ES2316515T3 - Procedimiento y dispositivo para la division de placas de vidrio en secciones. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la división de placas (P) de vidrio en secciones, en el que cada placa (P) de vidrio se marca, mediante dispositivos (30, 40, 50, 55, 60, 65, 75) de corte y rotura, de forma correspondiente a la sección que va a generarse y, a continuación, se rompe a) separándose tiras (T) transversales de cada placa (P) de vidrio mediante marcado y rotura de cortes X, b) dividiéndose cada tira (T) transversal adicionalmente mediante marcado y rotura hasta conseguir una sección deseada, y c) almacenándose temporalmente las secciones acabadas en un almacenamiento (80) intermedio, caracterizado porque d) al menos dos placas (P) de vidrio con diferentes propiedades de material se alimentan desde un almacén (12) de placas brutas a un almacenamiento (20) intermedio y se almacenan temporalmente en el almacenamiento (20) intermedio, e) las placas (P) de vidrio se alimentan desde el almacenamiento (20) intermedio al corte X de modo que se forma una secuencia de tiras (T) transversales, dentro de la cual las tiras (T) transversales sucesivas entre sí presentan propiedades de material iguales o diferentes, f) permaneciendo en el almacenamiento (20) intermedio una placa (R) sobrante que se genera mediante la separación de una tira (T) transversal de la al menos una placa (P) de vidrio hasta la separación de otra tira (T) transversal, y porque g) las secciones que se forman se depositan en el almacenamiento (80) intermedio con una asignación que puede predeterminarse para completar pares o grupos de placas, y, en caso necesario, se alimentan a un proceso subsiguiente.
Description
Procedimiento y dispositivo para la división de
placas de vidrio en secciones.
La invención se refiere a un procedimiento para
dividir placas de vidrio en secciones según el preámbulo de la
reivindicación 1, así como a un dispositivo según el preámbulo de la
reivindicación 10.
Al cortar medidas fijas de los tipos de vidrio
más comunes se parte habitualmente de placas de vidrio cuyas
dimensiones de superficie son de aproximadamente 6000 x 3210 mm. El
producto bruto se suministra en grandes estructuras A y se deposita
por paquetes en estructuras A o L en un almacén de placas brutas.
Desde allí, cada placa de vidrio individual se toma de los paquetes
mediante una grúa de pórtico u otro dispositivo de extracción y se
transfiere a una mesa de volteo. Esta transporta la placa de vidrio
desde la vertical a la horizontal mediante succionadores de
vacío.
Desde la mesa de volteo, la placa de vidrio
llega a una mesa de corte donde se coloca y sujeta. La mesa de corte
dispone de un cabezal de corte dispuesto en la mayoría de los casos
de forma giratoria en un puente que puede desplazarse en dos
dimensiones y que puede recorrer cualquier coordenada y realizar
cualquier corte en la placa de vidrio. Los planos de corte los
calcula un ordenador mediante un programa de optimización del corte
y se transfieren mediante una red al control de máquinas. Este
último también puede realizar, en caso necesario, optimizaciones del
corte.
Toda placa bruta recibe primero una sección
cerca del borde en la dirección transversal y longitudinal, el
denominado "corte nulo". Desde esta recta de referencia, se
realiza a continuación el plano de corte predeterminado por el
programa de optimización del corte mediante cortes X, Y y Z en el
recorrido más corto posible. Cortes W adicionales sirven para la
elaboración de medidas especiales. Si la placa de vidrio está
totalmente marcada, se rompe totalmente en una serie de mesas de
rotura.
Una primera mesa de rotura sirve para la rotura
de los cortes X. Para ello, toda la placa de vidrio se coloca bajo
tensión sobre rodillos, de modo que al pasar se rompen todos los
cortes X. También se conoce el uso de una barra de rotura, que se
presiona desde abajo contra la placa de vidrio, deteniéndose el
vidrio durante un breve tiempo. El transporte de salida de las tiras
transversales que así se forman se realiza con una velocidad algo
mayor que la velocidad de alimentación, de modo que se forma una
separación entre las placas individuales. Una segunda mesa de rotura
desvía el flujo de vidrio en ángulo recto y rompe del mismo modo los
cortes Y. A continuación, tiene lugar otra desviación del flujo de
vidrio de 90º para romper en otra mesa los cortes Z o W.
Si se han realizado todas las separaciones,
todas las secciones se colocan nuevamente en la vertical mediante
una mesa de volteo y se alimentan a un almacenamiento intermedio.
Este está compuesto por estructuras A, estructuras L, soportes de
alojamiento y similares que proporcionan, de forma correspondiente a
la secuencia de tratamiento, al proceso subsiguiente, por ejemplo,
una línea de vidrio de aislamiento.
Para reducir la demanda de espacio de estas
instalaciones de corte de vidrio colocadas fundamentalmente en
horizontal y para simplificar el manejo de las placas de vidrio
dispuestas en vertical tanto en el almacén de placas brutas como
también en el almacenamiento intermedio, en el documento
WO-A1-9622948 se ha propuesto
transportar todo el material de vidrio en la posición vertical,
cortarlo y romperlo.
Para ello, se extrae del soporte de placas
brutas un tablero de vidrio y se coloca directamente en una mesa de
corte que presenta una superficie de apoyo orientada
fundamentalmente en vertical. Ya no es necesaria una mesa de volteo
y esta puede suprimirse. En la mesa de corte se marca, mediante un
programa de optimización del corte, el esquema de corte completo. A
continuación, se rompen todos los cortes en estaciones de rotura
subsiguientes también orientadas en vertical. Todo el flujo de
vidrio discurre fundamentalmente de forma lineal en un plano. No
obstante, cada tira transversal o sección debe girarse 90º en la
vertical para orientarse en vertical en las líneas de corte que han
de romperse en la siguiente estación. Tras atravesar la última
estación de rotura, las secciones terminadas se alimentan al
almacenamiento intermedio.
