ES2330547T3 - Mezcla de polimeros basada en poliolcarbonatos. - Google Patents

Abstract

Agentes de revestimiento acuosos que contienen I) poliuretanos y/o poliuretanoureas sin grupos hidroxilo, II) poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo y/o amino, así como III) al menos un agente reticulante, caracterizados porque los componentes (I) y (II) contienen poliolcarbonatos que presentan una proporción de al menos el 25% en peso de 1,4-butanodiol como componente de síntesis.

Description

Mezcla de polímeros basada en poliolcarbonatos.

La invención se refiere a agentes de revestimiento acuosos basados en poliolcarbonatos, a un procedimiento para su preparación y al uso como barniz de tacto suave.

Las dispersiones de poliuretano-poliurea (dispersiones de PUR) y las preparaciones acuosas de dispersiones de PUR son conocidas en el estado de la técnica. Un importante campo de aplicación de las preparaciones acuosas de dispersiones de PUR modificadas iónicamente se encuentra en el ámbito del barnizado de piezas de plástico.

Debido a los requisitos estéticos y técnicos las piezas de plástico habitualmente se barnizan para proteger el plástico contra influencias externas, tales como luz solar, carga química, térmica y mecánica, para lograr determinados tonos de color y efectos de color, para cubrir puntos defectuosos en la superficie del plástico o para conferir a la superficie de plástico un tacto agradable (háptica). Para mejorar las propiedades hápticas de las piezas de plástico ha aumentado en los últimos años el uso de los denominados barnices de tacto suave. El "efecto de tacto suave" en el sentido de la presente invención se refiere a una percepción especial del tacto (háptica) de la superficie barnizada; esta háptica se puede circunscribir con términos tales como aterciopelado, blando, gomoso, cálido. Siguiendo la tendencia a evitar las emisiones de disolventes al medio ambiente, se han impuesto en los últimos años los barnices de tacto suave acuosos basados en la química del poliuretano, como los que se dan a conocer a modo de ejemplo en el documento DE-A 4406159. Además del excelente efecto de tacto suave, estos barnices proporcionan también revestimientos con buena resistencia y buen efecto protector para el sustrato plástico. Entretanto, sin embargo, se ha observado que estos barnices y revestimientos presentan con frecuencia una estabilidad insuficiente a la hidrólisis.

El objetivo de la presente invención consistía, por lo tanto, en facilitar agentes de revestimiento que en comparación con los agentes de revestimiento del estado de la técnica proporcionaran, además de las propiedades mecánicas y hápticas antes mencionadas, revestimientos significativamente más estables a la hidrólisis.

Como se describe, por ejemplo, en el documento DE-A 4406159, los agentes de revestimiento para plásticos con las propiedades hápticas deseadas de tacto suave se componen por una parte de dispersiones de PUR que no presentan cantidades dignas de mención de grupos hidroxifuncionales.

El documento DE-A 10122444 describe dispersiones de poliuretano-poliurea (PUR) estables a la hidrólisis, hidrofilizadas de forma iónica y/o no iónica y basadas en poliolcarbonatos y polioltetrametilenglicoles. Las dispersiones proporcionan en agentes de revestimiento de un solo componente y sobre los sustratos más diversos revestimientos estables a la hidrólisis y resistentes al pandeo y al rayado. Sin embargo, no se describe el uso de estas dispersiones como barnices de tacto suave.

Ahora se ha descubierto que los agentes de revestimiento acuosos de dos componentes (2C) que contienen polímeros de PUR no funcionales basados en poliolcarbonatos especiales, así como polímeros hidrófilos con contenido en grupos hidroxilo basados en poliolcarbonatos especiales, muestran una excelente estabilidad a la hidrólisis y, al mismo tiempo, las propiedades hápticas deseadas.

El objeto de la presente invención son, por lo tanto, agentes de revestimiento acuosos que contienen

I) poliuretanos y/o poliuretanoureas sin grupos hidroxilo,

II) poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo, así como

III) al menos un agente reticulante,

caracterizados porque los componentes (I) y (II) contienen poliolcarbonatos que presentan una proporción de al menos el 25% en peso de 1,4-butanodiol como componente de síntesis.

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En el procedimiento para la preparación de los polímeros de PUR no funcionales (I) se usan componentes de síntesis seleccionados del grupo de componentes formado por

A.1) poliisocianatos,

A.2) polioles poliméricos con un peso molecular numérico medio Mn de 200 a 8.000 g/mol, que contienen poliolcarbonatos compuestos por al menos el 25% en peso de 1,4-butanodiol como componente de síntesis,

A.3) compuestos de bajo peso molecular, con un peso molecular Mn de 62 a 400 g/mol, que disponen en total de dos o más grupos hidroxilo y/o amino,

A.4) compuestos que disponen de un grupo hidroxilo y/o amino,

A.5) compuestos iónicos o potencialmente iónicos reactivos frente a isocianatos, así como

A.6) compuestos hidrófilos no iónicos reactivos frente a isocianatos.

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Los poliisocianatos adecuados del componente A.1) son los poliisocianatos aromáticos, aralifáticos, alifáticos o cicloalifáticos conocidos en sí para el experto, con una funcionalidad de NCO de, preferentemente, \geq 2, que también pueden presentar estructuras iminooxadiazindiona, isocianurato, uretodiona, uretano, alofanato, biuret, urea, oxadiazintriona, oxazolidinona, acilurea y/o carbodiimido. Éstos se pueden usar solos o en cualquier mezcla entre sí.

Ejemplos de poliisocianatos adecuados son hexametilen-diisocianato (HDI), isoforonadiisocianato (IPDI), los diciclohexilmetano-4,4'-diisocianatos isoméricos o sus mezclas con cualquier contenido en isómeros y 1,4-ciclohexildiisocianato.

Como ejemplo de un poliisocianato no modificado con más de 2 grupos NCO por molécula es de mencionar, por ejemplo, el 4-isocianatometil-1,8-octanodiisocianato (nonanotriisocianato).

Preferentemente se trata de poliisocianatos o mezclas de poliisocianatos del tipo antes mencionado con grupos isocianato unidos exclusivamente de forma alifática y/o cicloalifática.

Se prefieren especialmente el hexametilendiisocianato, el isoforonadiisocianato, los diciclohexilmetano-4,4'-diisocianatos isoméricos, así como sus mezclas.

