ES2338006T3 - Cuchilla rebanadora multi-grano de alta precision. - Google Patents
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Abstract
Un método para fabricación de una herramienta de corte abrasivo (10), comprendiendo el método: (a) depositar una primera capa (14) de un abrasivo de grano fino y material de electrochapado sobre una superficie de un miembro de deposición; (b) depositar una segunda capa (12) de un abrasivo de segundo tamaño de grano mayor que el abrasivo de grano fino y someter a electrochapado el material sobre la primera capa (14); (c) depositar una tercera capa (16) de un abrasivo de tercer tamaño de grano menor que el abrasivo de segundo tamaño de grano y someter a electrochapado el material sobre la segunda capa (12); (d) configurar al menos dos de los tamaños primero, segundo, y tercero de modo que sean mutuamente distintos uno de otro; y (e) retirar el miembro de deposición de la primera capa (14), para producir una herramienta de corte multicapa (10) que tiene material particulado abrasivo dispersado de modo sustancialmente completo en toda ella; comprendiendo adicionalmente el método activar una superficie de la primera capa (14) antes de la deposición (b) o activar una superficie de la segunda capa (12) antes de la deposición (c).
Description
Cuchilla rebanadora multi-grano
de alta precisión.
Esta invención se refiere a herramientas
abrasivas mejoradas de metales aglutinados. Más particularmente, la
presente invención se refiere a herramientas de corte abrasivas de
diamante mejoradas que tienen dos o más capas electrochapadas de
partículas de diamante, en las cuales cada capa tiene partículas de
diamante de tamaño diferente, para proporcionar los beneficios de
un acabado superficial relativamente satisfactorio y alta velocidad
de alimentación.
Los superabrasivos tales como diamante y nitruro
de boro cúbico (CBN) han sido utilizados ampliamente en sierras,
perforadoras, y otras herramientas para cortar, conformar o
pulimentar otros materiales duros.
Las herramientas de diamante son particularmente
útiles en aplicaciones en las cuales otras herramientas carecen de
la resistencia y durabilidad para ser sustitutos prácticos. Por
ejemplo, las sierras de diamante se utilizan rutinariamente en la
industria de corte de piedras debido a su dureza y durabilidad. Si
no se utilizaran superabrasivos, muchas industrias de este tipo
serían económicamente inviables.
A pesar de las mejoras proporcionadas por el
diamante y el nitruro de boro cúbico para herramientas de corte,
perforación y trituración, existen todavía desventajas que, si se
resolvieran, podrían mejorar notablemente la eficiencia de la
herramienta, y/o reducir su coste.
Una herramienta superabrasiva típica, tal como
la cuchilla de sierra de diamante, se fabrica mezclando partículas
de diamante con un polvo de matriz (aglutinante) adecuado. La mezcla
se comprime luego en un molde para conformar la forma deseada
(v.g., un segmento de sierra). La forma "cruda" se consolida
luego por sinterización a una temperatura adecuada para formar un
solo cuerpo con una pluralidad de partículas superabrasivas
dispuestas en el mismo. Finalmente, el cuerpo consolidado se fija
(v.g., por soldadura) a un cuerpo de herramienta, tal como a la
cuchilla redonda de una sierra circular, para formar el producto
final.
Herramientas abrasivas que utilizan material de
aglutinación de metales han sido utilizadas para fabricar discos de
rebanado o corte. Una herramienta de este tipo, a la que se hace
referencia comúnmente como herramienta compuesta de matriz metálica
(MMC), puede formarse por moldeo de una mixtura de material abrasivo
y material de aglutinación de metales. Un ejemplo de una
herramienta de este tipo se describe en la Patente U.S. No.
5.313.742, asignada a Norton Company de Worcester, Massachusetts.
Como se describe en dicho lugar, tales discos pueden incluir
porosidad que varía desde esencialmente porosidad cero en volumen a
tanto como 40 ó 50% de porosidad en volumen. La composición
porcentual en volumen preferida de los discos es 5 a 50% en volumen
de abrasivo, 50 a 95% en volumen de aglutinante, y 0 a 25% en
volumen de poros. El aglutinante incluye cualquiera de los
aglutinantes de metales bien conocidas en la industria, utilizadas
fundamentalmente para unir granos abrasivos de diamante y nitruro
de boro cúbico (CBN).
