ES2309495T3 - Composiciones de resina termoplasticas resistentes a la ignicion sin halogeno. - Google Patents

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Abstract

Una composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos que comprende: A) un polímero termoplástico o mezcla polimérica, y B) una resina epoxi multi-funcional modificada que es el producto de reacción de una resina epoxi multi-funcional, con un modificador epoxi que es un compuesto fenólico, un poliisocianato, un compuesto ácido, un anhídrido ácido, o un compuesto que contiene un grupo amino; en el que el producto reacción contiene desde 0 a menos de 10 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi modificada, y C) un compuesto que contiene fósforo.

Description

Composiciones de resina termoplásticas resistentes a la ignición sin halógeno.
La presente invención se refiere a composiciones poliméricas termoplásticas que exhiben resistencia a la ignición sin el uso de compuestos que contienen halógenos.
Los polímeros con resistencia a la ignición han utilizado típicamente compuestos que contienen halógenos para proporcionar la resistencia a la ignición. Sin embargo, ha habido una demanda creciente de composiciones sin halógenos en los mercados de polímeros con resistencia a la ignición. Las combinaciones de resinas de éter de polifenileno y óxido de trifenil-fosfina también han sido usadas como componentes con resistencia a la ignición como se describe en Haaf et al., patente de EE.UU. Nº. 4.107.232. Sin embargo, tales composiciones tienen altas viscosidades debido a la presencia de resinas de éter de polifenileno de alto peso molecular, lo que hace difícil procesarlas a través de equipos de extrusión o moldeo por inyección.
Se han hecho propuestas para usar retardantes de llama basados en fósforo en vez de retardantes de llama halogenados en formulaciones de resinas epoxi termoendurecidas como se describe, por ejemplo, en los documentos EP A 0384939, EP A 0384940, EP A 0408990, DE A 4308184, DE A 4308185, DE A 4308187, WO A 96/07685 y WO A 96/07686. En estas formulaciones un retardante de llama de fósforo se hace reaccionar previamente con una resina epoxi para formar una resina epoxi di- o multi-funcional que después es curada con un agente de reticulación de amino tal como diciandiamida, sulfanilamida o algún otro agente de reticulación que contenga el elemento nitrógeno para formar una red. Sin embargo, estas composiciones son termoendurecidas por lo que no pueden ser usadas en aplicaciones de moldeo por inyección.
El documento JP2001-49096 describe una composición de resina resistente a la llama de una resina de poliester, una resina de estireno, por ejemplo, HIPS, y un retardante de llama, por ejemplo, un compuesto que contiene fósforo en combinación con una resina epoxi aromática. El documento JP2000-239543 describe una composición de resina resistente a la llama, que comprende una resina termoplástica y un compuesto que contiene fósforo en combinación con una resina epoxi de poliarilato o aromática. En "Studies on the thermal stabilization enhancement of ABS; synergistic effect by triphenyl fosfato and epoxy resin mixtures" de Polymer 43(2002) 2249-2253, se estudian composiciones ABS que contienen diversas resinas epoxi con co-retardantes de llama de trifenilfosfato. Sin embargo, las resinas epoxi utilizadas en las composiciones anteriores contienen altos niveles de grupos epoxi reactivos que reaccionan durante el procesamiento de los polímeros, causando motas negras en el producto final.
Por lo tanto, queda una necesidad de proporcionar una composición polimérica termoplástica sin halógenos útil para aplicaciones de moldeo por inyección, que tenga buena resistencia a la ignición y buena resistencia al calor, que supere las desventajas de la técnica anterior.
La presente invención se refiere a una composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos que comprende:
A) un polímero termoplástico o mezcla polimérica, y
B) una resina epoxi multi-funcional modificada que es el producto de reacción de una resina epoxi multi-funcional, con un modificador epoxi que es un compuesto fenólico, un poliisocianato, un compuesto ácido, un anhídrido ácido, o un compuesto que contiene un grupo amino; en el que el producto reacción contiene desde 0 a menos de 10 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi, y
C) un compuesto que contiene fósforo.
Otra realización de la presente invención es un polímero con resistencia a la ignición sin halógenos que consiste esencialmente en:
A) desde 40 a 94 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero termoplástico, que comprende opcionalmente 10-35 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero de éter de polifenileno (PPO);
B) desde 1 a 30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de una resina epoxi multi-funcional modificada que es el producto de reacción de una resina epoxi multi-funcional, con un modificador epoxi que es un compuesto fenólico, un poliisocianato, un compuesto ácido, un anhídrido ácido, o un compuesto que contiene un grupo amino; en el que el producto reacción contiene desde 0 a menos de 10 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi; y
C) desde 5 a 30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, del compuesto de fósforo tal como un fosfato de arilo.
El uso de un compuesto epoxi multifuncional modificado que tiene desde 0-20 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, potencia el retardo de la llama del polímero termoplástico, y puede incrementar la compatibilidad de la resina epoxi con el polímero termoplástico a través del uso de las funcionalidades modificadas, sin causar motas negras en el producto final. Se ha descubierto además que las resinas epoxi multi-funcionales modificadas pueden contribuir también a unas mejores propiedades mecánicas, del flujo de fusión y de la procesabilidad.
El componente (A) de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos es un polímero termoplástico o una mezcla polimérica. Los polímeros termoplásticos típicos incluyen, pero no están limitados a, polímeros producidos a partir de monómeros aromáticos de vinilo y versiones hidrogenadas, tales como copolímeros de bloque de estireno-butadieno, poliestireno (incluyendo poliestireno de alto impacto), copolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), y copolímeros de estireno-acrilonitrilo (SAN); policarbonato (PC), composiciones ABS/PC, tereftalato de polietileno, resinas epoxi, polímeros de éter de hidroxi fenoxi (PHE) tales como los mostrados en las patentes de EE.UU. N^{os}. 5.275.853; 5.496.910; 3.305.528, copolímeros de etileno-alcohol de vinilo, copolímeros de etileno-ácido acrílico, interpolímeros de monóxido de carbono de poliolefina, poliolefinas, copolímeros de olefina cíclicos (COC), otros copolímeros de olefina (especialmente copolímeros de polietileno) y homopolímeros (por ejemplo, los hechos usando catalizadores heterogéneos convencionales), polímeros de éter de polifenileno (PPO) y cualquier combinación o mezcla de ellos.