Los poliolcarbonatos que presentan grupos hidroxilo conforme a la definición del componente A.2) se pueden obtener por reacción de derivados del ácido carbónico, por ejemplo carbonato de difenilo, carbonato de dimetilo o fosgeno, con dioles. Los poliolcarbonatos hidroxifuncionales A.2) que se han de usar de acuerdo con la invención presentan una funcionalidad media de hidroxilo de 1,6 a 4, preferentemente de 1,8 a 3 y con especial preferencia de 1,9 a 2,3, y un peso molecular numérico medio de 240 a 8.000 g/mol, preferentemente de 500 a 3.000 g/mol, con especial preferencia de 750 a 2.500 g/mol. La preparación de los poliolcarbonatos se lleva a cabo preferentemente según el procedimiento de preparación descrito en los documentos EP-A 1404740 (págs. 6-8, ejemplos 1-6) y EP-A 1477508 (pág. 5, ejemplo 3).

Como dioles se consideran, por ejemplo, 1,3- y 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, 1,8-octanodiol, 1,12-dodecanodiol, neopentilglicol, 1,4-bishidroximetilciclohexano, 2-metil-1,3-propanodiol y trimetil-1,3-pentanodiol, representando la proporción de 1,4-butanodiol al menos el 25% en peso de los componentes de diol usados. El componente de diol contiene preferentemente entre el 45 y el 100% en peso de 1,4-butanodiol y entre el 0 y el 55% en peso de 1,6-hexanodiol, con especial preferencia entre el 60 y el 100% en peso de 1,4-butanodiol y entre el 0 y el 40% en peso de 1,6-hexanodiol.

Los policarbonatos hidroxílicos son preferentemente lineales, aunque dado el caso se pueden ramificar mediante la incorporación de componentes polifuncionales, en especial de polioles de bajo peso molecular. Los componentes A.2) especialmente preferidos se basan en mezclas de 1,4-butanodiol y 1,6-hexanodiol y presentan una funcionalidad media de hidroxilo de 1,9 a 2,05.

Como polioles poliméricos A.2) se pueden usar igualmente, por ejemplo, poliolésteres que presentan un peso molecular Mn de 400 a 6.000 Da, con especial preferencia de 600 a 3.000 Da. Su índice de hidroxilo asciende en general a entre 22 y 400 mg de KOH/g, preferentemente a entre 50 y 200 mg de KOH/g y con especial preferencia a entre 80 y 160 mg de KOH/g, y presentan una funcionalidad de OH de 1,5 a 6, preferentemente de 1,8 a 4 y con especial preferencia de 1,9 a 3,3.

Ejemplos adecuados son los policondensados conocidos en sí de dioles y, dado el caso, polioles con ácidos di- o, dado el caso, policarboxílicos o ácidos hidroxicarboxílicos o lactonas. Para la preparación de los poliésteres también se pueden usar en lugar de los ácidos policarboxílicos libres los anhídridos de ácido policarboxílico correspondientes o los ésteres de ácido policarboxílico correspondientes de alcoholes inferiores. Ejemplos de dioles adecuados son etilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,6-hexanodiol, neopentilglicol. Como polioles que, dado el caso, se han de coutilizar son de mencionar en este caso, por ejemplo, trimetilolpropano, glicerol o pentaeritrita.

Como ácidos dicarboxílicos se consideran preferentemente ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, hexahidroftálico o ácido adípico. Los anhídridos de estos ácidos son igualmente adecuados, siempre que existan. Por lo tanto, para los intereses de la presente invención, el término "ácido" abarca también los anhídridos. También se pueden usar ácidos monocarboxílicos, tales como ácido benzoico y ácido hexanocarboxílico, siempre que la funcionalidad media del poliol sea superior a 2. Como ácido policarboxílico que, dado el caso, se ha de utilizar conjuntamente en cantidades menores cabe mencionar en este caso el ácido trimelítico.

Otros componentes A.2) adecuados son las poliol-lactonas y los polioléteres conocidos en la química del poliuretano, siempre que cumplan los criterios antes mencionados respecto a la funcionalidad y el peso molecular.

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La proporción de policarbonatos hidroxílicos respecto al total de los polioles usados de A.2) para la preparación de los polímeros (I) o (II) asciende a entre el 35 y el 100% en peso, preferentemente a entre el 45 y el 100% en peso y con especial preferencia a entre el 65 y el 100% en peso.

Los polioles de bajo peso molecular A.3) usados para la síntesis de las resinas de poliuretano generalmente provocan una rigidización y/o una ramificación de la cadena polimérica. El peso molecular se encuentra preferentemente entre 62 y 200 Da. Los polioles adecuados pueden contener grupos alifáticos, alicíclicos o aromáticos. Son de mencionar en este caso, por ejemplo, los polioles de bajo peso molecular con hasta aproximadamente 20 átomos de carbono por molécula, como, por ejemplo, etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,3-butilenglicol, ciclohexanodiol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 1,6-hexanodiol, así como trimetilolpropano, glicerol o pentaeritrita.

Igualmente se pueden usar como A.3) di- o poliaminas, así como hidrazidas, por ejemplo etilendiamina, 1,2- y 1,3-diaminopropano, 1,4-diaminobutano, 1,6-diaminohexano, isoforondiamina, mezcla de isómeros de 2,2,4- y 2,4,4-trimetilhexametilendiamina, 2-metilpentametilendiamina, dietilentriamina, 1,3- y 1,4-xililendiamina, \alpha,\alpha,\alpha',\alpha'-tetrametil-1,3- y 1,4-xililendiamina y 4,4-diaminodiciclohexilmetano, dimetiletilendiamina, hidracina o dihidrazida del ácido adípico. Como A.3) en principio también se consideran compuestos que contienen hidrógeno activo con diferentes reactividades frente a grupos NCO, como los compuestos que además de un grupo amino primario presentan también grupos amino secundarios, o además de un grupo amino (primario o secundario), también grupos OH.

Las resinas de poliuretano I) y II) dado el caso también pueden contener elementos A.4), que se encuentran, respectivamente, en los extremos de la cadena y la terminan. Estos elementos derivan en parte de compuestos monofuncionales reactivos con grupos NCO, tales como monoaminas, en especial aminas monosecundarias o monoalcoholes.