Ejemplo de dicho material de aglutinación de
metales son aleaciones tales como
Cu-Zn-Ag, Co-WC,
Cu-Ni-Zn,
Cu-Ni-Sb,
Ni-Cu-Mn-Si-Fe,
y Ni-Cu-Sb-TaC.
US-A-6.286.498
se refiere a una herramienta de corte que comprende tres capas y un
método para su producción. Cada una de sus capas está constituida
por partículas abrasivas retenidas en una matriz metálica. Las
partículas retenidas en la capa central tienen un tamaño de grano
que es capa (sic) que el de las partículas contenidas en una de las
capas exteriores.
Otro tipo de herramienta unida con metal está
formado por electrochapado, tal como se indica en la Patente U.S.
No. 4.381.227, asignada también a Norton Company. Esta referencia
describe la colocación de un sustrato dentro de un baño de chapado
no electrolítico que tiene granos abrasivos dispersados en él. Se
aplica una corriente continua a través del baño con el sustrato
como cátodo y un electrodo que contiene el metal de chapado
posicionado en el baño como ánodo. Esta referencia establece que la
densidad de corriente en el caso de un baño no electrolítico de
chapado de níquel puede ser tan baja como 1,5 a 5 amperios por pie
cuadrado (1,4 a 4,6 mA/cm^{2}), pero debería ser preferiblemente
de 50 a 100 amperios/ft^{2}.
Los granos abrasivos, que pueden ser de
diamante, nitruro de boro cúbico, carburo de silicio, alúmina,
alúmina-óxido de circonio fundidos conjuntamente, o incluso sílex,
pueden dejarse sedimentar a partir de una suspensión sobre el
sustrato, o pueden estar dispuestos adyacentemente al sustrato por
ejemplo por un portador o cesto.
Variaciones de las herramientas anteriores se
utilizan a menudo como discos de rebanado o corte para cortar
transversalmente materiales duros tales como acero endurecido, o
para el corte de materiales cerámicos utilizados típicamente en la
industria electrónica. La elección del tamaño del abrasivo (tamaño
de los granos) implica generalmente un compromiso entre la
velocidad de alimentación y el acabado de la superficie. Por
ejemplo, pueden utilizarse tamaños de grano mayores en aplicaciones
de corte en las cuales la velocidad de alimentación tiene
importancia primaria. Las herramientas MMC mencionadas anteriormente
se han visto favorecidas por regla general por tales aplicaciones.
Inversamente, los tamaños de grano menores, utilizados a menudo con
las ruedas de electrochapado mencionadas anteriormente, pueden
utilizarse en aplicaciones que requieran un acabado de superficie
de alta calidad.
Existe necesidad de una herramienta de corte
abrasiva que proporcione los beneficios, hasta ahora mutuamente
excluyentes, de velocidad de alimentación alta y acabado de
superficie de alta calidad.
Un aspecto de la presente invención incluye un
método para fabricar una herramienta abrasiva de corte, que incluye
depositar una primera capa de un abrasivo de grano fino y depositar
por electrochapado material sobre una superficie de un miembro de
deposición; depositar una segunda capa de un abrasivo de segundo
tamaño de grano mayor que el abrasivo de grano fino y depositar por
electrochapado material sobre la primera capa; depositar una
tercera capa de un abrasivo de tercer tamaño de grano menor que el
abrasivo de segundo tamaño de grano y depositar por electrochapado
material sobre la segunda capa, y configurar al menos dos de los
tamaños primero, segundo y tercero para que sean mutuamente
distintos unos de otros. El miembro de deposición se retira luego
de la primera capa, para producir una herramienta de corte multicapa
que tiene un material particulado abrasivo dispersado de modo
sustancialmente completo por toda ella.