Los polímeros termoplásticos son bien conocidos por los expertos en la técnica, así como los métodos para producirlos.
En una realización, el polímero termoplástico es un polímero aromático de monovinilideno modificado de caucho producido mediante la polimerización de un monómero aromático de vinilo en presencia de un elastómero disuelto o caucho. Los monómeros aromáticos vinílicos incluyen, pero sin limitarse a ellos, los descritos en las patentes de EE.UU. N^{os}. 4.666.987, 4.572.819 y 4.585.825. Preferiblemente, el monómero tiene la fórmula:
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en la que R' es hidrógeno o metilo, Ar es una estructura de anillo aromática que tiene de 1 a 3 anillos aromáticos con o sin sustitución alquilo, halo, o haloalquilo, donde cualquier grupo alquilo contiene de 1 a 6 átomos de carbono y haloalquilo se refiere a un grupo alquilo sustituido con halógeno. Preferiblemente, Ar es fenilo o alquilfenilo, donde alquilfenilo se refiere a un grupo fenilo sustituido con alquilo, siendo fenilo el más preferido. Los monómeros aromáticos vinílicos típicos que se pueden usar incluyen: estireno, alfa-metilestireno, todos los isómeros de vinil tolueno, especialmente paraviniltolueno, todos los isómeros de etil estireno, propil estireno, vinil bifenilo, vinil naftaleno, vinil antraceno y sus mezclas. Los monómeros aromáticos vinílicos también se pueden combinar con otros monómeros copolimerizables. Ejemplos de tales monómeros incluyen, pero sin limitarse a ellos, monómeros acrílicos tales como acrilonitrilo, metacrilonitrilo, ácido metacrílico, metacrilato de metilo, ácido acrílico y acrilato de metilo; maleimida, fenilmaleimida y anhídrido maleico.
El caucho usado para producir el polímero aromático de monovinilideno modificado de caucho puede ser cualquier caucho que potenciará las propiedades de impacto del polímero aromático de monovinilideno, incluyendo cualquier estructura molecular, tales como cauchos de dieno de homo- y copolímero lineal, ramificado, ramificado en estrella, y cauchos de bloque, cauchos funcionalizados, cauchos cis inferiores, cis superiores y sus mezclas. El elastómero o caucho preferiblemente empleado son los polímeros y copolímeros que exhiben una temperatura de transición de segundo orden que no es mayor que 0ºC, preferiblemente no es mayor que 20ºC, y más preferiblemente no es mayor que 40ºC según se determina o se aproxima usando las técnicas convencionales, por ejemplo, el método de ensayo de la norma ASTM D 52 T.
El caucho se usa típicamente en cantidades tales que el producto polimérico reforzado de caucho contenga de 3, preferiblemente de 4, más preferiblemente de 5 y lo más preferiblemente de 6 a 20, preferiblemente a 18 por ciento, más preferiblemente a 16 y lo más preferiblemente a 14 por ciento en peso de caucho, basado en el peso total del monómero aromático de vinilo y los componentes del caucho, expresado como caucho o equivalentes de caucho. El término "caucho" o la expresión "equivalente de caucho" como se usa en este documento pretende significar, para un homopolímero de caucho, tal como polibutadieno, simplemente la cantidad de caucho, y para un copolímero de bloque, la cantidad del copolímero hecha a partir del monómero que cuando se homopolimeriza forma un polímero de caucho, tal como un copolímero de bloque de butadieno-estireno, la cantidad del componente de butadieno del copolímero de bloque.
El caucho está presente como partículas de caucho discretas dentro de la matriz polimérica aromática de monovinilideno, y puede tener cualquier tipo de tamaño de partículas y distribución de tamaño de partículas, incluyendo monomodales, bimodales o multimodales así como cualquier morfología incluyendo celular, núcleo-carcasa, y en capas, así como cualquiera de sus combinaciones.
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Los procesos de polimerización y las condiciones de proceso para la polimerización de monómeros aromáticos de vinilo, la producción de sus polímeros modificados de caucho y las condiciones necesitadas para producir los tamaños de partícula promedios deseados, son bien conocidos para cualquier experto en la técnica. Aunque pueda usarse cualquier proceso de polimerización, los procesos típicos son polimerizaciones estacionarias continuas o en solución como se describe en los documentos US-A-2.727.884 y US-A-3.639.372. La polimerización del monómero aromático de vinilo se lleva a cabo en presencia del elastómero pre-disuelto para preparar los productos que contienen el caucho modificado de impacto o injertado, cuyos ejemplos se describen en los documentos US-A-3.123.655, US-A-3.346.520, US-A-3.639.522 y US-A-4.409.369. El caucho es típicamente un caucho de butadieno o isopreno, preferiblemente polibutadieno. Preferiblemente, el polímero aromático de vinilo modificado de caucho es un poliestireno de alto impacto (HIPS) o acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), siendo el más preferido el HIPS.
El polímero termoplástico o mezcla polimérica (A) se emplea en las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención en cantidades de al menos 40 partes, preferiblemente al menos 50 partes en peso, preferiblemente al menos 55 partes en peso, más preferiblemente al menos 60 partes en peso, y lo más preferiblemente al menos 65 partes en peso basado en 100 partes en peso de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención. En general, el componente polimérico termoplástico (A) se emplea en cantidades menores o iguales a 94 partes en peso, preferiblemente menores o iguales a 80 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención.