Por compuestos hidrofilizantes iónicos o potencialmente iónicos A.5) se entienden todos los compuestos que presentan al menos un grupo reactivo frente a isocianatos y al menos una funcionalidad, como, por ejemplo, -COOY, -SO_{3}Y, -PO(OY)_{2} (por ejemplo Y = H, NH_{4}^{+}, catión metálico), -NR_{2}, -NR_{3}^{+} (R = H, alquilo, arilo), que al interactuar con medios acuosos entra en un equilibrio de disociación dependiente de pH y, por lo tanto, puede presentar carga negativa, positiva o neutra. Los grupos reactivos frente a isocianatos preferidos son los grupos hidroxilo o amino.

Los compuestos hidrofilizantes iónicos o potencialmente iónicos adecuados conforme a la definición del componente A.5) son, por ejemplo, ácidos mono- y dihidroxicarboxílicos, ácidos mono- y diaminocarboxílicos, ácidos mono- y dihidroxisulfónicos, ácidos mono- y diaminosulfónicos, así como ácidos mono- y dihidroxifosfónicos o ácidos mono y diaminofosfónicos y sus sales, tales como ácido dimetilolpropiónico, ácido dimetilolbutírico, ácido hidroxipiválico, N-(2-aminoetil)-\beta-alanina, ácido 2-(2-aminoetilamino)-etanosulfónico, ácido etilendiaminopropil- o -butilsulfónico, ácido 1,2- o 1,3-propilendiamino-\beta-etilsulfónico, ácido málico, ácido cítrico, ácido glicólico, ácido láctico, glicina, alanina, taurina, lisina, ácido 3,5-diaminobenzoico, un producto de adición de diaminas alifáticas como, por ejemplo, etilendiamina (EDA) o isoforondiamina (IPDA) y ácido acrílico (documento EP-A 0916647, ejemplo 1) y sus sales alcalinas y/o de amonio; poliétersulfonato, el aducto propxilado de 2-butenodiol y NaHSO_{3}, descrito, por ejemplo, en el documento DE-A 2446440 (páginas 5-9, fórmulas I-III), así como compuestos que contienen como componentes de síntesis hidrófilos elementos convertibles en grupos catiónicos y basados, por ejemplo, en amina, tales como N-metildietanolamina. Asimismo se puede usar como compuesto conforme a la definición del componente A.5) el ácido ciclohexilaminopropanosulfónico (CAPS), como, por ejemplo, en el documento WO-A 01/88006.

Para la síntesis del componente I) se prefieren aquellos compuestos A.5) que disponen de grupos carboxilo o carboxilato y/o sulfonato y/o de grupos amonio. Los compuestos iónicos A.5) especialmente preferidos son aquéllos que contienen grupos carboxilo y/o sulfonato como grupos iónicos o potencialmente iónicos, tales como las sales de N-(2-aminoetil)-\beta-alanina, del ácido 2-(2-aminoetilamino)-etanosulfónico o del producto de adición de IPDI y ácido acrílico (documento EP-A 0916647, ejemplo 1), así como del ácido dimetilolpropiónico.

Los compuestos hidrofilizantes no iónicos adecuados conforme a la definición del componente A.6) son, por ejemplo, polioxialquilenéteres que contienen al menos un grupo hidroxi o amino. Estos poliéteres contienen una proporción del 30% en peso al 100% en peso de elementos derivados del óxido de etileno.

En el caso de los poli(óxido de alquileno)-polieteralcoholes se trata bien de poli(óxido de etileno)-poliéteres puros o bien de poli(óxido de alquileno)-poliéteres mixtos cuyas unidades de óxido de alquileno se componen en al menos el 30% en moles, preferentemente en al menos el 40% en moles, de unidades de óxido de etileno. Los compuestos no iónicos preferidos son poli(óxido de alquileno)-poliéteres monofuncionales mixtos que presentan al menos el 40% en moles de unidades de óxido de etileno y un máximo del 60% en moles de unidades de óxido de propileno.

Para los polímeros de PUR (I) se usa preferentemente una combinación de agentes de hidrofilización iónicos y no iónicos conforme a las definiciones de los componentes A.5) y A.6). Se prefieren especialmente las combinaciones de agentes de hidrofilización no iónicos y aniónicos.

Preferentemente se usan entre el 5 y el 45% en peso del componente A.1), entre el 50 y el 90% en peso del componente A.2), entre el 1 y el 30% en peso de la suma de los compuestos A.3) y A.4), entre el 0 y el 12% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 15% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de A.5) y A.6) a entre el 0,1 y el 27% en peso y sumando la suma de todos los componentes el 100% en peso.

Con especial preferencia se usan entre el 10 y el 40% en peso del componente A.1), entre el 55 y el 85% en peso del componente A.2), entre el 1 y el 25% en peso de la suma de los compuestos A.3) y A.4), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de A.5) y A.6) a entre el 0,1 y el 20% en peso y sumando la suma de todos los componentes el 100% en peso.

Con muy especial preferencia se usan entre el 15 y el 40% en peso del componente A.1), entre el 55 y el 85% en peso del componente A.2), entre el 1 y el 25% en peso de la suma de los compuestos A.3) y A.4), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de A.5) y A.6) a entre el 0,1 y el 20% en peso y sumando la suma de todos los componentes el 100% en peso.

Los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención contienen polímeros de PUR (I) que se usan en forma de su dispersión de PUR acuosa (I).

El procedimiento para la preparación de la dispersión de PUR acuosa (I) se puede realizar en una o varias etapas en fase homogénea o, en el caso de realizar la reacción en varias etapas, parcialmente en fase dispersa. Una vez realizada completa o parcialmente la poliadición de A.1) - A.6) se efectúa un paso de dispersión, emulsión o disolución. A continuación se lleva a cabo, dado el caso, una poliadición o modificación adicional en fase dispersa.

Para la preparación de las dispersiones de PUR acuosas (I) se pueden usar todos los procedimientos conocidos en el estado de la técnica, como, por ejemplo, el procedimiento de mezclado de prepolímeros, el procedimiento de acetona o el procedimiento de dispersión en estado fundido. La dispersión de PUR (I) se prepara preferentemente según el procedimiento de acetona.