Una desventaja fundamental de este procedimiento
de corte de vidrio conocido consiste en que todo el volumen de un
tipo de vidrio debe tratarse de forma continua de modo
correspondiente al esquema de corte calculado por el programa de
optimización del corte, es decir, solo cuando se ha cortado
totalmente sin interrupción el tamaño de un lote de un vidrio
individual medio de 400 m^{2}, puede tratarse adicionalmente este
lote de producción en un proceso subsiguiente. Los paneles de vidrio
ya acabados se almacenan temporalmente en el almacenamiento
intermedio. Allí, por ejemplo, si deben combinarse en una línea de
vidrio de aislamiento con uno o varios paneles de diferente grosor
de vidrio y/o tratamiento, deben esperar un tiempo relativamente
largo por el tratamiento adicional hasta que se haya cortado
completamente el último tipo de vidrio dentro del lote. Esto puede
durar hasta medio día y conducir a retrasos en los procesos
subsiguientes. La demanda de espacio en el almacenamiento intermedio
es muy grande.
Además, resulta problemático que en caso de un
cambio de material previo o al final de un ciclo de optimización,
quede un panel sobrante a menudo grande en la mesa de corte, que
debe extraerse mediante la mesa de volteo o de forma manual antes de
pueda cortarse otro tipo de vidrio. El aprovechamiento de una placa
sobrante de este tipo en un proceso subsiguiente en la mayoría de
los casos solo es posible circunstancialmente dado que esto perturba
los ciclos de optimización. Su transformación o adaptación puede
conducir a retrasos adicionales. En correspondencia, un vidrio
sobrante o un trabajo rápido en el proceso subsiguiente solo pueden
cortarse fuera de la logística normal y, por tanto, con intensas
demoras de tiempo. El esfuerzo de trabajo es correspondientemente
alto y también los costes de fabricación.
En el documento
US-A-3190518 se marca primero cada
placa de vidrio varias veces en un primer dispositivo de corte y
rotura de forma transversal a su dirección longitudinal y, a
continuación, se rompe, de modo que se forma una serie de tiras
transversales (cross-cut strips). Esta serie de
tiras transversales se transporta a continuación a un primer tramo
de transporte, colocándose las tiras transversales individuales con
una separación unitaria entre sí. A continuación, se distribuyen las
tiras transversales en otros tramos de transporte dispuestos de
forma perpendicular al primer tramo de transporte. Allí se dividen
adicionalmente mediante marcado y rotura hasta alcanzar una sección
deseada.
En este sentido resulta desventajoso que cada
placa de vidrio bruto debe dividirse primero totalmente en tiras
transversales antes de que pueda extraerse una nueva placa de vidrio
del almacén de placas brutas y pueda alimentarse al dispositivo de
corte. Las secciones formadas de las tiras transversales deben
almacenarse temporalmente a continuación en un almacenamiento
intermedio y allí, si han de combinarse, por ejemplo, con paneles de
diferente grosor de vidrio y/o tratamiento, esperar hasta que se
haya colocado la siguiente placa de vidrio y se haya dividido en
tiras transversales. Esto conduce a retrasos en los procesos
siguientes. La demanda de espacio en el almacenamiento intermedio
sigue siendo grande. A ello se añade que el primer tramo de
transporte debe configurarse en sus dimensiones tan largo que pueda
alojar a todas las tiras transversales de una placa de vidrio con
separación en medio, lo que repercute adicionalmente de forma
desfavorable en la demanda de espacio.
En una instalación de corte dada a conocer en el
documento DE-A1-4234536, las placas
de vidrio se colocan manualmente o de forma automática en un soporte
de paneles orientado de forma vertical y, mediante un tramo de
transporte horizontal, se colocan frente a un dispositivo de
separación, rotura y corte combinado. Tras la sujeción de la placa
de vidrio, se realiza un corte vertical y se rompe la tira
transversal deseada. A continuación, un manipulador que puede
desplazarse en paralelo al tramo de transporte la toma, la gira en
su canto de corte y la deposita en un depósito intermedio
subsiguiente. Si la tira transversal debiera dividirse
adicionalmente, primero se devuelve la placa sobrante restante al
soporte de paneles para, a continuación, colocar nuevamente la tira
transversal mediante el tramo de transporte bajo el dispositivo de
corte, rotura y separación. El manipulador toma la parte separada y
la deposita en el depósito intermedio. Este proceso se repite hasta
que la sección se corresponda con la medida deseada. A continuación,
en el depósito intermedio está prevista una salida que alimenta la
parte cortada del panel a un proceso subsiguiente. Sin embargo, las
secciones también pueden depositarse directamente en las estructuras
de recogida de un almacenamiento intermedio.
Un procedimiento de este tipo es poco adecuado
para una fabricación en serie racional. La transformación de las
medidas predeterminadas del panel en las líneas de corte necesarias
se realiza mediante un dispositivo de control programable. No
obstante, la fabricación múltiple de mayores medidas de panel es tan
problemática como el tratamiento de diferentes tipos de vidrio dado
que los restos que quedan constantemente en el soporte de paneles
deben aprovecharse previamente o extraerse individualmente de la
instalación de corte, lo que aumenta de forma correspondiente el
trabajo y el tiempo. En consecuencia, un tablero de soporte siempre
debe separarse completamente antes de que pueda realizarse un cambio
de medida o material. Resulta correspondientemente inconveniente el
procedimiento para la alimentación continua de una producción de
paneles de vidrio de aislamiento.
El objetivo de la invención es, superando las
desventajas del estado de la técnica, reducir considerablemente la
demanda de espacio para la clasificación de secciones de vidrio en
el almacenamiento intermedio, y reducir claramente los tiempos de
ciclo de diferentes tipos de vidrio. En este sentido, debe evitarse
en la mayor medida posible la acumulación de sobrantes y
simplificarse en gran medida el tratamiento de los sobrantes.
Además, todo el procedimiento debe reaccionar de forma flexible a
averías y garantizar una fabricación racional constante también en
caso de pequeños tamaños de lote.
En la parte caracterizadora de las
reivindicaciones 1 a 10 se indican características principales de la
invención. Las variantes son objeto de las reivindicaciones 2 a 9 y
11 a 16.