En una realización, la composición de la presente invención comprende una mezcla termoplástica de un polímero termoplástico y un polímero termoplástico adicional, tal como un éter de polifenileno. Los éteres de polifenileno se hacen mediante diversos procesos catalíticos y no catalíticos a partir de los fenoles correspondientes o sus derivados reactivos. A modo de ilustración, algunos de los éteres de polifenileno se describen en las patentes de EE.UU. N^{os}. 3.306.874 y 3.306.875, y la patentes de EE.UU. de Stamatoff Nº. 3.257.357 y 3.257.358. En las patentes de Hay, los éteres de polifenileno se preparan mediante una reacción de acoplamiento oxidativa que comprende hacer pasar un gas que contiene oxígeno a través de una solución de reacción de un fenol y un catalizador de un complejo de metal-amina. Otras descripciones relacionadas con los procesos para preparar resinas de éter de polifenileno, incluyendo copolímeros de injerto de éteres de polifenileno con compuestos del tipo estireno, se encuentran en la patente de EE.UU. de Fox Nº. 3.356.761; Sumitomo, patente de Reino Unido Nº. 1.291.609; Bussink et al., patente de EE.UU. Nº. 3.337.499; Blanchard et al., patente de EE.UU. Nº. 3.219.626; Laakso et al, patente de EE.UU. Nº. 3.342.892; Borman, patente de EE.UU. Nº. 3.344.166; Hori et al., patente de EE.UU. Nº. 3.384.619; Faurote et al., patente de EE.UU. Nº. 3.440.217; y las descripciones relacionadas con catalizadores basados en metales que no incluyen aminas, son conocidas por patentes tales como Wieden et al., patente de EE.UU. Nº. 3.442.885 (cobre-amidinas); Nakashio et al., patente de EE.UU. Nº. 3.573.257 (alcoholato o fenolato de metal); Kobayashi et al., y patente de EE.UU. Nº. 3.455.880 (quelatos de cobalto). En las patentes de Stamatoff, los éteres de polifenileno son producidos haciendo reaccionar el ion de fenolato correspondiente con un iniciador, tal como la sal de peroxi ácido, un peróxido de ácido, y un hipohalito, en presencia de un agente complejante. Las descripciones que se refieren a procesos no catalíticos, tales como la oxidación con dióxido de plomo, óxido de plata, etc., se describen en Price et al., patente de EE.UU. Nº. 3.382.212. La patente de EE.UU. de Cizek Nº. 3.383.435 describe composiciones de resina de éter de polifenileno-estireno.
Las resinas de éter de polifenileno son preferiblemente del tipo que tienen la fórmula estructural repetitiva:
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en la que el átomo del éter de oxígeno de una unidad está conectado al núcleo de benceno de la siguiente unidad adjunta, n es un número entero positivo y es al menos 50, y cada Q es un sustituyente mono-valente seleccionado a partir del grupo que consiste en hidrógeno, halógeno, radicales libres de hidrocarburo de un átomo de carbono alfa terciario, radicales de halohidrocarburo que tienen al menos dos átomos de carbono entre el átomo de halógeno y el núcleo de fenilo, radicales hidrocarbonoxi y radicales halohidrocarbonoxi que tienen al menos dos átomos de carbono. La resina de éter de polifenileno preferida es la resina del éter de poli(2,6-dimetil-1,4-fenileno).
Cuando se usa en combinación con otro polímero termoplástico, la resina del éter de polifenileno es preferiblemente empleada en las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención en cantidades de al menos 10 partes en peso, preferiblemente al menos 12 partes en peso, más preferiblemente al menos 15 partes en peso, y lo más preferiblemente al menos 18 partes en peso hasta 35 partes en peso, preferiblemente 30 partes en peso, más preferiblemente 28 partes en peso, más preferiblemente 25 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención. El polímero termoplástico y de éter de polifenileno puede ser preparado como una mezcla antes de la incorporación a la composición de la presente invención, o cada polímero puede ser incorporado individualmente.
El componente (B) en la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención es una resina epoxi multi-funcional modificada. La resina epoxi multi-funcional modificada es una resina epoxi, que tiene inicialmente al menos dos grupos epoxi, que se ha hecho reaccionar con al menos un compuesto capaz de reaccionar con un grupo epoxi (denominado en este documento modificador), tal que el número de grupos epoxi iniciales es reducido y reemplazado con la funcionalidad del compuesto modificador. Los modificadores también pueden ser seleccionados de modo que aumenten la compatibilidad de la resina epoxi multi-funcional modificada con el polímero termoplástico o la mezcla. La resina epoxi multi-funcional modificada es derivada a partir de una resina epoxi multi-funcional no halogenada, o resina epoxi multi-funcional sustancialmente sin halógenos. Una resina que está "sustancialmente sin halógenos" significa que la resina está completamente libre de halógenos, es decir, 0 por ciento de halógenos, o que la resina contiene alguna cantidad minoritaria de halógeno que no afecta a las propiedades o funcionamiento de la resina, y no es perjudicial con la resina. Debe sobrentenderse que en algunas resinas epoxi multi-funcionales puede haber una cantidad muy pequeña de impurezas de halógenos que queden de los procesos de producción. Generalmente, la resina epoxi multi-funcional usada en la presente invención es un material que posee inicialmente (antes de la reacción con un compuesto modificador), en promedio, más de 1 y preferiblemente al menos 1,8, más preferiblemente al menos 2 y lo más preferiblemente más de 3 grupos epoxi por molécula. Después de la reacción del compuesto modificador con la resina epoxi multi-funcional, el producto resultante (la resina epoxi multi-funcional modificada) puede contener tan poco como 0 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, pero puede contener de 0 a 10, generalmente de 1, preferiblemente de 2, y más preferiblemente de 3 a menos de 10 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi multi-funcional
modificada.
Las resinas epoxi multi-funcionales típicas que pueden ser modificadas para uso en la composición de la presente invención incluyen un epoxi novolac, tal como D.E.N.^{TM} 438 o D.E.N.^{TM} 439 que son marcas comerciales y que están comercialmente disponibles en la compañía Dow Chemical; un epoxi novolac de fenol de diciclopentadieno; un novolac de bisfenol-A epoxidado, un novolac de cresol epoxidado, u otros encontrados en los documentos de EE.UU. N^{os}. 5.405.931, 6.291.627 y 6.486.242 y la patente internacional WO 99/00451.