Para la preparación de la dispersión de PUR (I) según el procedimiento de acetona habitualmente se disponen total o parcialmente los componentes A.2) a A.6), que no deben presentar grupos amino primarios o secundarios, y el componente de poliisocianato A.1) para la preparación de un prepolímero de poliuretano con funciones isocianato, dado el caso se diluyen con un disolvente miscible con agua pero inerte frente a grupos isocianato y se calientan a temperaturas comprendidas en el intervalo de 50 a 120ºC. Para acelerar la reacción de adición de isocianato se pueden usar los catalizadores conocidos en la química del poliuretano. Se prefiere el dilaurato de dibutilestaño.

Los disolventes adecuados son los disolventes alifáticos cetofuncionales habituales, como, por ejemplo, acetona, butanona, que no sólo se pueden añadir al comienzo de la preparación sino también posteriormente, dado el caso por partes. Se prefieren la acetona y la butanona.

A continuación se dosifican los componentes de A.1) - A.6) que, dado el caso, aún no se hayan añadido al comienzo de la reacción.

En la preparación del prepolímero de poliuretano la relación cuantitativa entre grupos isocianato y grupos reactivos con isocianato asciende a entre 1,0 y 3,5, preferentemente a entre 1,1 y 3,0, con especial preferencia a entre 1,1 y 2,5.

La reacción de los componentes A.1) - A.6) para dar el prepolímero se lleva a cabo parcial o íntegramente, con preferencia íntegramente. De este modo se obtienen prepolímeros de poliuretano en sustancia o en disolución que contienen grupos isocianato libres.

Después o durante la preparación de los prepolímeros de poliuretano se efectúa, en caso de que todavía no se haya realizado en las moléculas de partida, la formación parcial o total de sales de los grupos que actúan como dispersantes aniónicos y/o catiónicos. En el caso de los grupos aniónicos se usan para ello bases, tales como aminas terciarias, por ejemplo trialquilaminas con 1 a 12, preferentemente 1 a 6, átomos de C en cada resto alquilo. Ejemplos de ellas son trimetilamina, trietilamina, metildietilamina, tripropilamina y diisopropiletilamina. Los restos alquilo también pueden llevar, por ejemplo, grupos hidroxilo, como en el caso de las dialquilmonoalcanol-, alquildialcanol- y trialcanolaminas. Como agentes neutralizantes también se pueden usar, dado el caso, bases inorgánicas tales como amoniaco o hidróxido de sodio o de potasio. Se prefieren trietilamina, trietanolamina, dimetiletanolamina o diisopropiletilamina.

La cantidad de sustancia de las bases se encuentra entre el 50 y el 100%, preferentemente entre el 70 y el 100%, de la cantidad de sustancia de los grupos aniónicos. En el caso de los grupos catiónicos se usan éster dimetílico del ácido sulfúrico o ácido succínico. Si sólo se usan compuestos hidrofilizados no iónicos A.6) con grupos éter, se suprime el paso de neutralización. La neutralización también se puede efectuar al mismo tiempo que la dispersión, conteniendo el agua de dispersión ya el agente neutralizante.

A continuación, el prepolímero obtenido se disuelve, en caso de que esto no se haya realizado aún o sólo parcialmente, en un paso de procedimiento adicional con la ayuda de cetonas alifáticas, tales como acetona o butanona.

A continuación se hacen reaccionar posibles componentes con funciones NH_{2} y/o NH con los grupos isocianato restantes. Este alargamiento/terminación de cadena se puede realizar en disolvente antes de la dispersión, durante la dispersión o en agua después de la dispersión. El alargamiento de cadena se realiza preferentemente antes de la dispersión en agua.

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Si para el alargamiento de cadena se usan compuestos conforme a la definición de A.5) con grupos NH_{2} o NH, el alargamiento de la cadena de los prepolímeros se lleva a cabo preferentemente antes de la dispersión.

El grado de alargamiento de la cadena, es decir, la relación de equivalentes entre los grupos reactivos frente a NCO de los compuestos usados para el alargamiento de cadena y los grupos NCO libres del prepolímero, se encuentra entre el 40 y el 150%, preferentemente entre el 70 y el 120%, con especial preferencia entre el 80 y el 120%.

Los componentes amínicos [A.3), A.4), A.5)] se pueden usar en el procedimiento de acuerdo con la invención solos o en mezclas, dado el caso en forma diluida con agua o con disolvente, siendo posible en principio cualquier orden de adición.

Si se utilizan conjuntamente agua o disolventes orgánicos como diluyente, el contenido en diluyente asciende preferentemente a entre el 70 y el 95% en peso.

La preparación de la dispersión de PUR (I) a partir de los prepolímeros se lleva a cabo a continuación del alargamiento de cadena. Para ello, o bien el polímero de poliuretano disuelto y con la cadena alargada se incorpora en el agua de dispersión, dado el caso bajo fuerte cizallamiento, por ejemplo bajo fuerte agitación, o bien al revés, el agua de dispersión se mezcla con las soluciones de prepolímero. Preferentemente se añade el agua al prepolímero disuelto.

El disolvente todavía presente en las dispersiones después del paso de dispersión habitualmente se elimina después por destilación. Igualmente es posible eliminarlo ya durante la dispersión.

Dependiendo del grado de neutralización y del contenido en grupos iónicos, la dispersión se puede ajustar a partículas muy finas, de manera que prácticamente tenga el aspecto de una solución, pero también es posible ajustarla a partículas muy gruesas, que también son suficientemente estables.

El contenido de sólidos en la dispersión de PUR (I) se encuentra entre el 25 y el 65%, preferentemente entre el 30 y el 60% y con especial preferencia entre el 40 y el 60%.

Los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) contienen entre el 5 y el 45% en peso del componente A.1), entre el 50 y el 94,5% en peso del componente A.2), entre el 0 y el 15% en peso del componente A.3), entre el 0,5 y el 12% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 15% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de todos los componentes al 100% en peso.

Los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) contienen preferentemente entre el 7,5 y el 35% en peso del componente A.1), entre el 60 y el 90% en peso del componente A.2), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.3), entre el 2,5 y el 7,5% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 12,5% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de todos los componentes al 100% en peso.

Los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) contienen con especial preferencia entre el 10 y el 25% en peso del componente A.1), entre el 65 y el 85% en peso del componente A.2), entre el 1,5 y el 5% en peso del componente A.3), entre el 3 y el 7% en peso del componente A.5), entre el 0 y el 10% en peso del componente A.6), ascendiendo la suma de todos los componentes al 100% en peso.

