2) aus mindestens einer linear in Erstreckungsrichtung (x) der Saite ausgerichtete Kernfaser (20),
    Umflechten des Saitenkerns (2) mit einem Hohlgeflecht (3) mit einem Flechtwinkel (a, β) zwischen 15° und 80° aus mindestens drei Flechtfasern (30, 32), und
    Umwickeln des Saitenkerns (2) und des Hohlgeflechts (3) mit einer helixförmigen Umwicklung (4) aus einem Metalldraht (40, 42).
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Saite (1) kontinuierlich hergestellt wird und Einzelsaiten (14) von der kontinuierlich hergestellten Saite (1) geschnitten werden, und/oder
    die Saite (1) geschliffen und in Einzelsaiten (14) geschnitten wird und den Einzelsaiten (14) in einem ersten Bereich (10) zumindest eine Lage der Umwicklung (4) entfernt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Bereich (10) der entfernten Umwicklung (4) eine Schlaufe (70) fixiert wird und die Schlaufe (70) bevorzugt mit einer Presshülse (72) fixiert wird.
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