Partiendo de un procedimiento para la división
de placas de vidrio en secciones en el que cada placa de vidrio se
marca utilizando dispositivos de corte y rotura de forma
correspondiente a la sección que va a generarse y, a continuación,
se rompe,
- \bullet
- separándose de cada placa de vidrio tiras transversales mediante marcado y rotura de cortes X,
- \bullet
- dividiéndose adicionalmente cada tira transversal mediante marcado y rotura hasta que se consiga una sección deseada, y
- \bullet
- almacenándose temporalmente las secciones fabricadas en un almacenamiento intermedio,
\newpage
la invención
prevé
- \bullet
- que al menos dos placas de vidrio con diferentes propiedades de material se alimenten desde un almacenamiento de placas brutas y se almacenen temporalmente en el almacenamiento intermedio,
- \bullet
- que las placas de vidrio se alimenten desde el almacenamiento intermedio al corte X de modo que se forme una secuencia de tiras transversales, dentro de la cual las tiras transversales sucesivas entre sí presenten propiedades de material iguales o diferentes,
- \bullet
- permaneciendo en el almacenamiento intermedio una placa sobrante que se origina por la separación de una tira transversal de la al menos una placa de vidrio hasta la separación de otra tira transversal, y
- \bullet
- que las secciones que se originan se depositen en el almacenamiento intermedio en una asignación que puede predeterminarse para completar pares o grupos de paneles y, en caso necesario, se alimenten a un proceso subsiguiente.
Gracias a esta forma de proceder, se alimentan
de forma permanente tiras transversales de diferentes tipos de
vidrio (expendedor de tiras transversales) que pueden facilitarse a
un proceso subsiguiente con menor retraso y según las necesidades.
Si, por ejemplo, se requieren pares de paneles con diferentes
propiedades de material, esto puede realizarse rápidamente y de
forma cómoda incluyendo tiras transversales sucesivas con las
propiedades de material correspondientes de forma alterna en la
secuencia de tiras transversales. Una tira transversal con el
primer tipo de vidrio se divide primero y se almacena temporalmente
en el almacenamiento intermedio. Mientras tanto, puede seccionarse
ya la siguiente tira transversal con el otro tipo de vidrio. En
cuanto los paneles deseados se encuentren en el almacenamiento
intermedio, estos pueden alimentarse inmediatamente al proceso
subsiguiente, por ejemplo, una línea de vidrio de aislamiento. Ya no
es necesaria la división total de una placa de soporte completa. Más
bien, el almacenamiento intermedio se vacía constantemente. Con
ello, se reduce considerablemente la demanda de espacio para la
clasificación de las secciones fabricadas en el almacenamiento
intermedio, lo que no solo repercute favorablemente en los costes de
producción. También el tiempo de permanencia de las distintas
secciones en el almacenamiento intermedio es claramente menor que en
los procedimientos conocidos, de modo que el proceso subsiguiente
puede configurarse de forma más racional.
Otra ventaja del procedimiento totalmente
automatizado mediante un control de programa consiste en que los
tiempos de ciclo se reducen claramente. Con esto, puede reaccionarse
de forma rápida y flexible ante averías durante el ciclo de
optimización y/o dentro del proceso subsiguiente incluyendo,
mediante el control del programa, un panel necesario, por ejemplo,
para un trabajo rápido en un punto adecuado dentro de la secuencia
de tiras transversales. Incluso pueden dividirse siempre de forma
racional tamaños de lote más pequeños de un tipo de vidrio e
incluirse en una fabricación subsiguiente. El ciclo de optimización
restante apenas se perturba por ello dado que las tiras
transversales necesarias en cada caso se transportan en el tiempo
mínimo.
Asimismo, el procedimiento según la invención no
solo proporciona buenas cuotas de corte. Pueden generarse múltiples
secuencias en el corte, que, con ayuda de la dinámica del
almacenamiento intermedio, garantizan siempre una alimentación
óptima de los procesos subsiguientes. Incluso en caso de una mezcla
de 5 a 6 tipos de vidrios diariamente, el procedimiento según la
invención está en condiciones de sincronizar las optimizaciones de
los distintos tipos de vidrio en su interacción temporal,
manteniéndose siempre mínima la demanda de espacio en el
almacenamiento intermedio.
En el caso de las mezclas de medidas habituales,
por ejemplo, se originan de media 4 travesaños por placa de almacén.
Con el uso de los expendedores de tiras transversales se reduce el
tamaño mínimo del almacenamiento intermedio a 10 m^{2} de
superficie de panel.
Un perfeccionamiento de la invención prevé que
el almacenamiento intermedio sea o forme una secuencia de
estructuras A, L o soportes de alojamiento que se dotan de forma
individual con los paneles que llegan en función de los procesos de
fabricación subsiguientes. Si un soporte de transporte se llena con
pares de paneles correspondientes, este puede alimentarse, por
ejemplo, a la línea de vidrio de aislamiento, mientras otro soporte
de la secuencia de soportes espera aún su panel (especial)
correspondiente. Estos últimos también pueden estar previstos para
un proceso subsiguiente independiente. En cuanto se ha completado el
soporte, se saca de la secuencia de soportes y se alimenta al
proceso correspondiente.
En caso de un dispositivo para la división de
placas de vidrio en secciones con un almacén de placas brutas, al
menos un dispositivo de corte y rotura y un almacenamiento
intermedio para el almacenamiento temporal de las secciones acabadas
para un proceso subsiguiente, la invención prevé
- \bullet
- que los dispositivos de corte y rotura estén dispuestos al menos delante de un almacenamiento intermedio que aloja al menos dos placas de vidrio con diferentes propiedades de material,
- \bullet
- que el almacenamiento intermedio presente para el alojamiento de las placas de vidrio al menos dos compartimentos de alojamiento dispuestos paralelos entre sí, estando integrado en cada compartimento de alojamiento un dispositivo de transporte para las placas de vidrio,
- \bullet
- que directamente a continuación del almacenamiento intermedio esté prevista una mesa de corte que está dotada de un dispositivo de corte y rotura combinado para la separación de tiras transversales individuales de las placas de vidrio almacenadas temporalmente en el almacenamiento intermedio,
- \bullet
- pudiendo colocarse cada compartimento de alojamiento de forma encauzada mediante un control de programa en relación con la mesa de corte, y
- \bullet
- pudiendo sacarse, mediante el dispositivo de transporte, cada placa de vidrio de su compartimento de alojamiento de forma correspondiente a la secuencia de tratamiento prevista por el control de programa y pudiendo alimentarse al dispositivo de corte y rotura combinado de modo que, el almacenamiento intermedio emite una secuencia programable de tiras transversales, presentando las tiras transversales sucesivas propiedades de material iguales o diferentes.