Como componente A.3) sólo se consideran aquellos compuestos que son hidroxifuncionales. Los componentes A.4) no se usan para la síntesis de los polímeros (II).

Los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) presentan preferentemente una hidrofilización iónica pura conforme a la definición de los componentes A.5). Los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención contienen los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) que durante la preparación o bien se convierten en la forma acuosa y, por lo tanto, están presentes en forma de dispersión, o bien, alternativamente, están presentes también en forma de solución en un disolvente que, dado el caso, es miscible con agua e inerte frente a grupos isocianato.

Los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) se pueden preparar según los procedimientos habituales conocidos en el estado de la técnica. Los poliuretanos y/o poliuretanoureas (II) difieren de los polímeros de PUR (I) especialmente en el tipo de preparación y el tipo de hidrofilización. Como grupos hidrófilos contienen grupos ácido carboxílico y/o ácido sulfónico, preferentemente grupos ácido carboxílico, que pueden estar al menos proporcionalmente neutralizados. Para la preparación de los polímeros de PUR (II) se prefieren por lo tanto como componente A.5) aquéllos que disponen de grupos carboxi y/o carboxilato. Los compuestos iónicos A.5) especialmente preferidos son los ácidos dihidroxicarboxílicos, prefiriéndose muy especialmente los ácidos \alpha,\alpha-dimetilolalcanoicos, como, por ejemplo, el ácido 2,2-dimetilolpropiónico, el ácido 2,2-dimetilolbutírico o el ácido dihidroxisuccínico.

Para la preparación de los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) habitualmente se disponen los componentes A.2), A.3), A.5) y, dado el caso, A.6), dado el caso junto con un catalizador adecuado y, si es necesario, en un disolvente adecuado. A esta mezcla se añade a una temperatura de 0 a 140ºC, preferentemente de 70 a 135ºC y con especial preferencia de 90 a 130ºC, un componente de poliisocianato A.1) y se hace reaccionar hasta que el producto de reacción esté exento de isocianato. Las cantidades usadas de los componentes A.1) a A.6) se dimensionan de tal manera, que por equiv. de grupos hidroxilo haya entre 0,45 y 0,95, preferentemente entre 0,55 y 0,90, con especial preferencia entre 0,65 y 0,85 equiv. de grupos isocianato.

La preparación de los poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo (II) preferentemente se lleva a cabo sin la adición de disolventes orgánicos.

Los grupos ácidos incorporados en el prepolímero se neutralizan al menos proporcionalmente. Esto se puede llevar a cabo durante o también después de la preparación del prepolímero, o también durante o después de la dispersión en agua, mediante la adición de agentes neutralizantes adecuados (véase también la dispersión de PUR (I)). Ejemplos de agentes neutralizantes adecuados son trietilamina, trietanolamina, dimetiletanolamina, etildiisopropilamina o diisopropiletilamina. El agente neutralizante se usa normalmente en una relación molar respecto a los grupos ácidos del prepolímero de 0,3:1 a 1,3:1, preferentemente de 0,6:1 a 1,1:1.

A continuación, el poliuretano con grupos hidroxilo funcionales se convierte en una dispersión acuosa mediante la adición de agua o mediante la incorporación en agua.

Las resinas de los polímeros de PUR (II) que se pueden obtener según el modo de proceder antes descrito poseen un peso molecular numérico medio Mn de 1.000 a 30.000 Da, preferentemente de 1.500 a 10.000 Da, un índice de ácido de 10 a 80, preferentemente de 15 a 40 mg de KOH/g y un contenido en grupos hidroxilo del 0,5 al 6% en peso, preferentemente del 1,0 al 4% en peso.

Las dispersiones de PUR (I) y (II) pueden contener además todos los aditivos conocidos para las dispersiones de PUR, como, por ejemplo, antioxidantes, productos antisolares y/u otros coadyuvantes y aditivos, así como cargas.

Los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención también contienen agentes reticulantes (III). Dependiendo de la elección del agente reticulante se pueden preparar tanto barnices de un solo componente como también barnices de dos componentes. Por barnices de un solo componente en el sentido de la presente invención se entienden agentes de recubrimiento en los que el componente aglutinante y el componente reticulante se pueden almacenar juntos sin que tenga lugar una reacción de reticulación a un nivel notable y/o perjudicial para la aplicación posterior. Por barnices de dos componentes en el sentido de la presente invención se entienden agentes de recubrimiento en los que el componente aglutinante y el componente reticulante se han de almacenar en recipientes separados debido a su elevada reactividad. Los dos componentes se mezclan poco antes de la aplicación, y generalmente reaccionan después sin activación adicional. Los agentes reticulantes III) adecuados son, por ejemplo, agentes reticulantes de poliisocianato bloqueados o no bloqueados, resinas de amida/y amina/formaldehído, resinas fenólicas, resinas aldehídicas y cetónicas, como, por ejemplo, resinas de fenol/formaldehído, resoles, resinas de furano, resinas de urea, resinas de éster de ácido carbámico, resinas de triacina, resinas de melamina, resinas de benzoguanamina, resinas de cianamida o resinas de anilina. Se prefieren los poliisocianatos.

Como componente reticulante (III) se usan con especial preferencia poliisocianatos con grupos isocianato libres, puesto que los barnices de poliuretano acuosos obtenidos muestran un nivel especialmente alto desde el punto de vista de la técnica de barnices. Los agentes reticulantes (III) adecuados son, por ejemplo, los poliisocianatos de barniz, tales como poliisocianatos con grupos uretodiona, biuret, isocianurato o iminooxadiazindiona de hexametilendiisocianato, 1-isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometil-ciclohexano o bis-(4-isocianatociclohexano)-metano.

Asimismo es objeto de la presente invención un barniz de dos componentes que contiene los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención.

Los polímeros de PUR (I) y (II) descritos en la presente memoria son, en general, suficientemente hidrófilos, de manera que también queda garantizada la dispersabilidad de agentes reticulantes hidrófobos del componente (III). Si se desea, también se pueden añadir emulsionantes externos adicionales conocidos para el experto.

No obstante, también se pueden usar en el componente (III) poliisocianatos hidrosolubles y/o dispersables, como los que se pueden obtener por modificación con grupos carboxilato, sulfonato y/o poli(óxido de etileno) y/o grupos poli(óxido de etileno)/poli(óxido de propileno).