El método comprende o bien activar una
superficie de la primera capa o activar una superficie de la segunda
capa antes de depositar la capa inmediatamente siguiente.
En un aspecto adicional de la presente
invención, una herramienta abrasiva de corte en rebanadas incluye
una primera capa de metal electrochapado que tiene un material
particulado abrasivo de primer tamaño dispersado en el mismo,
estando comprendido el primer tamaño dentro de un intervalo de
aproximadamente 4-8 micrómetros; una segunda capa
de metal electrochapado que tiene un material particulado abrasivo
de segundo tamaño dispersado en el mismo, estando el segundo tamaño
comprendido dentro de un intervalo de aproximadamente
10-20 micrómetros; y una tercera capa de un metal
electrochapado que tiene un material particulado abrasivo de tercer
tamaño dispersado en él. La segunda capa está dispuesta entre las
capas primera y tercera.
Las anteriores y otras características y
ventajas de esta invención se comprenderán más fácilmente a partir
de una lectura de la descripción detallada que sigue de diversos
aspectos de la invención tomados en asociación con los dibujos que
se adjuntan, en los cuales:
Fig. 1 es una vista en corte transversal de una
herramienta de corte abrasivo circular de la presente invención,
representándose en líneas imaginarias una porción de un aparato
utilizado durante la fabricación de la herramienta; y
Fig. 2 es una vista en corte transversal de una
porción de la herramienta de corte de Fig. 1, durante una operación
de corte abrasivo.
En la descripción detallada que sigue, se hace
referencia a los dibujos que se adjuntan que forman parte de la
misma, y en los cuales se muestran, a modo de ilustración,
realizaciones específicas en las cuales puede practicarse la
invención. Estas realizaciones se describen con detalle suficiente
para permitir a los expertos en la técnica practicar la invención,
y debe entenderse que pueden utilizarse otras realizaciones. Se
entenderá también que pueden realizarse cambios estructurales, de
procedimiento y de sistema sin apartarse del alcance de la presente
invención. La descripción detallada que sigue, por consiguiente, no
debe tomarse en un sentido limitante, y el alcance de la presente
invención se define por las reivindicaciones del apéndice. Para
claridad de exposición, las características similares representadas
en los dibujos que se adjuntan se indican con los mismos números de
referencia, y las características similares que se muestran en
realizaciones alternativas en los dibujos se indican con números de
referencia similares.
Resumidamente, la presente invención incluye una
cuchilla abrasiva de rebanado capaz de alcanzar acabados de
superficie de calidad relativamente alta, al tiempo que se consiguen
velocidades de alimentación relativamente altas. Como se muestra en
Fig. 1, una realización de la invención incluye una herramienta 10
fabricada con capas discretas de material de electrochapado tal
como níquel, teniendo cada capa adyacente un grano abrasivo de un
tamaño mutuamente distinto dispersado en toda su masa.
Una realización de la herramienta 10 se fabrica
por electrochapado de un abrasivo relativamente fino sobre un disco
catódico de acero 11 utilizando un material de electrochapado
adecuado (v.g., níquel) para formar la capa 14. Se deposita luego
por electrochapado un abrasivo de grano más grueso sobre la capa 14
para formar una capa central 12. Después de ello, se deposita por
electrochapado una tercera capa del abrasivo de grano fino sobre la
capa 12 para formar una capa 16. El material compuesto resultante se
retira luego del disco catódico 11 para formar la herramienta de
tres capas multigrano 10. La herramienta 10 carece además de cubo,
es decir no incluye un cubo o ningún otro componente sin carga
abrasiva, sino que en lugar de ello incluye abrasivo dispersado de
modo sustancialmente completo en toda ella.
Donde se utiliza en esta descripción, el término
"axial" se refiere a una dirección sustancialmente paralela al
eje central de rotación a de una herramienta 10, como se muestra en
Fig. 1. Análogamente, el término "transversal" se refiere a
una dirección sustancialmente ortogonal a la dirección axial, tal
como a lo largo de un plano sustancialmente ortogonal a la
dirección axial.