El almacenamiento intermedio permite de forma
sorprendentemente sencilla un acceso rápido y directo a placas de
vidrio de diferentes tipos de vidrio. De estas pueden separarse
tiras transversales con un ritmo rápido y, por ejemplo, dividirse
adicionalmente en una línea de corte y rotura dispuesta
posteriormente. Al final de la línea de corte y rotura, pueden
formarse de forma rápida y encauzada en el almacenamiento intermedio
pares o grupos de paneles que se alimentan inmediatamente a un
proceso subsiguiente. Con ello se reduce drásticamente la demanda
de espacio en el almacenamiento intermedio respecto al procedimiento
convencional. Al mismo tiempo, se reducen considerablemente los
tiempos de ciclo de diferentes tipos de vidrio.
Otras características, particularidades y
ventajas de la invención se desprenden del preámbulo de las
reivindicaciones, así como de la siguiente descripción de ejemplos
de realización mediante los dibujos. Muestran:
la fig. 1 una estructura esquemática de un
dispositivo para la división de placas de vidrio en secciones;
la fig. 2 una vista lateral esquemática de un
almacenamiento intermedio;
la fig. 3 una estructura esquemática de otra
forma de realización de un dispositivo para dividir placas de vidrio
en secciones.
El dispositivo, designado en la figura 1 de
forma general con 10, para la división de placas de vidrio en
secciones posee un almacén 12 de placas brutas para placas P de
vidrio brutas que se depositan, clasificadas por paquetes, según las
propiedades de material en estructuras 14 A o L. En "propiedades
de material" se diferencian, por ejemplo, diferentes grosores de
vidrio, tipo y realización de un revestimiento o tratamiento, tono,
color y similares. Las dimensiones de las placas P de vidrio se
sitúan continuamente en aproximadamente 6000 x 3210 mm. Un
dispositivo 16 de extracción, por ejemplo, una grúa de pórtico,
tiene acceso a cada placa P de vidrio individual en el almacén 12
de placas. Estas se toman mediante succionadores de vacío (no
mostrados) y se depositan horizontalmente unas tras otras en una
mesa 18 receptora.
Desde la mesa 18 receptora, las placas P se
alimentan a un almacenamiento 20 intermedio. Este está configurado
en forma de depósito con varios compartimentos 22 de alojamiento
dispuestos paralelos unos encima de otros. Cada compartimento 22 de
alojamiento está asociado a un tipo de vidrio predeterminable,
pudiendo disponerse, por ejemplo, hasta diez compartimentos 22 de
alojamiento unos encima de otros. En el presente ejemplo de
realización, se reúnen en total siete compartimentos 22 para formar
un depósito 20, que, con ello, puede alojar hasta siete placas P de
vidrio diferentes. La asignación de un tipo de vidrio a un
determinado compartimento 22 de alojamiento se realiza mediante un
control de programa (no mostrado), que, además, puede calcular u
optimizar esquemas de corte. Todos los datos se transmiten desde un
ordenador (no mostrado) al control de máquinas del dispositivo 10
mediante una red.
El depósito 20 de almacenamiento completo puede
desplazarse verticalmente, tal como se muestra en la figura 2,
mediante un accionamiento (no mostrado), de modo que cada
compartimento 22 de alojamiento puede dotarse desde la mesa 18
receptora con placas P de vidrio correspondientes en cada caso. La
alimentación correspondiente de las placas P de vidrio procedentes
del almacén 12 de placas brutas a la mesa 18 receptora la coordina
el control de programa. Para poder manipular las placas P de vidrio
dentro de los distintos compartimentos 22 de alojamiento está
integrado en cada uno de estos un dispositivo de transporte (no
mostrado).
Directamente a continuación del depósito 20 está
prevista una primera mesa 30 de corte que está dotada, para separar
las distintas tiras T transversales de las placas P de vidrio
almacenadas temporalmente en el depósito 20, de un dispositivo 32 de
corte y rotura combinado. Este último tiene un puente 34 de corte
rígido dispuesto de forma transversal a la dirección V de transporte
con un cabezal 35 de corte de movimiento longitudinal para marcar
las placas P de vidrio y una barra 36 de rotura dispuesta por debajo
del puente 34 de corte, con la cual puede romperse una placa P de
vidrio inmediatamente después del marcado.
Cada una de las placas P de vidrio que se
dispone en los compartimentos 22 del depósito se coloca, de forma
correspondiente a la secuencia de tratamiento prevista, mediante la
elevación o el descenso del depósito 20, de forma perpendicular a
las placas P de vidrio o a la dirección V de transporte, a una
altura con la mesa 30 de corte y, a continuación, el dispositivo de
transporte la desplaza una longitud A necesaria fuera de su
compartimento 22 de alojamiento. La longitud A la calcula el control
de programa y tiene una medida tal que el cabezal 35 de corte, tras
la sujeción de la placa P de vidrio, pueda marcar exactamente la
anchura B deseada de la tira transversal. Después, el dispositivo
36 de rotura rompe la tira T transversal y se transporta en la
dirección V de transporte.
El control del movimiento vertical del depósito
20 también lo asume el control de programa, así como la extracción
de las placas P de vidrio fuera del compartimento 22 de alojamiento
correspondiente. La placa R sobrante que se origina tras la
separación de la tira T transversal permanece primero en su
compartimento 22 de alojamiento. El dispositivo de transporte la
devuelve, si es necesario, al depósito 20 para que este pueda
desplazarse verticalmente hacia arriba y hacia abajo sin obstáculos
para la separación de la siguiente tira T transversal. Sin embargo,
el dispositivo 32 de corte y rotura también puede integrarse en el
depósito 20 de modo que no sea necesario un movimiento de retroceso
de la placa R sobrante. Todas las placas R sobrantes pueden
subdividirse del modo descrito en otras tiras T transversales.