En principio naturalmente también es posible usar en el componente (III) mezclas de diferentes resinas reticulantes del tipo antes mencionado.

Igualmente es objeto de la presente invención un procedimiento para la preparación de los agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la invención, caracterizado porque los polímeros de PUR (I) y los polímeros de PUR (II) se dispersan en agua y se mezclan con el agente reticulante (III).

La relación entre el agente reticulante (III) y los compuestos del componente (II) que reaccionan con él debe elegirse de tal manera, que se obtenga una relación entre los grupos reactivos frente al agente reticulante de (II) (por ejemplo grupos OH) y los grupos reactivos del agente reticulante (en el caso de isocianatos los grupos NCO) de 0,5:1,0 a 3,5:1,0, preferentemente de 1,0:1,0 a 3,0:1,0 y con especial preferencia de 1,0:1,0 a 2,5:1,0.

La mezcla de los componentes (I) y (II) contiene preferentemente entre el 5 y el 95% en peso (respecto a la resina sólida), con especial preferencia entre el 25 y el 75% en peso (respecto a la resina sólida) del componente (II), debiéndose elegir la cantidad de (I) de tal manera que las cantidades totales de (I) y (II) sumen el 100% en peso (respecto a la resina sólida).

Como coadyuvantes y aditivos habituales para barnices pueden estar contenidos en los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención las sustancias conocidas para el experto, tales como antiespumantes, espesantes, pigmentos, coadyuvantes de dispersión, agentes de mateado, catalizadores, agentes que impiden la formación de piel, agentes antisedimentantes y/o emulsionantes, así como aditivos que refuerzan el efecto de tacto suave deseado. No importa en qué momento de la preparación éstos se añaden a los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención o se incorporan en ellos.

Los agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la invención son adecuados para todos los campos de aplicación en los que se usan sistemas de pintura y de revestimiento para los que se exigen una alta calidad de la superficie y resistencia de las películas, por ejemplo para el revestimiento de superficies de elementos de construcción minerales, el barnizado y sellado de madera y de materiales derivados de la madera, el revestimiento de superficies metálicas (revestimiento de metales), el revestimiento y barnizado de pavimentos con contenido en asfalto o betún, el barnizado y sellado de diversas superficies de plástico (revestimiento de plásticos) y como barnices de alto brillo.

Un uso preferido de los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención es, sin embargo, la preparación de barnices con efecto de tacto suave que garanticen buenas estabilidades a la hidrólisis y, al mismo tiempo, muy buenas propiedades hápticas. Tales agentes de revestimiento se usan preferentemente en el barnizado de plásticos o el barnizado de madera, realizándose el endurecimiento habitualmente a temperaturas comprendidas entre temperatura ambiente y 130ºC. La tecnología de dos componentes con poliisocianatos no bloqueados como agentes reticulantes permite el uso de temperaturas de endurecimiento relativamente bajas dentro del intervalo antes mencionado.

Por lo tanto, los barnices de tacto suave que contienen los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención son también objeto de la presente invención.

Los agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la invención se usan habitualmente en barnices monocapa o en la capa de barniz transparente o de protección (capa superior) de estructuras multicapa.

La preparación del revestimiento se puede llevar a cabo mediante los diferentes procedimientos de proyección, como, por ejemplo, los procedimientos de proyección con aire a presión, sin aire o electrostática, usando dispositivos de proyección de uno o, dado el caso, dos componentes. No obstante, los barnices y agentes de revestimiento que contienen las dispersiones aglutinantes de acuerdo con la invención también se pueden aplicar mediante otros procedimientos, por ejemplo por extensión, con rodillo o con rasqueta.

El objeto de la presente invención es igualmente una estructura multicapa, caracterizada porque la capa superior, que es una capa de barniz transparente o de protección, contiene un barniz de tacto suave que contiene los agentes de revestimiento de acuerdo con la invención.

Ejemplos

Salvo que se indique lo contrario, todos los datos en porcentaje se entienden como porcentajes en peso.

Sustancias y abreviaturas usadas:

Diaminosulfonato:

NH_{2}-CH_{2}CH_{2}-NH-CH_{2}CH_{2}-SO_{3}Na (al 45% en agua)

Desmophen® 3600:

poliéter difuncional basado en óxido de propileno, peso molecular numérico medio de 2.000 g/mol, índice de OH 56 mg de KOH/g (Bayer AG, Leverkusen, DE)

Poliéter LB 25:

poliéter monofuncional basado en óxido de etileno/óxido de propileno, peso molecular numérico medio de 2.250 g/mol, índice de OH 25 mg de KOH/g (Bayer AG, Leverkusen, DE)

BYK® 348:

humectante (BYK-Chemie, Wesel, DE)

Tego-Wet® KL 245:

aditivo de nivelación, al 50% en agua (Tegochemie, Essen, DE)

Aquacer® 535:

emulsión de cera (BYK-Chemie, Wesel, DE)

Antiespumante DNE:

antiespumante (K. Obermayer, Bad Berleburg, DE)

Sillitin® Z 86:

carga (Hoffmann & Söhne, Neuburg, DE)

Talkum® IT extra:

agente de mateado (Norwegian Talc, Francfort, DE)

Bayferrox® 318 M:

pigmento colorante (negro) (Bayer AG, Leverkusen, DE)

OK 412:

agente de mateado (Degussa, Francfort, DE)

Bayhydur® 3100:

poliisocianato alifático hidrófilo basado en hexametilendiisocianato (HDI), con un contenido en isocianato del 17,4% (Bayer AG, Leverkusen, DE)

MPA:

acetato de 1-metoxi-2-propilo

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La determinación de los contenidos en sólidos se llevó a cabo según la norma DIN-EN ISO 3251.

Salvo que se indique expresamente lo contrario, los contenidos en NCO se determinaron volumétricamente conforme a la norma DIN-EN ISO 11909.