Antes de exponer las realizaciones de la
presente invención en detalle, procede hacer una breve descripción
del electrochapado convencional. El electrochapado se realiza por el
uso de celdas electrolíticas en las cuales se aplica una corriente
continua a un ánodo y un cátodo dispuestos en el interior de un baño
electrolítico. Los baños utilizados para aplicación de una capa por
electrochapado son típicamente acuosos, incluyendo iones del metal
a depositar. El ánodo se fabrica generalmente a partir del metal a
depositar, de tal manera que el metal se disuelve en el ánodo y se
deposita en el cátodo. Las formulaciones específicas del baño
dependen del metal a depositar, y son bien conocidas en la técnica.
Materiales de electrochapado adecuados incluyen níquel, cobre,
cobalto, plata, paladio, y combinaciones de los mismos. El
electrochapado puede efectuarse dentro de un intervalo de
temperaturas relativamente amplio. Por ejemplo, el cobre puede
electrochaparse utilizando un baño a una temperatura comprendida
entre aproximadamente 16ºC y aproximadamente 38ºC, con una densidad
de corriente catódica comprendida en el intervalo de aproximadamente
1 a 80 Amps/ft^{2} (0,03 a 2,6 Amps/cm^{2}). Una descripción
más detallada del proceso de electrochapado de metales se da en la
McGraw Hill Concise Encyclopedia of Science and Technology, a
partir de la página 692.
Volviendo ahora a Fig. 1, se describirán
realizaciones de la presente invención con mayor detalle. Como se
muestra, una realización incluye un disco de corte en rebanadas
abrasivo multigrano (herramienta) 10. La herramienta incluye una
capa central 12 fabricada como una matriz de material de
electrochapado con partículas abrasivas dispersables en toda ella.
La capa central 12 está estratificada en forma de sándwich entre dos
capas exteriores 14 y 16, cada una de las cuales está fabricada
también como una matriz del material de electrochapado y abrasivo.
Las partículas abrasivas de la capa central 12 son mayores que las
de las capas exteriores 14 y 16, a fin de proporcionar el aspecto
multigrano de la herramienta 10.
Ventajosamente, el abrasivo mayor de la capa
central facilita velocidades de alimentación relativamente altas
durante el uso, mientras que el abrasivo más fino de las capas
exteriores 14 y 16 aplica ventajosamente un acabado superficial de
alta calidad a la pieza de trabajo. La operación de corte de la
herramienta 10 se expondrá con mayor detalle más adelante en esta
memoria con respecto a Fig. 2.
Un método de fabricación de la herramienta 10 se
describirá a continuación en detalle, con referencia a la Tabla 1
siguiente. Este método incluye proporcionar 20 un disco de
deposición 11 (que se muestra en líneas imaginarias en Fig. 1)
fabricado a partir de un material rígido y eléctricamente conductor
tal como acero o acero inoxidable. Como se muestra también, el
disco 11 está provisto de un orificio de montaje central 18 (Fig.
1) para montar en un eje o árbol (no representado), a través del
cual puede pasar la corriente eléctrica durante el proceso de
electrochapado. En realizaciones ilustrativas, el árbol está
configurado para acoplarse de modo que puede girar a un motor, de
tal modo que el o los discos 11 dispuesto(s) sobre el mismo
pueden hacerse girar durante las operaciones de electrochapado.
Dicha rotación contribuye a asegurar la aplicación uniforme de las
capas 12, 14, 16 como se expone más adelante en esta memoria.
Como se muestra Fig. 1, el disco 11 puede estar
dimensionado de tal manera que su cara de deposición (orientada
transversalmente) tiene una superficie externa mayor que la de la
herramienta acabada deseada 10. Por ejemplo, en la realización
representada, el disco 11 incluye un espesor axial de al menos
aproximadamente 0,25 pulgadas (0,63 cm), y un diámetro
(transversal) de 4,5-5 pulgadas
(11,4-12,7 cm). Porciones de la cara de deposición
19 del disco 11, tales como el perímetro exterior y una porción
interna anular adyacente al orificio de montaje 18, pueden
enmascararse luego opcionalmente 24 (v.g., con cinta y/o con una
tuerca o brida de montaje redonda) en caso deseado para reducir el
tamaño efectivo del área de deposición. Adicionalmente, en muchos
casos es deseable dejar un área de deposición no obstruida que es
ligeramente mayor que la de la herramienta acabada deseada 10, para
compensar por el material eliminado durante el acabado, como se
expone más adelante en esta memoria.