En la figura 2, se observa que la mesa 30 de
corte se dispone horizontalmente en el mismo plano que la mesa 18
receptora, es decir, una placa P de vidrio introducida desde allí en
un compartimento 22 de alojamiento llega, sin ningún movimiento del
depósito, directamente a la mesa 30 de corte. Por tanto, si en una
serie solo se procesan, por ejemplo, dos tipos de vidrio diferentes
y se depositan en compartimentos 22 de alojamiento contiguos, el
depósito solo debe moverse un recorrido mínimo, es decir, solo la
altura de estos dos compartimentos 22 de alojamiento. Si los
compartimentos 22 de alojamiento restantes se han ocupado
previamente con otros tipos de vidrio, con el transcurso del tiempo,
estos pueden subdividirse en tiras transversales, según sea
necesario, durante el procesamiento o al finalizar este. La
optimización y coordinación de estos procesos de movimiento la lleva
a cabo nuevamente el control del programa.
Cada una de las tiras T transversales totalmente
separada se transmite a una cinta 38 transportadora, esta la gira
90º sin variar su posición y la transfiere a una segunda mesa 40 de
corte. Allí, se orienta y fija a lo largo del canto de corte (no
visible) generado por el dispositivo 32 de corte y rotura en la
primera mesa 30 de corte.
La segunda mesa 40 de corte posee un cabezal de
corte (no mostrado) colocado de forma giratoria en un puente 42 que
puede desplazarse en dos dimensiones y que marca totalmente la tira
T transversal de forma correspondiente a un plano de corte asignado
por el control de programa y optimizado para el tipo de vidrio
correspondiente. Como línea de referencia sirve el canto de corte
generado en la primera mesa 30 de corte. A partir de este, se
realizan, con el mínimo recorrido posible, los cortes Y y Z
necesarios. Cortes W adicionales pueden servir para la elaboración
de medidas especiales. Cuando la tira T transversal está totalmente
marcada, se rompe completamente en una serie de mesas 50, 60 de
rotura.
La primera mesa 50 de rotura sirve para la
rotura de los cortes Y. A continuación, se gira nuevamente 90º el
flujo V del vidrio para separar, en la segunda mesa 60 de rotura,
los cortes Z y W restantes. La rotura de los distintos cortes puede
realizarse, durante el recorrido, mediante rodillos o barras de
rotura. El transporte de salida de las secciones que se originan en
cada caso se realiza con una velocidad algo superior a la velocidad
de alimentación, de manera que se forme una separación entre los
distintos paneles de vidrio.
Una vez separados todos los cortes, todas las
secciones se colocan nuevamente en la posición vertical mediante un
dispositivo 70 de giro y volteo y se proporcionan a un
almacenamiento 80 intermedio. Este está compuesto preferiblemente
por soportes 82, 84 de alojamiento desplazables entre sí, que pueden
equiparse de forma correspondiente a la secuencia de procesamiento
en el proceso subsiguiente, por ejemplo, una línea 90 de vidrio de
aislamiento, y vaciarse al mismo tiempo. La colocación de los
paneles o secciones dentro del almacenamiento 80 intermedio se
realiza, mediante el control de programa, de modo que se minimicen
los desplazamientos de los soportes 82, 84 de alojamiento.
Puede observarse que el depósito 20 junto con la
primera mesa 30 de corte forman un expendedor de tiras transversales
que suministra de forma permanente una secuencia de tiras T
transversales. Dentro de esta secuencia, las tiras T transversales
pueden presentar propiedades de material iguales o diferentes, es
decir, distintos tipos de vidrio se alternan en cualquier orden. En
el procesamiento subsiguiente, cada tira T transversal se marca de
forma individual en la mesa 40 de corte de forma correspondiente a
un esquema de corte asociado y se rompe en las mesas 50, 60 de
rotura subsiguientes. Las secciones acabadas se colocan en el
almacenamiento 80 intermedio y concretamente hasta que se completen
pares o grupos de paneles para el proceso 90 siguiente. Los paneles
correspondientes se alimentan, independientemente de los procesos de
optimización aún en marcha, justo tras encontrarse, de forma
individual o en grupos, al proceso siguiente, de modo que el
almacenamiento 80 intermedio solo debe alojar una cantidad reducida
de paneles de vidrio.
Para un fabricante de vidrio de aislamiento esto
significa, por ejemplo, que un panel de vidrio flotante de 4 mm solo
debe mantenerse un reducido intervalo de tiempo en el almacenamiento
80 intermedio sobre su pieza recubierta contrapuesta. Si llega el
panel contrapuesto y, con ello, se garantiza también, por ejemplo,
la secuencia de envío, los dos paneles pueden introducirse
inmediatamente en la línea 90 de vidrio de aislamiento.
La optimización de todo el proceso, desde la
dotación y organización del almacenamiento 20 intermedio hasta el
cálculo de los planes de corte necesarios para las distintas tiras T
transversales, se realiza mediante el control del programa. Este
calcula y coordina, partiendo de las necesidades en el proceso
subsiguiente correspondiente, la secuencia de tiras transversales
que ha de suministrar el expendedor 20, 30 de tiras transversales,
minimizándose así al máximo los desplazamientos del dispositivo 16
de extracción en el almacén 12 de placas brutas, el almacenamiento
20 intermedio y los soportes 82, 84 de alojamiento en el
almacenamiento 80 intermedio.
Para series especiales o en la fabricación de
ventanas, por ejemplo, con inserciones de vidrio ornamental, pueden
introducirse en cualquier momento en el almacenamiento 80 intermedio
secciones externas, paneles de vidrio o paneles ornamentales,
mediante estructuras A u otros soportes 86 de alojamiento, y
suministrarse al proceso subsiguiente. A la inversa, pueden sacarse
del almacenamiento 80 intermedio en cualquier momento secciones que
no se necesiten en un proceso subsiguiente o deban suministrarse a
una elaboración manual.
En una forma de realización del dispositivo 10
según la invención mostrada en la figura 3, tanto las placas P de
vidrio como las tiras transversales y secciones que se obtienen de
ellas se manipulan verticalmente durante todo el procedimiento. Esto
tiene la ventaja de que las placas P de vidrio introducidas de todos
modos verticalmente en el almacén 12 de placas brutas ya no tiene
que voltearse en horizontal. Por tanto, puede omitirse por completo
la mesa 18 receptora dispuesta, en el procedimiento vertical,
delante del almacenamiento 20 intermedio. Lo mismo se aplica para
el dispositivo 70 de giro y volteo previsto delante del
almacenamiento 80 intermedio que coloca las secciones que salen
horizontalmente de la mesa 60 de rotura para poder colocarlas en los
soportes 82, 84 de alojamiento.