Las resinas epoxi novolac (algunas veces denominadas resinas epóxicas novolac, un término que abarca ambas resinas epoxi novolac de fenol y resinas epoxi novolac de cresol) tienen la siguiente fórmula estructural química general:
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3 
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en la que "R" es hidrógeno, alquil C_{1}-C_{3}-hidroxi o un alquilo C_{1}-C_{3}, por ejemplo, metilo; y "n" es 0 o un número entero de 1 a 10. "n" preferiblemente tiene un valor promedio de 0 a 5.
Las resinas epoxi multi-funcionales están ya comercialmente disponibles, por ejemplo con los nombres comerciales D.E.N.^{TM} (Marcas comerciales de la compañía Dow Chemical), y Quatrex^{TM} y tris epoxi tal como Tactix^{TM} 742 (Marcas comerciales de Ciba). Los materiales del comercio generalmente comprenden mezclas de varias especies de la fórmula anterior y un modo conveniente de caracterizar tales mezclas es por referencia al promedio, n', de los valores de n para las diversas especies. Las resinas epoxi multi-funcionales preferidas para uso de acuerdo con la presente invención son las resinas epoxi novolac, resinas epoxi novolac de cresol y epóxicas novolac de bisfenol A en las que n tiene un valor de 2,05 a 10, más preferiblemente de 2,5 a 5.
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Los novolacs epóxicos de bisfenol A incluyen los polímeros que tienen la siguiente estructura, en la que GLY es un grupo glicidilo:
4 
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Las resinas tris-epoxi incluyen polímeros que tienen la estructura:
5
Típicamente, el peso molecular promedio en peso (Pm) de la resina epoxi multi-funcional es dependiente del polímero termoplástico usado en la composición de la presente invención y generalmente tiene de 150, preferiblemente de 250, más preferiblemente de 350 y lo más preferiblemente de 450 a 100.000, generalmente a 50.000, típicamente a 25.000, preferiblemente a 8.000, y más preferiblemente a 5.000 unidades de masa atómica (uma).
Los modificadores usados para modificar las resinas epoxi multi-funcionales son compuestos que contienen grupos reactivos, que reaccionarán con funcionalidades epoxi, tal como un grupo fenólico, por ejemplo, compuestos fenólicos tales como 2-fenilfenol, 4-fenilfenol, dimetil-fenol, terc-butilfenol, bisfenol-a, bisfenol-f; poliisocianatos tales como diisocianato de metilen-difenilo y toluen-diisocianatos, un grupo ácido, compuestos ácidos tales como el ácido salicílico, un grupo amino tal como sulfanilamida; un grupo anhídrido de ácido tal como anhídrido de ácido succínico, anhídrido de dodecenilsuccínico; o cualquier grupo que no contenga fósforo que pueda reaccionar con los grupos epoxi del compuesto de resina epoxi multi-funcional no halogenado. Otros modificadores incluyen funcionalidades que contiene el compuesto que potenciarán las propiedades mecánicas de la composición y que son compatibles con la resina termoplástica. Para resinas termoplásticas tales como las aromáticas de monovinilideno y los dienos conjugados, tales funcionalidades podrían incluir, pero no limitarse a, butadienos, anhídridos de estireno-maleico, poliisocianatos tales como diisocianato de metilen-difenilo y toluen-diisocianato, copolímeros de anhídrido de polibutadieno-maléico, butadienos terminados de ácido carboxílico y poliestirenos funcionalizados de ácido carboxílico. Cualquier combinación de modificadores puede ser usada en la modificación de las resinas epoxi multi-funcionales.
El compuesto modificador puede contener en promedio, una o más de una funcionalidad capaz de reaccionar con los grupos epoxi por molécula. Tal compuesto modificador preferiblemente contiene en promedio de 0,8 a 5, más preferiblemente de 0,9 a 4, y lo más preferiblemente de 1 a 3 grupos funcionales por molécula, capaces de reaccionar con la resina epoxi.
La resina epoxi multi-funcional modificada puede ser generalmente producida mediante cualquier método, pero se obtiene típicamente calentando las resinas epoxi multi-funcionales y el modificador a aprox. 80ºC en presencia de catalizadores (amina, ácido, catalizadores de fosfonio o amonio) como es bien conocido en la técnica.
La cantidad de resina epoxi multi-funcional modificada en la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención dependerá del polímero termoplástico usado en la composición y es típicamente al menos 1 por ciento en peso, generalmente al menos 5 por ciento en peso, preferiblemente al menos 10 por ciento en peso, más preferiblemente al menos 15 por ciento en peso y lo más preferiblemente al menos 20 por ciento en peso y menos de 30 por ciento en peso, preferiblemente menos de 28 por ciento en peso, más preferiblemente menos de 25 por ciento en peso y lo más preferiblemente menos de 20 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos.
Un compuesto que contiene el elemento fósforo también se incluye en la composición de la presente invención. Estos compuestos serán compuestos que contienen el elemento fósforo que no contienen epoxi. Los compuestos de fósforo adecuados empleados en la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención como componente (C) son compuestos de organofósforo que incluyen organofosfatos, organofosfonitos, organofosfonatos, organofosfitos, organofosfinitos, organofosfinatos, otros compuestos que contienen el elemento fósforo tales como 9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantren-10-óxido (DOP); 10-(2',5'-dihidroxifenil)-9,10-dihidro-9-oxa-10-fosfafenantren-10-óxido (DOP-HQ); óxido de bis(4-hidroxifenil)-fosfina; óxido de tris(2-hidroxifenil)fosfina; dimetil-1-bis(4-hidroxifenil)-1-fenilmetilfonato; óxido de tris(2-hidroxi-4/5-metilfenil)fosfina, óxido de tris(4-hidroxifenil)fosfina, óxido de bis(2-hidroxifenil)fenilfosfina, bis(2-hidroxifenil)fenilfosfinato, óxido de tris(2-hidroxi-5-metilfenil)fosfina; o sus mezclas, como se describe en este documento más abajo.