La cara del disco catódico 11 puede pasivarse 22
dejando que la superficie se oxide. Esto puede realizarse, por
ejemplo, introduciendo el disco 11 en una solución de 50% ácido
nítrico y 50% agua DI durante aproximadamente 5 minutos. La capa de
óxido resultante tiende a impedir que una capa depositada 14 forme
una aglutinación fuerte a la misma, a fin de facilitar la
eliminación subsiguiente de la capa del disco. De esta manera, el
disco 11 sirve eficazmente como una plantilla o molde para la
herramienta acabada 10.
Aunque generalmente se desean discos 11 que
tengan una sola cara de deposición, el profesional experto
reconocerá que puede utilizarse también un disco que tenga dos
caras de deposición opuestas, sin apartarse del alcance de la
invención.
El disco de deposición 11 se introduce luego,
26, en un primer baño de chapado que contiene iones del material de
electrochapado a depositar. El baño incluye también abrasivo de un
primer tamaño (v.g. diamante de 2-10 micrómetros),
o en realizaciones particulares 4-8 micrómetros de)
y dispersado en él. El baño está contenido dentro de un aparato de
electrochapado convencional, con un ánodo fabricado del material de
electrochapado (v.g., níquel). Un ánodo adecuado es una varilla de
níquel "Redondo de Níquel S" disponible de Falconbridge
Limited, Ontario, Canadá. Un baño adecuado es un baño de níquel
estándar de la industria "Watts", que incluye una mezcla de
aproximadamente 30% de sulfato de níquel, 8-10%
cloruro de níquel y 5% ácido bórico.
El baño puede mezclarse 28, utilizando un
mezclador del tipo familiar para los expertos en la técnica, que
opera a un nivel de agitación controlado para mantener los granos
abrasivos suspendidos en el baño. Además, como se ha mencionado
anteriormente en esta memoria, el disco de deposición 11 puede girar
opcionalmente, 30, alrededor de su eje a durante el electrochapado,
a fin de facilitar la deposición uniforme de la capa 14. La capa 14
se deposita luego, 32, por aplicación de una corriente eléctrica
(v.g., aproximadamente 20 a 40 amps, o aproximadamente 30
amps/ft^{2} (1 amp/cm^{2}), a aproximadamente 12 voltios de
corriente continua) durante un periodo adecuado hasta alcanzar un
espesor de aproximadamente 1,5 veces el espesor deseado final. Este
espesor adicional de 50% compensa la eliminación del material
durante el acabado (v.g., solapado de acabado) como se expone más
adelante.
En realizaciones particulares, la capa de
deposición 14 incluye una "capa de adherencia" inicial, que
implica aplicar una corriente relativamente alta (v.g.,
30-40 Amps) durante un breve periodo de tiempo
(v.g., medio minuto), a fin de depositar rápidamente un
revestimiento de níquel inicial (v.g. aproximadamente 50 micrómetros
de espesor). Una vez que la capa de adherencia está completa, la
corriente puede reducirse a los niveles convencionales (v.g.,
aproximadamente 20-30 amps) a fin de continuar la
deposición hasta que se alcanza el espesor deseado (v.g., 1,5 veces
el espesor final).