El dispositivo 16 de extracción toma las placas
P de vidrio del almacén 12 de placas brutas y las coloca con su
canto longitudinal directamente sobre un dispositivo 17 de
transporte, por ejemplo, una cinta 17 transportadora horizontal.
Esta transporta cada placa P de vidrio individual directamente al
almacenamiento 20 intermedio.
El almacenamiento 20 intermedio tiene varios
compartimentos 22 de alojamiento dispuestos paralelos unos junto a
otros a los que están asignados varios tipos de vidrio. La
asignación de un tipo de vidrio a un determinado compartimento 22 de
alojamiento se realiza mediante el control del programa, que además
coordina el movimiento del almacén 20 intermedio accionado a motor
de forma perpendicular a las placas P de vidrio. Con ello, se
garantiza que las placas P de vidrio se clasifican siempre de forma
correcta y se emiten las tiras T transversales deseadas o las
secuencias de tiras transversales necesarias de modo correspondiente
al proceso subsiguiente.
Para el manejo de las placas P de vidrio dentro
de los distintos compartimentos 22 de alojamiento está integrado un
dispositivo de transporte (no mostrado). No obstante, el depósito 20
puede configurarse también de modo que las placas P de vidrio se
desplacen siempre mediante la cinta 17 transportadora. La mesa 30 de
corte, dispuesta directamente a continuación del depósito 20 para la
realización de los cortes X, también está orientada de forma
vertical, es decir, una placa de vidrio que sale del almacenamiento
20 intermedio un tramo A necesario en cada caso se marca de forma
vertical mediante el dispositivo 32 de corte y rotura y, a
continuación, se rompe inmediatamente.
Las tiras T transversales que se forman con ello
se suministran, mediante la cinta 17 transportadora u otro
dispositivo de transporte, a un dispositivo 45 de giro o rotación.
Este gira 90º cada una de las tiras T transversales disponiéndola en
vertical y la deposita sobre su canto de corte (no visible) generado
previamente por el dispositivo 32 de corte y rotura en la primera
mesa 30 de corte.
Desde el dispositivo 45 de giro, las tiras T
transversales llegan a un segundo dispositivo 55 de corte, que
realiza los cortes Y previstos por el control de programa o el
esquema de corte. Este segundo dispositivo 55 de corte está
equipado, al igual que la primera mesa 30 de corte, con herramientas
de corte y rotura combinadas (no mostradas), es decir, los cortes Y
se rompen inmediatamente después del marcado.
Tras la rotura de los cortes Y, las secciones
que se originan con ello se giran verticalmente 90º por otro
dispositivo 65 de giro o rotación para realizar, en un tercer
dispositivo 75 de corte, los cortes Z y W aún necesarios dado el
caso. Este último dispone también de herramientas de corte y rotura
(no mostradas), que, tras la orientación de la sección
correspondiente en función del canto de rotura ya realizado,
realizan los cortes aún faltantes en la vertical.
Si se han roto todos los cortes, el dispositivo
17 de transporte lleva todas las secciones directamente al
almacenamiento 80 intermedio. Sus soportes 82, 84 de alojamiento
desplazables lateralmente toman los paneles de vidrio terminados en
una secuencia que puede predeterminarse mediante el control del
programa.
La invención no está limitada a una de las forma
de realización descritas, sino que puede modificarse de múltiples
formas. Así, delante de la mesa 18 receptora o entre esta y el
almacenamiento 20 intermedio puede estar dispuesta, en el
procedimiento vertical, una mesa de elevación (no mostrada), que,
independientemente de la posición del almacenamiento 20 intermedio
respecto a la mesa 40 de corte, transporta placas P de vidrio desde
la mesa 18 receptora a los compartimentos 22 de alojamiento ya
vacíos. También puede disponerse la mesa 18 receptora y la mesa 30
de corte desplazadas verticalmente entre sí. Asimismo, puede
desplazarse la mesa 30 de corte respecto al almacenamiento 20
intermedio de modo que este último, debido a su gran masa, no tenga
que desplazarse.
En otra forma de realización, tras el
almacenamiento 20 intermedio, pueden estar previstas varias líneas
40, 50, 60, 70 ó 45, 55, 65, 75 de corte/rotura, es decir, el
expendedor 20, 30 de tiras transversales suministra permanentemente
tiras T transversales que se alimentan de forma alterna o
intermitente a las distintas líneas 40, 50, 60, 70 ó 45, 55, 65, 75
de tratamiento. Estas pueden acabar en cada caso en un
almacenamiento 80 intermedio común o en almacenamientos intermedios
separados.
Para poder poner en práctica el procedimiento
según la invención con reducido esfuerzo en instalaciones de corte
de vidrio ya existentes, las tiras T transversales separadas, por
ejemplo, según la figura 3, verticalmente en la mesa 30 de corte del
almacenamiento 20 intermedio pueden colocarse en horizontal en una
mesa de volteo subsiguiente (no mostrada). Desde allí, las tiras T
transversales pueden procesarse adicionalmente en la instalación
existente de forma habitual sin que para ello deban realizarse
modificaciones estructurales. Del mismo modo, puede colocarse un
expendedor 20, 40 horizontal de tiras transversales según la figura
2 en una instalación de corte de vidrio que trabaja en vertical,
colocando en vertical las tiras T transversales que se generan en la
mesa 30 de corte antes del tratamiento posterior.
El dispositivo de corte y rotura previsto en
cada caso en las mesas 40 ó 30, 55, 75 de corte puede
complementarse, para el tratamiento de vidrio recubierto, con un
dispositivo de rectificar, y para el tratamiento de paneles de
vidrio compuestos, con un dispositivo de separación adicional.
También pueden emplearse de forma individual o en combinación otros
dispositivos de separación, por ejemplo, sierras, láser o chorros de
agua.