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Ejemplo 1 Polioléster

En un recipiente de reacción de 15 l con agitador, dispositivo calefactor y separador de agua con dispositivo de refrigeración se pesaron 1.281 g de anhídrido del ácido ftálico, 5.058 g de ácido adípico, 6.387 g de 1,6-hexanodiol y 675 g de neopentilglicol y se calentaron bajo nitrógeno a 140ºC en un plazo de una hora. En otras 9 horas se calentó a 220ºC y se condensó a esta temperatura hasta obtener un índice de ácido inferior a 3. El polioléster así obtenido presentaba una viscosidad (determinada como el tiempo de derrame de una solución al 80% del poliéster en acetato de metoxipropilo en la copa DIN 4 a 23ºC) de 54 segundos y un índice de OH de 160 mg de KOH/g.

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Ejemplo 2 Preparación de un diolcarbonato basado en 1,4-butanodiol y 1,6-hexanodiol

En un matraz se dispusieron 1.223 g de 1,4-butanodiol y 535 g de 1,6-hexanodiol y se calentaron a 100ºC. Finalmente se alimentaron aproximadamente 2 l/h de nitrógeno a la mezcla de dioles, se aplicó un vacío de 20 mbar y la mezcla se deshidrató (aproximadamente 2 horas) hasta que el contenido en agua ascendía a \leq 0,1%.

Después se añadieron 0,44 g de acetilacetonato de iterbio(III) y la mezcla de dioles se calentó a 110ºC. A continuación se introdujeron 2.297 g de carbonato de dimetilo en un plazo de aproximadamente 20 minutos y la mezcla de reacción se mantuvo a reflujo durante 24 h. Por último se aumentó la temperatura a 150ºC y se eliminó el destilado generado. Después se realizó otro aumento a 180ºC, seguido de otra fase de destilación.

La mezcla de reacción se enfrió a 130ºC y la presión se redujo a 10 mbar. A continuación se efectuó un aumento de la temperatura del baño de aceite de 130ºC a 180ºC en un plazo de 2 h, no superando la temperatura de cabeza de la destilación los 60ºC. Una vez alcanzados los 180ºC se mantuvo esta temperatura durante 6 h.

A continuación, la mezcla de reacción se enfrió a 130ºC y la presión se redujo a 10 mbar. Después se efectuó un aumento de la temperatura del baño de aceite de 130ºC a 180ºC en un plazo de 2 h, no superando la temperatura de cabeza de la destilación los 60ºC. Una vez alcanzados los 180ºC se mantuvo esta temperatura durante 6 h. La mezcla de reacción se enfrió a temperatura ambiente y se determinaron los datos característicos del producto.

Se obtiene un diolcarbonato con un índice de hidroxilo de 57,3 mg de KOH/g y una viscosidad de 115 Pas a 23ºC.

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Ejemplo 3 Preparación de un diolcarbonato basado en 1,4-butanodiol y 1,6-hexanodiol

En un matraz se dispusieron 1.239 g de 1,4-butanodiol y 542 g de 1,6-hexanodiol y se calentaron a 100ºC en un baño de aceite. Finalmente se alimentaron aproximadamente 2 l/h de nitrógeno a la mezcla de dioles, se aplicó un vacío de 20 mbar y la mezcla se deshidrató (aproximadamente 2 horas) hasta que el contenido en agua ascendía a \leq 0,1%.

Después se añadieron 0,44 g de acetilacetonato de iterbio(III) y la mezcla de dioles se calentó a 110ºC. A continuación se introdujeron 2.180 g de carbonato de dimetilo en un plazo de aproximadamente 20 minutos y la mezcla de reacción se mantuvo a reflujo durante 24 h. Por último se aumentó la temperatura a 150ºC y se eliminó el destilado generado. Después se realizó otro aumento a 180ºC, seguido de otra fase de destilación.

La mezcla de reacción se enfrió a 130ºC y la presión se redujo a 10 mbar. A continuación se efectuó un aumento de la temperatura del baño de aceite de 130ºC a 180ºC en un plazo de 2 h, no superando la temperatura de cabeza de la destilación los 60ºC. Una vez alcanzados los 180ºC se mantuvo esta temperatura durante 6 h.

A continuación, la mezcla de reacción se enfrió a 130ºC y la presión se redujo a 10 mbar. Después se efectuó un aumento de la temperatura del baño de aceite de 130ºC a 180ºC en un plazo de 2 h, no superando la temperatura de cabeza de la destilación los 60ºC. Una vez alcanzados los 180ºC se mantuvo esta temperatura durante 6 h. La mezcla de reacción se enfrió después a temperatura ambiente y se determinaron los datos característicos del producto.

Se obtiene un diolcarbonato con un índice de hidroxilo de 113,4 mg de KOH/g y una viscosidad de 13.600 mPas a 23ºC.

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Ejemplo 4 Comparación para el componente I

Bayhydrol® PR 240: dispersión de PUR hidrofilizada aniónica basada en poliéster, con un contenido en sólidos del 40% y un tamaño medio de partícula de 100-300 nm (Bayer AG, Leverkusen, DE).

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Ejemplo 5 Comparación para el componente I

Bayhydrol® PR 340: dispersión de PUR hidrofilizada aniónica basada en un diolcarbonato que contiene exclusivamente 1,6-hexanodiol como componente de síntesis de diol, con un contenido en sólidos del 50% y un tamaño medio de partícula de 100-300 nm (Bayer AG, Leverkusen, DE).

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Ejemplo 6 Dispersión de PUR no funcional (componente I) (según la invención)

Se calentaron a 75ºC 64,0 g de Desmophen® 3600, 196,8 g del ejemplo 2 y 10,9 g del poliéter LB 25. A continuación se añadieron a 75ºC y en un plazo de 5 min 48,7 g de hexametilendiisocianato, se calentó a 100ºC y se agitó a 100ºC hasta alcanzar el valor de NCO teórico. El prepolímero acabado se disolvió a 50ºC con 568,1 g de acetona y a continuación se dosificó una solución de 1,2 g de hidrato de hidracina, 7,70 g de diaminosulfonato, 2,20 g de 1,2-diaminoetano y 82,3 g de agua en un plazo de 5 min. El tiempo de agitación posterior ascendió a 30 min. La dispersión se llevó a cabo mediante la adición de 408,4 g de agua. Después de eliminar el disolvente por destilación al vacío se obtuvo una dispersión con un contenido en sólidos del 40,0% que no era estable al almacenamiento.

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Ejemplo 7 Dispersión de PUR hidroxifuncional del estado de la técnica (comparación)

Bayhydrol® XP 2429: Dispersión de poliéster-poliuretano alifática hidroxifuncional del estado de la técnica, preparada mediante el uso de un diolcarbonato basado exclusivamente en 1,6-hexanodiol como componente de diol, con un contenido en sólidos del 55% (Bayer AG, Leverkusen, DE).