Después que la capa 14 se ha depositado sobre el
disco de deposición 11, el ensamblaje se retira, 34, del primer
baño y se lava, 36, con agua desionizada (DI). Después de ello, la
superficie expuesta de la capa 14 se activa, 38 (v.g., con un
ácido). Esta activación elimina cualquier oxidación formada durante
el proceso de electrochapado, a fin de promover la adhesión de una
capa subsiguiente a ella. En realizaciones particulares, esta
activación de la superficie se realiza por aplicación de una
solución (v.g., aproximadamente 10% en agua) de ácido clorhídrico
(HCl) a la cara de la capa 14. La cara se lava luego nuevamente, 40,
con agua DI. En estas realizaciones, los pasos de lavado que
anteceden 36 y 40 se utilizan para mantener húmedo el disco 11,
dado que el secado puede afectar desfavorablemente a la uniformidad
de las capas.
El ensamblaje puede introducirse luego, 42, en
un segundo baño de chapado, que es similar al primer baño, pero
contiene un abrasivo de mayor tamaño (v.g., aproximadamente
3-6 veces el tamaño del grano fino del primer baño,
o en realizaciones particulares, diamante de 10-20
micrómetros) y dispersado en él. Teniendo en cuenta el mayor tamaño
del abrasivo, pueden hacerse ajustes apropiados al nivel de
agitación, velocidad de rotación, tiempo de chapado, y contenido
del baño. Cualquiera de dichos ajustes sería familiar para el
profesional experto teniendo en cuenta la presente descripción. El
tiempo de deposición puede seleccionarse para alcanzar un espesor
nominalmente igual al (en lugar de 1,5 veces) espesor final deseado
de la capa 12. Por ejemplo, después de una capa de adherencia
inicial de aproximadamente 1 minuto, la deposición de la capa 12
puede transcurrir durante aproximadamente 25-35
minutos a 20-25 amps a 12 VDC. El baño puede
mezclarse, 44, y el disco 11 hacerse girar, 46, de la manera
descrita anteriormente en esta memoria con respecto a la capa 14.
Una vez que se ha alcanzado el espesor deseado, 48, pueden
repetirse los pasos 34-40 para retirar el ensamblaje
del baño, lavar en agua DI, reactivar la superficie con HCl al 10%,
y lavar de nuevo, como se describe anteriormente en esta
memoria.
Aunque el espesor final de la capa 12 se muestra
en la figuras como aproximadamente igual al de la capa 14, el
profesional experto reconocerá que el espesor de la capa 12 puede
ser menor que, o en muchas realizaciones deseadas, sustancialmente
mayor que, el de la capa 14 y/o la capa 16, sin desviarse del
alcance de la presente invención. De hecho, en muchas
realizaciones, puede ser ventajoso que la capa central 12 sea
sustancialmente más gruesa que las capas exteriores 14 y 16, a fin
de aumentar el área de contacto entre la periferia de la capa 12 y
la pieza de trabajo 60, como se expone más adelante en esta memoria
con respecto a Fig. 2.
Los pasos 26-36 pueden repetirse
luego, sustancialmente como se describe anteriormente en esta
memoria con respecto a la capa 14, para depositar una capa 16 sobre
la capa 12. Después de ello, las tres capas superpuestas 12, 14 y
16 pueden retirarse, 54, como una sola unidad de la cara de disco
catódico 11, para formar herramientas de 3 capas 10. Las
herramientas 10 pueden acabarse luego, 56, utilizando técnicas
convencionales, tales como el acabado OD/ID para asegurar que los
diámetros d1 y d2 (Fig. 1) se encuentran dentro de las tolerancias
deseadas, y solapamiento por dos lados a fin de asegurar que la
lisura de la superficie exterior y el espesor axial están dentro de
las tolerancias deseadas. Las herramientas acabadas resultantes son
capas cargadas de material de electrochapado de pequeño espesor,
con multi-abrasivos, que, en el ejemplo que se
muestra y se describe, incluyen capas de níquel con abrasivo
dispersado sustancialmente en toda su superficie.
Cualquier número de discos 11 puede montarse
sobre un solo árbol sin desviarse del alcance de la presente
invención. Además, en lugar de montarse en un árbol, uno o más
discos 11 pueden transportarse en un cesto, o pueden estar
soportados de cualquier otro modo dentro de los baños de
electrochapado. Con indiferencia del número de discos o de la
manera en que estén soportados el o los discos, el profesional
experto reconocerá que la colocación en el baño, con inclusión de
la distancia entre múltiples discos, puede mantenerse constante a
todo lo largo de las operaciones de electrochapado para ayudar a
asegurar una deposición uniforme de las capas 12, 14, y 16.