En resumen, se constata que placas P del
almacenamiento de placas brutas con diferentes propiedades de
material se depositan en un almacenamiento 20 intermedio o se
almacenan temporalmente. Esto permite, mediante un movimiento
relativo en la vertical y/u horizontal, el rápido acceso a las
distintas placas P del almacenamiento o a placas R de almacenamiento
sobrantes que se originan eventualmente. Desde este depósito
intermedio se suministra a una máquina 30 de corte de vidrio
sencilla vertical u horizontal que solo realiza un corte X y rompe
inmediatamente las tiras T transversales definidas con ello. Estas
se dividen a continuación, en una forma conocida en sí misma,
mediante cortes Y, Z y/o W.
Por consiguiente, el proceso de corte y rotura
del vidrio se divide en al menos dos pasos elementales en los que el
corte y la rotura de los cortes X se separa espacial y temporalmente
del corte y la rotura de los cortes Y. En el caso del corte
vertical, las tiras T transversales pueden girarse para ocupar menos
espacio, mientras que, en el procedimiento horizontal, se marcan de
forma tradicional con un cortador 42 de una cabeza y se separan en
pasos de trabajo subsiguientes. Por tanto, en los dos procedimientos
se realiza primero solo el primer corte X. La placa R sobrante
permanece en el almacenamiento 20 intermedio en vertical u
horizontal de modo que ya no es necesario un tratamiento de los
sobrantes, al menos para los tipos de vidrio habituales.
Para los tipos de vidrio menos comunes, el
transporte de retorno de la placa R sobrante al almacén de placas
brutas no supone ningún problema en este punto gracias a la reducida
separación y las posibilidades de transporte existentes de todas
maneras. Sin embargo, la placa sobrante también puede permanecer en
el almacenamiento 20 intermedio hasta el comienzo de la siguiente
optimización de sección para el tipo de vidrio correspondiente y
planificarse de nuevo conjuntamente. El control del programa
registra también de forma permanente todos los sobrantes R, al
igual que las tiras T transversales separadas.
Los paneles acabados se disponen en el
almacenamiento 80 intermedio dinámico. Este pequeño almacenamiento
intermedio sirve no solo para almacenar durante un breve intervalo
de tiempo los paneles que son incompatibles con la secuencia de
producción y embalaje solicitada en el proceso subsiguiente (fuera
de secuencia). Además, aquí se extraen los paneles que no acaban
directamente en el proceso automatizado subsiguiente. Además,
mediante el almacenamiento 80 intermedio, pueden introducirse en el
proceso subsiguiente placas especiales, por ejemplo, placas de
vidrio ornamental o vidrio de seguridad templado (ESG), vidrio de
seguridad multilaminado
(VSG).
(VSG).
La realización del almacenamiento 80 intermedio
se implementa preferiblemente mediante dos soportes 82, 84 de
alojamiento desplazables entre sí que se llenan de forma dinámica
con paneles y, al mismo tiempo, vuelven a vaciarse de forma
dinámica. Durante la introducción y extracción, pueden
intercambiarse todos los soportes 82, 84. La colocación de los
paneles dentro del almacenamiento 80 intermedio se realiza siempre
de modo que se minimicen los recorridos de desplazamiento.
De forma alternativa, el almacenamiento 80
intermedio está compuesto por un depósito inmóvil que se llena por
un lado con un sistema de dotación desplazable y, en el otro lado,
puede vaciarse de forma dinámica con un dispositivo
correspondiente.
Para el corte manual de vidrios especiales, la
optimización puede suministrar listas de corte manual sincronizadas
sin perturbar los restantes procesos de optimización o detenerlos en
exceso.
Por tanto, en un procedimiento para la división
de placas P de vidrio en secciones, para reducir de forma
considerable la demanda de espacio en un almacenamiento 80
intermedio y para reducir de forma considerable los tiempos de
marcha de diferentes tipos de vidrio, a partir de las placas P de
vidrio colocadas en un almacén 12 de placas brutas se genera una
secuencia de tiras T transversales, dentro de la cual las tiras T
transversales sucesivas presentan propiedades de material iguales o
diferentes. Cada tira T transversal se divide adicionalmente
mediante marcado y rotura hasta conseguir una sección deseada. Las
secciones que se generan se depositan en una asignación
predeterminable en el almacenamiento 80 intermedio y, en caso
necesario, se alimentan al proceso subsiguiente.
En consecuencia, un dispositivo para la división
de placas de vidrio en secciones prevé que diferentes dispositivos
de corte y rotura estén asignados previamente a al menos un
almacenamiento intermedio que aloja al menos dos placas de vidrio
con diferentes propiedades de material y emite una secuencia
programada de tiras transversales, presentando las tiras
transversales sucesivas propiedades de material iguales o
diferentes.
- A
- Longitud
- B
- Anchura de tira transversal
- P
- Placa de vidrio
- R
- Placa sobrante
- T
- Tira transversal
- V
- Dirección de transporte
\vskip1.000000\baselineskip
- 10
- Dispositivo de corte de vidrio
- 12
- Almacén de placas brutas
- 14
- Estructura A o L
- 16
- Dispositivo de extracción
- 17
- Dispositivo de transporte
- 18
- Mesa receptora
\vskip1.000000\baselineskip
- 20
- Depósito/almacenamiento intermedio
- 22
- Compartimento de alojamiento
\vskip1.000000\baselineskip
- 30
- Primera mesa de corte
- 32
- Dispositivo de corte y rotura
- 34
- Puente de corte
- 35
- Cabezal de corte
- 36
- Barra de rotura
- 38
- Cinta transportadora
\vskip1.000000\baselineskip
- 40
- Segunda mesa de corte
- 42
- Puente
- 45
- Dispositivo de giro/rotación
\vskip1.000000\baselineskip
- 50
- Mesa de rotura
- 55
- Dispositivo de corte
- 60
- Mesa de rotura
- 65
- Dispositivo de giro/rotación
- 70
- Dispositivo de giro y volteo
- 75
- Dispositivo de corte
\vskip1.000000\baselineskip
- 80
- Almacenamiento intermedio
- 82
- Soportes de alojamiento
- 84
- Soportes de alojamiento
- 86
- Soportes de alojamiento
- 90
- Línea de vidrio de aislamiento
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante es únicamente para la conveniencia del lector. No forma
parte del documento de patente europea. Aunque se ha tenido sumo
cuidado en la recopilación de las referencias, no pueden descartarse
errores u omisiones y la Oficina Europea de Patentes rechaza
cualquier tipo de responsabilidad a este respecto.