Los compuestos de organofósforo adecuados se describen, por ejemplo, en las patentes de EE.UU. Re. 36.188; 5.672.645; y 5.276.077. Un compuesto de organofósforo preferido es un compuesto de monofósforo representado por la Fórmula I:
6
en el que R_{1}, R_{2} y R_{3} representan cada uno un grupo arilo o un alcarilo elegido independientemente de cada otro y m_{1}, m_{2} y m_{3} cada uno independientemente de cada otro son 0 ó 1.
Los compuestos de monofósforo más preferidos son monofosfatos en los que m_{1}, m_{2} y m_{3} son todos 1 y R_{1}, R_{2} y R_{3} son independientemente metilo, fenilo, cresilo, xililo, cumilo, naftilo, por ejemplo, fosfato de trimetilo, fosfato de trifenilo, todos los isómeros de fosfato de tricresilo y sus mezclas, especialmente fosfato de tri(4-metilfenilo), todos los isómeros de fosfato de trixililo y sus mezclas, especialmente fosfato de tri(2,6-dimetilfenilo), fosfato de tricresilo, todos los isómeros de fosfato de tricumilo y sus mezclas, y fosfato de trinaftilo o sus mezclas.
Otro compuesto de organofósforo preferido es un compuesto multifósforo representado por la Fórmula II:
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en el que R_{1}, R_{2}, R_{3} y R_{4} cada uno representan un grupo arilo o un alcarilo elegidos independientemente de cada otro, X es un grupo arileno derivado de un compuesto dihídrico, m_{1}, m_{2}, m_{3} y m_{4} cada uno independientemente de cada otro son 0 ó 1 y n tiene un valor promedio mayor que 0 y menor que 10, cuando n es igual o mayor que 1. Estos compuestos de multifósforo son denominados algunas veces compuestos de fósforo oligoméricos.
Los compuestos de multifósforo preferidos son multifosfatos en los que m_{1}, m_{2}, m_{3} y m_{4} son 1, R_{1}, R_{2}, R_{3} y R_{4} son independientemente metilo, fenilo, cresilo, xililo, cumilo, naftilo, X es un grupo arileno derivado de un compuesto dihídrico, por ejemplo, resorcinol, hidroquinona, bisfenol A, y n tiene valor promedio mayor que 0 y menor que 5, preferiblemente n tiene un valor promedio mayor que 1 y menor que 5. Por ejemplo, los fosfatos oligoméricos preferidos que tienen un valor de n entre 1 y 2 son m-fenilen-bis(difenilfosfato), p-fenilen-bis(difenilfosfato), m-fenilen-bis(dicresilfosfato), p-fenilen-bis(dicresilfosfato), m-fenilen-bis(dixililfosfato), p-fenilen-bis(dixililfosfato), bisfenol-A-bis(difenilfosfato), bisfenol A-bis(dicresilfosfato), bisfenol A-bis(dixililfosfato), o sus mezclas.
El componente (C) del compuesto de fósforo se emplea en las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención en cantidades de al menos 5, preferiblemente al menos 7 y más preferiblemente al menos 10 por ciento en peso, basado en 100 partes en peso de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención, y en cantidades de hasta 30, preferiblemente hasta 27, más preferiblemente hasta 25, más preferiblemente hasta 23, y más preferiblemente hasta 20 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos.
Además, las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos pueden contener también opcionalmente uno o más aditivos que se usan comúnmente en composiciones poliméricas de este tipo. Aditivos preferidos de este tipo incluyen, pero no se limitan a: antioxidantes; modificadores de impacto, tales como cauchos de estireno-butadieno; plastificantes, tales como aceite mineral; antiestáticos; potenciadores del flujo; liberadores de molde; pigmentos; agentes humectates; aditivos fluorescentes; rellenos, tales como carbonato de calcio, hidróxido de calcio, hidróxido de magnesio, talco, arcilla, mica, wollastonita, perlas de vidrio huecas, óxido de titanio, sílice, negro de humo, fibra de vidrio, titanato de potasio, capas individuales de un material de silicato en capas intercambiables de catión o sus mezclas, y oligómeros de perfluoroalcano y polímeros (tales como politetrafluoroetileno) para un mejor comportamiento del escurrido en UL 94, agentes de soplado físicos y quimicos sin halógenos incluyendo dióxido de carbono. Además, pueden usarse compuestos que estabilicen las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición frente a la degradación causada por, pero no limitada al calor, luz y oxígeno, o puede usarse una de sus mezclas. Aunque puedan usarse pequeñas cantidades de aditivos que contengan halógenos, se prefiere que la composición esté libre de halógenos, de modo que la composición no contiene ningún halógeno cuando los niveles están por debajo del 0,1 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición. Si se usan, la cantidad de tales aditivos variará y será necesario controlarla dependiendo de la necesidad particular de una aplicación de uso final dada, que pueda ser fácilmente y apropiadamente puesta en práctica por los expertos en la técnica.
En una realización, la composición de la presente invención puede ser utilizada en la preparación de una espuma. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos se extruye en una espuma procesándola en fundido con un agente de soplado para formar una mezcla espumable, extruyendo dicha mezcla espumable a través de un orificio de extrusión en una región de presión reducida y permitiendo a la mezcla espumable expandirse y enfriarse. Puede usarse un equipo de extrusión de espumas convencional, tales como las extrusionadoras de husillo, extrusionadoras de husillo doble y aparatos de extrusión acumulante. Los procesos adecuados para preparar espumas extruídas a partir de mezclas de resina/agente de soplado se describen en las patentes de EE.UU. N^{os}. 2.409.910; 2.515.250; 2.669.751; 2,848,428; 2,928,130; 3,121,130; 3,121,911; 3,770,688; 3,815,674; 3,960,792; 3,966,381; 4,085,073; 4,146,563; 4,229,396; 4,302,910; 4,421,866; 4,438,224; 4.454.086 y 4.486.550.