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Ejemplo 8 Dispersión de PUR hidroxifuncional (componente II)

En un recipiente de reacción de 6 l con dispositivo de refrigeración, calefacción y agitación se dispusieron bajo una atmósfera de nitrógeno 1.170 g del polioléster del ejemplo 1, se calentaron a 130ºC junto con 1.140 g del diolcarbonato del ejemplo 2, 90 g de trimetilolpropano, 120 g de ácido dimetilolpropiónico y 3,8 g de octoato de estaño(II) y se homogeneizaron durante 30 min. A continuación se enfrió a 80ºC, se añadieron bajo fuerte agitación 480 g de hexametilendiisocianato, se calentó a 140ºC aprovechando la exotermia y la mezcla se mantuvo a esta temperatura hasta que ya no se detectaban grupos NCO.

A continuación se enfrió el poliuretano así obtenido a entre 90 y 100ºC, se añadieron 47 g de dimetiletanolamina (grado de neutralización 60%), se homogeneizó durante 15 minutos y se dispersó con 2.270 g de agua desmineralizada. La dispersión acuosa de resina de poliuretano así obtenida presentaba un contenido en OH (al 100%) del 1,4%, un índice de ácido (al 100%) de 16,8, un tamaño medio de partícula de 110 nm y una viscosidad de aproximadamente 2.020 mPas (23ºC; D = 40 s^{-1}), con un contenido en sólidos del 51,2% en peso.

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Ejemplo 9 Dispersión de PUR hidroxifuncional (componente II)

En un recipiente de reacción de 6 l con dispositivo de refrigeración, calefacción y agitación se dispusieron bajo una atmósfera de nitrógeno 1.170 g del polioléster del ejemplo 1, se calentaron a 130ºC junto con 1.140 g del diolcarbonato del ejemplo 3, 90 g de trimetilolpropano, 120 g de ácido dimetilolpropiónico, 125 g de N-metilpirrolidona y 3,8 g de octoato de estaño(II) y se homogeneizaron durante 30 min. A continuación se enfrió a 80ºC, se añadieron bajo fuerte agitación 480 g de hexametilendiisocianato, se calentó a 140ºC aprovechando la exotermia y la mezcla se mantuvo a esta temperatura hasta que ya no se detectaban grupos NCO.

A continuación se enfrió el poliuretano así obtenido a entre 90 y 100ºC, se añadieron 39 g de dimetiletanolamina (grado de neutralización 50%), se homogeneizó durante 15 minutos y se dispersó con 2.270 g de agua desmineralizada. La dispersión acuosa de resina de poliuretano así obtenida presentaba un contenido en OH (al 100%) de 1,4%, un índice de ácido (al 100%) de 16,3, un tamaño medio de partícula de 150 nm y una viscosidad de aproximadamente 1.680 mPas (23ºC; D = 40 s^{-1}), con un contenido en sólidos del 55,9% en peso.

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Parte relativa a la técnica de aplicación

Con los ejemplos 1 a 9 se realizan los siguientes ensayos de aplicación técnica para la preparación de revestimientos de tacto suave:

La preparación del barniz concentrado se lleva a cabo tras la dispersión previa por molienda sobre un agitador de laboratorio. La temperatura del material molido no debe superar los 40ºC. A continuación se mezcla durante aproximadamente 10 min con OK 412. Tras la reticulación, el sistema de barniz se ajusta a un tiempo de derrame de aproximadamente 30 s (norma DIN ISO 2431, boquilla de 5 mm) y se proyecta de forma convencional sobre Bayblend® T 65. El grosor de capa de la película seca asciende a entre 30 y 40 \mum.

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TABLA 1 Ejemplos de aplicación técnica 10 a 15 (comparación)

1

2

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TABLA 2 Ejemplos de aplicación técnica 16 y 17 (según la invención)

3

4

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TABLA 3 Estabilidad a la hidrólisis después de 72 h a 90ºC y aprox. 90% de humedad rel. del aire

5

6

Claims (12)

1. Agentes de revestimiento acuosos que contienen

I) poliuretanos y/o poliuretanoureas sin grupos hidroxilo,

II) poliuretanos y/o poliuretanoureas modificados iónicamente y con contenido en grupos hidroxilo y/o amino, así como

III) al menos un agente reticulante,

caracterizados porque los componentes (I) y (II) contienen poliolcarbonatos que presentan una proporción de al menos el 25% en peso de 1,4-butanodiol como componente de síntesis.

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2. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque los poliolcarbonatos presentan como componentes de síntesis entre el 45 y el 100% en peso de 1,4-butanodiol y entre el 0 y el 55% en peso de 1,6-hexanodiol.

3. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque los poliolcarbonatos presentan como componentes de síntesis entre el 60 y el 100% en peso de 1,4-butanodiol y entre el 0 y el 40% en peso de 1,6-hexanodiol.

4. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque los poliolcarbonatos presentan una funcionalidad de hidroxilo media de 1,6 a 4.

5. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque los poliolcarbonatos contienen una mezcla de 1,4-butanodiol y 1,6-hexanodiol como componentes de síntesis y presentan una funcionalidad de hidroxilo media de 1,9 a 2,05.

6. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque el componente (II) es un polímero de poliuretano basado en un poliuretanoéster y un poliolcarbonato.

7. Agentes de revestimiento acuosos de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizados porque el agente reticulante (III) es un poliisocianato con grupos isocianato libres basado en isocianatos alifáticos o cicloalifáticos.

8. Barniz de dos componentes que contiene los agentes de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1.

9. Uso de los agentes de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 para el revestimiento de superficies de elementos de construcción minerales, de superficies metálicas o de pavimentos con contenido en asfalto o betún, para el barnizado y sellado de madera y de materiales derivados de la madera o de superficies de plástico, o como barniz de alto brillo.

10. Uso de los agentes de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 para la preparación de barnices de tacto suave sobre sustratos de plástico o de madera.

11. Barniz de tacto suave que contiene los agentes de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1.

12. Estructura multicapa con una capa superior que es una capa de barniz transparente o de protección y contiene un barniz de tacto suave de acuerdo con la reivindicación 11.