- \bullet WO 9622948 A1 [0007]
- \bullet DE 4234536 A1 [0013]
\bullet US 3190518 A [0011]
Claims (16)
1. Procedimiento para la división de placas (P)
de vidrio en secciones, en el que cada placa (P) de vidrio se marca,
mediante dispositivos (30, 40, 50, 55, 60, 65, 75) de corte y
rotura, de forma correspondiente a la sección que va a generarse y,
a continuación, se rompe
a) separándose tiras (T) transversales de cada
placa (P) de vidrio mediante marcado y rotura de cortes X,
b) dividiéndose cada tira (T) transversal
adicionalmente mediante marcado y rotura hasta conseguir una sección
deseada, y
c) almacenándose temporalmente las secciones
acabadas en un almacenamiento (80) intermedio,
caracterizado porque
d) al menos dos placas (P) de vidrio con
diferentes propiedades de material se alimentan desde un almacén
(12) de placas brutas a un almacenamiento (20) intermedio y se
almacenan temporalmente en el almacenamiento (20) intermedio,
e) las placas (P) de vidrio se alimentan desde
el almacenamiento (20) intermedio al corte X de modo que se forma
una secuencia de tiras (T) transversales, dentro de la cual las
tiras (T) transversales sucesivas entre sí presentan propiedades de
material iguales o diferentes,
f) permaneciendo en el almacenamiento (20)
intermedio una placa (R) sobrante que se genera mediante la
separación de una tira (T) transversal de la al menos una placa (P)
de vidrio hasta la separación de otra tira (T) transversal, y
porque
g) las secciones que se forman se depositan en
el almacenamiento (80) intermedio con una asignación que puede
predeterminarse para completar pares o grupos de placas, y, en caso
necesario, se alimentan a un proceso subsiguiente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la secuencia de las propiedades de
material de las tiras (T) transversales puede programarse de forma
correspondiente a la asignación en el almacenamiento (80) intermedio
y/o los requisitos de un proceso subsiguiente, por ejemplo, una
línea (90) de vidrio de aislamiento.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque las secciones acabadas se extraen del
almacenamiento (80) intermedio y se alimentan a un proceso
subsiguiente.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque las secciones se extraen por pares o
grupos.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el
almacenamiento (20) intermedio se llena continuamente con placas (P)
de vidrio procedentes del almacenamiento (12) de placas brutas en
función de la secuencia de tiras transversales.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en las tiras (T)
transversales se realizan otros cortes, por ejemplo, cortes Y, Z y/o
W, sirviendo el corte X como línea de referencia al realizar los
otros cortes.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la realización
de los cortes X (cortes de tiras transversales) y los otros cortes
se lleva a cabo de forma separada espacial y temporalmente.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el
almacenamiento (80) intermedio es una secuencia de estructuras A,
estructuras L o soportes de alojamiento.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se introducen en
el almacenamiento (80) intermedio secciones externas, paneles de
vidrio, paneles ornamentales y similares.
10. Dispositivo (10) para la división de placas
(P) de vidrio en secciones, con un almacén (12) de placas brutas, al
menos un dispositivo (30, 40, 50, 55, 60, 75) de corte y rotura y un
almacenamiento (80) intermedio para el almacenamiento temporal de
las secciones acabadas para un proceso subsiguiente,
caracterizado
a) porque los dispositivos (30, 40, 50, 55, 60,
75) de corte y rotura están dispuestos antes de al menos un
almacenamiento (20) intermedio, que aloja al menos dos placas (P) de
vidrio procedentes del almacenamiento de placas brutas con
diferentes propiedades de material,
b) porque el almacenamiento (20) intermedio
presenta para el alojamiento de las placas (P) de vidrio al menos
dos compartimentos (22) de alojamiento dispuestos paralelos entre
sí, estando integrado en cada compartimento (22) de alojamiento un
dispositivo de transporte para las placas (P) de vidrio,
c) porque directamente a continuación del
almacenamiento (20) intermedio está prevista una mesa (30) de corte,
que, para la separación de las tiras (T) transversales individuales
de las placas (P) de vidrio almacenadas temporalmente en el
almacenamiento (20) intermedio, está dotada de un dispositivo (32)
de corte y rotura combinado,
d) pudiendo colocarse cada compartimento (22) de
alojamiento de forma encauzada mediante un control de programa en
relación con la mesa (30) de corte, y
e) pudiendo sacarse cada placa (P) de vidrio de
su compartimento (22) de alojamiento mediante el dispositivo de
transporte de forma correspondiente a la secuencia de tratamiento
prevista por el control del programa, y alimentarse al dispositivo
(32) de corte y rotura combinado de modo que el almacenamiento (20)
intermedio reproduzca una secuencia programable de tiras (T)
transversales, presentando las tiras (T) transversales sucesivas
propiedades de material iguales o diferentes.
11. Dispositivo según la reivindicación 10,
caracterizado porque cada compartimento (22) de alojamiento
es adecuado para alojar una placa (P) de vidrio individual.
12. Dispositivo según la reivindicación 10 u 11,
caracterizado porque el almacenamiento (20) intermedio, al
menos un dispositivo (17, 18) de transporte dispuesto antes y/o la
mesa (30) de corte dispuesta a continuación pueden desplazarse
relativamente entre sí.
13. Dispositivo según la reivindicación 12,
caracterizado porque cada compartimento (22) de alojamiento
puede colocarse de forma encauzada en relación con el dispositivo
(17, 18) de transporte.
14. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque la mesa (30)
de corte está integrada en el almacenamiento intermedio.
15. Dispositivo según la reivindicación 14,
caracterizado porque el almacenamiento (20) intermedio con la
mesa (30) de corte puede desplazarse relativamente respecto a un
tramo de transporte dispuesto posteriormente.
16. Dispositivo según una de las
reivindicaciones 10 a 15, caracterizado porque el
almacenamiento (20) intermedio se acciona a motor.
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| DE10161813 | 2001-12-14 | ||
| DE2001161813 DE10161813A1 (de) | 2001-12-14 | 2001-12-14 | Verfahren und Vorrichtung zum Teilen von Glasplatten in Zuschnitte |
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