El agente de soplado es preferiblemente un agente de soplado físico o químico sin halógenos y puede ser incorporado o mezclado en el material polimérico mediante cualquier medio conveniente. Más típicamente, un agente de soplado físico se alimenta con una presión en el tambor de un extrusor donde se mezcla con el polímero fundido. Sin embargo, tal mezcla puede ser lograda mediante otros diversos medios incluyendo los denominados mezcladores estáticos o generadores de superficie interfacial tales como los descritos en las patentes de EE.UU. N^{os}. 3.751.377 y 3.817.669. Los agentes de soplado químicos pueden mezclarse con el polímero de ante mano o pueden alimentarse en el extrusor junto con el polímero. La mezcla de polímero/agente de soplado entonces se calienta a una temperatura por encima de la temperatura de ebullición (en el caso de un agente de soplado físico) o de descomposición (en el caso de un agente de soplado químico) del agente de soplado, bajo una presión suficiente para que la mezcla espumable resultante no se expanda hasta que se fuerce a través del orificio de extrusión. Típicamente, la mezcla espumable se enfría en el extrusor, otro dispositivo de mezcla o en un intercambiador de calor separado a una temperatura de formación de espuma que permita la formación de una espuma que tenga la densidad deseada y el tamaño de celdas deseado a una temperatura de formación de espuma óptima. La mezcla espumable luego se pasa a través del orificio en un área de presión reducida y zona de temperaturas en el que la espuma se expande y enfría para formar una estructura celular.
La espuma puede ser extruída en cualquier variedad de formas, pero será extruída más comúnmente para formar productos en hoja (espesor nominal de 13 mm o menos) o en plancha (espesor nominal mayor de 13 mm). Los productos en hoja son hechos convenientemente usando un orificio circular, produciendo una espuma tubular que se corta transversalmente para formar una hoja plana. Los productos en plancha se hacen convenientemente usando un orificio rectangular o "en forma de diábolo".
Los agentes de soplado físicos adecuados incluyen dióxido de carbono, nitrógeno, alcanoles inferiores, alquil-éteres, agua, y/o hidrocarburos, especialmente alcanos que tienen hasta seis átomos de carbono. Los agentes de soplado de hidrocarburos incluyen metano, etano, propano, n-butano, isobutano, n-pentano, isopentano, neopentano, ciclobutano y ciclopentano. Los alcoholes incluyen metanol, etanol, n-propanol e isopropanol. Los éteres de alquilo incluyen dimetil-éter, dietil-éter y metil-etil-éter. Pueden usarse mezclas de dos o más de estos agentes de soplado físicos.
Los agentes de soplado químicos adecuados incluyen azodicarbonamida, azodiisobutironitrilo, bencenosulfo-hidrazida, 4,4-oxibenceno sulfonil semi-carbacida, p-tolueno sulfonil semi-carbacida, azodicarboxilato de bario, N,N'-dimetil-N,N'-dinitrosotereftalamida, trihidrazino triazina y bicarbonato sódico.
Aunque la presente invención se refiera a una composición con resistencia a la ignición sin halógenos, debería apreciarse que los agentes de soplado halógenados funcionarían adecuadamente para producir una espuma. Sin embargo, preferiblemente, se emplea un agente de soplado no halogenado.
En una realización, se usa una mezcla de agente de soplado de una mezcla de agente de soplado no halogenado que comprende un alcohol inferior que tiene de 1 a 4 átomos de carbono, alquil-éter, alquil-éster, hidrocarburos, agua (hasta 50 por ciento) y dióxido de carbono.
Varios materiales auxiliares pueden ser usados en los procesos de formación de espumas. Tales materiales auxiliares comunes incluyen agentes de control de celdas (nucleadores), agentes de alargamiento de celdas, agentes de control de la estabilidad (modificadores de la permeabilidad), agentes antiestáticos, agentes de reticulación, adyuvantes de procesamiento (tales como agentes antideslizantes), estabilizadores, retardantes de llama, absorbentes de luz ultravioleta, secuestrantes ácidos, adyuvantes de dispersión, adyuvantes de extrusión, antioxidantes, colorantes y rellenos inorgánicos. Los agentes de control de celdas y agentes de control de la estabilidad son los preferidos.
Los agentes de control de celdas preferidos incluyen sustancias inorgánicas finamente divididas tales como carbonato de calcio, silicato de calcio, índigo, talco, arcilla, dióxido de titanio, sílice, estearato de calcio o tierras diatomeas, así como pequeñas cantidades de sustancias químicas que reaccionan bajo condiciones de extrusión para formar un gas tal como una mezcla de ácido cítrico o citrato de sodio y bicarbonato de sodio. La cantidad de agente nucleante empleado puede oscilar de 0,01 a 5 partes en peso por cien partes en peso de una resina polimérica. El intervalo preferido es de 0,1 a 3 partes en peso.
Cuando la espuma que se usa como aislamiento térmico, pueden ser incorporados aditivos que atenúan la transmisión infrarroja a través de la estructura de espuma para aumentar su funcionamiento de aislamiento, incluso cuando el agente de soplado incluya un gas aislante. Los ejemplos de atenuadores de IR incluyen materiales de negro de humo, grafito, dióxido de titanio y partículas de aluminio. Cuando se usan atenuadores de IR, puede usarse una proporción reducida de un agente de soplado aislante.
La espuma puede ser sometida a varias etapas de procesamiento subsecuentes si se desea. A menudo se desea curar la espuma (es decir, reemplazar el agente de soplado en las celdas con aire). Las etapas de proceso pretendidas para reducir el tiempo de curado incluyen la perforación, como se describe en la patente de EE.UU. Nº. 5.424.016, el calentamiento de espuma a temperaturas ligeramente elevadas (100-130ºF) [37,8-54,4ºC] durante un periodo de días a semanas, o sus combinaciones. Además, la espuma puede ser triturada para abrir las celdas. Pueden ser realizadas etapas de reticulación.