\vskip1.000000\baselineskip
Haciendo ahora referencia a Fig. 2, la
herramienta 10 se hace funcionar montando inicialmente la misma por
medio del orificio de montaje 18 en el husillo de una máquina de
corte convencional (v.g., sierra mecánica) para rotación alrededor
de su eje a (Fig. 1). La herramienta 10 puede moverse luego
transversalmente (en la dirección b) en acoplamiento de corte con
una pieza de trabajo 60 a fin de formar un entallado definido por
las superficies 62 y 64 como se muestra. A medida que progresa el
corte, el grano relativamente fino de las capas exteriores 14 y 16
proporciona a las superficies 62 de la pieza de trabajo 60 un
acabado relativamente satisfactorio (v.g., con niveles bajos de
desconchado). Simultáneamente, la capa central cursora 12 facilita
la retirada rápida del material de la superficie 64 de la pieza de
trabajo, a fin de permitir velocidades de alimentación
relativamente altas.
Los ejemplos ilustrativos que siguen tienen por
objeto demostrar ciertos aspectos de la presente invención. Debe
entenderse que estos ejemplos no deben interpretarse como
limitantes.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Se fabricaron herramientas de corte 10, como se
muestra en Fig. 1, cada una de las cuales tenía un diámetro
exterior de acabado d1 de 4,4 pulgadas (11,2 cm), un diámetro
interior d2 de 3,5 pulgadas (8,9 cm), y 3 capas de espesor
nominalmente igual, para un espesor axial total t de 0,0038 pulgadas
(0,01 mm). Se utilizaron tres discos de deposición (cátodo) 11, que
se fabricaron a partir de acero inoxidable 304 con un espesor axial
de 0,25 pulgadas (0,63 cm), y una superficie externa de deposición
efectiva ligeramente mayor que la de las herramientas acabadas 10,
a fin de compensar la eliminación de material durante el acabado.
Los tres discos 11 se montaron sobre un solo eje de acero
inoxidable. Las caras de los discos catódicos 11 se pasivaron en
una solución de ácido nítrico como se ha expuesto anteriormente en
esta memoria. El ensamblaje se sumergió en un primer baño de
electrochapado que contenía abrasivo de diamante de
4-8 micrómetros dispersado en un baño de níquel
Watts. Se utilizó un ánodo de "Redondo de Níquel S"
(Falconbridge, Ontario, Canadá). El electrochapado comenzó con una
capa de adherencia de medio minuto a 30 amps, seguido por chapado
durante 56 minutos a 21 amps y 12 VDC. El ensamblaje se retiró
luego del primer baño y se lavó con agua DI, se activó con una
solución de HCl al 10%, y se lavó luego nuevamente con agua DI. El
ensamblaje se sumergió luego en un segundo baño de electrochapado
nominalmente idéntico al primer baño, que incluía el ánodo de
níquel, pero con abrasivo de diamante de 10-20
micrómetros dispersado en el mismo. Después de una capa de
adherencia de medio minuto a 30 amps, el ensamblaje se sometió a
electrochapado durante 31 minutos a 21 amps y 12 VDC. Se lavó luego
en agua DI, se reactivó con HCl al 10%, y se lavó nuevamente.
El ensamblaje se sumergió luego una vez más en
el primer baño de 4-8 micrómetros, donde se atacó
durante medio minuto a 30 amps, y se sometió a electrochapado de
nuevo durante 60 minutos a 21 amps, 12 VDC. Durante el
electrochapado de las tres capas 12, 14 y 16, el ensamblaje se
mantuvo girando alrededor de su eje, mientras se agitaban los baños
de electrochapado.