Las preparación de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención puede ser lograda por cualquier medio de mezcla adecuado conocido en la técnica, incluyendo la mezcla en seco de los componentes individuales y la mezcla en fundido subsiguiente, tanto directamente en el extrusor usado para preparar el artículo acabado o pre-mezclar en un extrusor separado. Las mezclas en seco de las composiciones pueden también moldearse por inyección directamente sin mezclarse previamente en fundido.
Las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención, y polímeros comprendidos en éstas, son polímeros termoplásticos. Cuando se ablanda o se funde mediante la aplicación de calor, la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de esta invención pueden conformarse o moldearse usando técnicas convencionales tales como moldeo por compresión, moldeo por inyección, moldeo por inyección asistido con gas, calandrado, conformado a vacío, termoconformado, moldeo por soplado y/o extrusión, solas o en combinación. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos puede también conformarse, hilarse o estirarse en películas, fibras, laminados multi-capa o láminas extruídas, o puede componerse con una o más sustancias orgánicas o inorgánicas en cualquier máquina adecuada para tal propósito.
En una realización, la presente invención es una composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos que consiste esencialmente en:
A) un polímero termoplástico o mezcla polimérica, y
B) una resina epoxi multi-funcional modificada que contiene de 0-20 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi, y,
C) un compuesto que contiene fósforo.
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En otra realización, la presente invención es una composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos que consiste esencialmente en:
A) 40-94 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero termoplástico, que puede comprender opcionalmente 10-35 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero de éter de polifenileno tal como óxido de polifenileno (PPO),
B) 1-30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de una resina epoxi multi-funcional modificada que contiene de 0-20 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi, y,
C) 5-30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un compuesto de fósforo tal como un fosfato de arilo.
La frase “consiste esencialmente en” significa que los componentes listados son esenciales, aunque pueden presentarse otros materiales en cantidades minoritarias que no alteren significativamente las propiedades o fines de la presente composición. Preferiblemente, la composición de la presente invención no contiene polímeros termoendurecibles.
Las composiciones poliméricas con resistencia a la ignición sin halógenos de la presente invención son útiles para fabricar numerosos artículos y partes útiles. Algunos de los artículos que se ajustan particularmente bien incluyen cabinas de televisión, monitores de ordenador, carcasas relacionadas con impresoras que requieren típicamente tener excelentes calidades de inflamabilidad. Otras aplicaciones incluyen automóviles y pequeños electrodomésticos.
Se presentan los siguientes ejemplos para ilustrar la presente invención. No se desea que los ejemplos limiten el alcance de la presente invención y no se deberían interpretar de ese modo. Las cantidades son en partes en peso o porcentajes en peso a menos que se indique lo contrario.
Las calificaciones de inflamabilidad fueron obtenidas analizando con el ensayo de inflamabilidad UL-94 vertical (V) o UL-94 horizontal (HB). Para el ensayo de combustión vertical, cinco muestras de ensayo, de un espesor deseado que mide 12,5 milímetros (mm) por 125 mm, suspendidas verticalmente en algodón quirúrgico fueron quemadas en una llama de un mechero Bunsen de 18,75 mm; dos igniciones de 10 segundos cada una fueron aplicadas a las muestras. El criterio de clasificación incluía la suma de tiempo después de la llama después de cada ignición, tiempo de incandescencia después de la segunda ignición, y si la barra gotea las partículas llameantes que queman el
algodón.
El caudal del fundido fue determinado de acuerdo con la norma ASTM D1238
El izod fue determinado de acuerdo con la norma ASTM D256
La tracción fue determinada de acuerdo con la norma ASTM D638
El tanto por ciento de elongación fue determinado de acuerdo con la norma ASTM D638
El vicat fue determinado de acuerdo con la norma ASTM D1525
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Procedimiento de producción para resina epoxi novolak modificada
La resina epoxi novolak modificada fue preparada en un reactor de acero de 10 L, equipado con un agitador mecánico, una camisa de calentamiento, ajustada con una entrada de N_{2} y un condensador. El DEN 438 (Dow Epoxy Novolak) (57 por ciento en peso) fue puesto en contacto con 2-fenil-fenol (43 por ciento en peso) a una temperatura entre 125 y 185ºC. Aproximadamente 20-30 por ciento del fenol fue cargado al reactor con el epoxi novolac y fue calentado a 110ºC. Aproximadamente 1000 ppm del catalizador de acetato de trifeniletilfosfonio basado en los componentes sólidos totales fueron añadidos a la resina y fueron calentados hasta 130ºC. El resto del compuesto modificador fue añadido en la mezcla de reacción porción a porción de modo que la temperatura de la mezcla de reacción pudo ser controlada por debajo de los 185ºC. Después de todo fue añadido el compuesto modificador, la temperatura de la mezcla de reacción fue mantenida durante aproximadamente 30 min a 175ºC y el producto exfoliado como un sólido. El producto final tenía un contenido epoxi de 2,83 por ciento, un viscosidad del fundido de 0,20 Pa.s a 150ºC y una Tg de resina de 45/43ºC.
Una composición de poliestireno de alto impacto (HIPS, PM 185.000, contenido de caucho 10,5 por ciento, distribución monomodal (promedio de 2 micrones), 0,3 por ciento en peso de aceite mineral), óxido de polifenileno y epoxi novolak modificado (preparado como antes, DEN/OPP) fue mezclado en fundido y moldeado por inyección. Los productos fueron mezclados en un extrusor de doble husillo de 30 mm de Werner-Phleiderer, con temperaturas de zona de 125, 180, 245, 250 y 260ºC. Las muestras fueron moldeadas por inyección en un moldeador por inyección de DeMag, las temperaturas de zona fueron 226, 226, 230 y 230ºC, y la temperatura de moldeo fue 54ºC.
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Otras composiciones pueden ser preparadas de forma similar generalmente de acuerdo con el proceso descrito anteriormente para proporcionar composiciones que se resumen y evalúan como se muestra en la Tabla usando los siguientes métodos de ensayo:
El caudal de fundido (MFR) se determina de acuerdo con la norma ISO 1183.
El Izod se determina de acuerdo con la norma ISO 180.
La resistencia a la deformación permanente (Ty), y el módulo de tracción y el tanto por ciento de elongación se determinan de acuerdo con la norma ISO 527.
La temperatura de deformación por calor (HDT) se determina de acuerdo con la norma ISO 75 en condiciones de 1,8 MPa y 120ºC por hora.
En estos experimentos el componente PPO usado fue la resina de marca N-2245 de Asahi que es una mezcla de aproximadamente 70 por ciento del polímero de óxido de polifenileno (PPO) y aproximadamente 30 por ciento de una mezcla de poliestireno y caucho que está considerado que es una parte del componente HIPS global en la tabla siguiente. La resina de materia prima HIPS mencionada en la tabla siguiente es la resina de poliestireno de alto impacto descrita y usada en el experimento anterior. En estas composiciones los compuestos que contienen fósforo son BAPP que es Bisfenol A bis(difenil-fosfato) y RDP que es Resorcinol Bis(difenilfosfato). La resina epoxi modificada es una resina epoxi novolac modificada preparada como se describe en los experimentos anteriores y es el producto de reacción del orto-fenil-fenol con el Dow Epoxy Novolak (DEN 438). Los resultados mostrados para las composiciones de muestra 7 y 8 siguientes están basadas en técnicas de modelación composicional y de propiedades conocidas por los expertos en la técnica.
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Claims (15)

1. Una composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos que comprende:
A) un polímero termoplástico o mezcla polimérica, y
B) una resina epoxi multi-funcional modificada que es el producto de reacción de una resina epoxi multi-funcional, con un modificador epoxi que es un compuesto fenólico, un poliisocianato, un compuesto ácido, un anhídrido ácido, o un compuesto que contiene un grupo amino; en el que el producto reacción contiene desde 0 a menos de 10 por ciento en peso de grupos epoxi residuales, basado en el peso total de la resina epoxi modificada, y
C) un compuesto que contiene fósforo.
2. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que A) se selecciona a partir del grupo que consiste en: polímeros producidos a partir de un monómero aromático de vinilo o sus versiones hidrogenadas, policarbonato, composiciones de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno/policarbonato, polímeros de éter de hidroxi fenoxi, polímeros de éter de polifenileno, tereftalato de polietileno, resinas epoxi, copolímeros de etilen-alcohol de vinilo, copolímeros de etilen-ácido acrílico, interpolímeros de monóxido de carbono de poliolefina, poliolefinas, copolímeros de olefina cíclicos, copolímeros y homopolímeros de olefina, óxido de polifenileno y cualquiera de sus combinaciones.
3. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 2, en la que A) se selecciona a partir de copolímeros de bloque de estireno-butadieno, poliestireno, poliestireno de alto impacto, copolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno, y copolímeros de estireno-acrilonitrilo.
4. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que A) es de 40 a 94 por ciento en peso; B) es de 1 a 30 por ciento en peso; y C) es de 5 a 30 por ciento en peso del peso total de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos
5. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que B) es una resina epoxi multi-funcional modificada derivada a partir de una resina epoxi multi-funcional seleccionada a partir de las siguientes estructuras:
\vskip1.000000\baselineskip
11 
\vskip1.000000\baselineskip
en la que "R" es hidrógeno, alquil C_{1}-C_{3}-hidroxi o un alquilo C_{1}-C_{3}, por ejemplo, metilo; y "n" es 0 o un número entero de 1 a 10;
\vskip1.000000\baselineskip
12
en la que Gly es un grupo glicidilo; y
13
6. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que la resina epoxi multi-funcional modificada es un material producido a partir de una resina epoxi que posee, en promedio, más de 1 grupo epoxi por molécula.
7. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que la resina epoxi multi-funcional modificada se modifica funcionalmente con más de un modificador.
8. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1, en la que el modificador epoxi es 2-fenilfenol, 4-fenilfenol, dimetil-fenol, terc-butilfenol, bisfenol-A, bisfenol-F, diisocianato de metilen-difenilo, un tolueno-diisocianato; ácido salicílico, sulfanilamida, anhídrido de ácido succínico o anhídrido de dodecenilsuccínico.
9. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 1 que consiste esencialmente en:
A) desde 40 a 94 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero termoplástico, que comprende opcionalmente 10-35 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de un polímero de éter de polifenileno;
B) desde 1 a 30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, de la resina epoxi multi-funcional modificada; y
C) desde 5 a 30 por ciento en peso, basado en el peso total de la composición, del compuesto de fósforo.
10. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 9, en la que el compuesto de fósforo es un fosfato de arilo.
11. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 9, en la que el polímero termoplástico de A) se selecciona a partir de polímeros producidos a partir de un monómero aromático de vinilo o sus versiones hidrogenadas, policarbonato, composiciones de acrilonitrilo-butadieno-estireno/policarbonato, resina de éter de polifenileno, polímeros de éter de hidroxi fenoxi, tereftalato de polietileno, resinas epoxi, copolímeros de etilen-alcohol de vinilo, copolímeros de etilen-ácido acrílico, interpolímeros de monóxido de carbono de poliolefina, poliolefinas, copolímeros de olefina cíclicos, copolímeros y homopolímeros de olefina y cualquiera de sus combinaciones.
12. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 9, en la que el polímero termoplástico de A) se selecciona a partir de copolímeros de bloque de estireno-butadieno, poliestireno, poliestireno de alto impacto, copolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), y copolímeros de estireno-acrilonitrilo.
13. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 9, en la que la resina epoxi multi-funcional modificada es un material producido a partir de una resina epoxi que posee, en promedio, más de 1 grupo epoxi por molécula.
14. La composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de la reivindicación 9, en la que la resina epoxi multi-funcional modificada es una funcionalmente modificada con más de un modificador.
15. Un artículo producido a partir de la composición polimérica con resistencia a la ignición sin halógenos de cualquiera de la reivindicaciones 1 a la reivindicación 14.
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