El ensamblaje se retiró luego del tanque, se
lavó, y los discos catódicos se retiraron del eje de acero
inoxidable. Las capas electrochapadas se retiraron luego de los
discos catódicos de acero inoxidable, para formar tres herramientas
de tres capas 10. Las herramientas 10 se acabaron utilizando acabado
convencional OD/ID y técnicas de solapado por los dos lados, la
última de las cuales retiraba aproximadamente una tercera parte del
espesor de cada capa exterior 14 y 16, para dar un espesor total
final t de aproximadamente 0,0038 pulgadas (0,1 mm).
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
2
Se fabricaron herramientas de corte 10
sustancialmente como se describe en el Ejemplo 1, aunque utilizando
abrasivo de diamante de 2-4 micrómetros para las
capas externas 14 y 16, y utilizando abrasivo de diamante de
4-8 micrómetros para la capa interna 12.
\vskip1.000000\baselineskip
Los discos 10, fabricados de acuerdo con el
Ejemplo 1 anterior, se testaron en operaciones de corte de rodajas
utilizadas en la fabricación de cabezales de lectura/escritura para
la industria electrónica. Pastillas semiacabadas AlTiC, que medían
114,30 mm x 114,30 mm x 1,25 mm, se montaron sobre lava de 3,175 mm
de espesor unida a una chapa de acero. Las herramientas 10 se
montaron en una máquina de corte MTI modelo MSS-816
(Manufacturing Technology, Inc., (MTI) Ventura, CA). Se practicaron
una serie de cortes en las rodajas en las condiciones indicadas en
la Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
Los cortes se realizaron en una gama de
velocidades de alimentación como se muestra en la Tabla 3:
El acabado superficial de las piezas de trabajo
(rodajas) se realizó por medida del tamaño de las esquirlas en las
superficies. Los resultados, que se muestran también en la Tabla 3,
indican que el tamaño medio de las esquirlas se mantiene en o por
debajo de aproximadamente 2 micrómetros, incluso a las máximas
velocidades de alimentación testadas. Estos resultados son
significativamente mejores que los estándares de calidad aceptados
corrientemente para MMC de corte de rodajas convencionales y discos
electrochapados, en los cuales los resultados se consideran
satisfactorios con tal que el tamaño medio de las esquirlas no
exceda de aproximadamente 5 micrómetros para velocidades de
alimentación de 152-203 mm por minuto.
Aunque las realizaciones de la presente
invención se han descrito con referencia a la utilización de
abrasivo de diamante, el profesional experto reconocerá que puede
utilizarse sustancialmente cualquier tipo de material particulado
abrasivo, tal como diamante, CBN, alúmina fundida, alúmina
sinterizada, carburo de silicio y combinaciones de los mismos, sin
desviarse del alcance de la presente invención.
En la memoria descriptiva que antecede, la
invención se ha descrito con referencia a realizaciones ilustrativas
específicas de la misma. Será evidente que pueden hacerse diversas
modificaciones y cambios en ella sin desviarse del alcance general
de la invención como se expresa en las reivindicaciones que siguen.
De acuerdo con ello, la memoria descriptiva y los dibujos deben
considerarse en un sentido ilustrativo más bien que restrictivo.
Una vez descrita de este modo la invención, lo
que se reivindica es.
Claims (35)
1. Un método para fabricación de una herramienta
de corte abrasivo (10), comprendiendo el método:
- (a)
- depositar una primera capa (14) de un abrasivo de grano fino y material de electrochapado sobre una superficie de un miembro de deposición;
- (b)
- depositar una segunda capa (12) de un abrasivo de segundo tamaño de grano mayor que el abrasivo de grano fino y someter a electrochapado el material sobre la primera capa (14);
- (c)
- depositar una tercera capa (16) de un abrasivo de tercer tamaño de grano menor que el abrasivo de segundo tamaño de grano y someter a electrochapado el material sobre la segunda capa (12);
- (d)
- configurar al menos dos de los tamaños primero, segundo, y tercero de modo que sean mutuamente distintos uno de otro; y
- (e)
- retirar el miembro de deposición de la primera capa (14), para producir una herramienta de corte multicapa (10) que tiene material particulado abrasivo dispersado de modo sustancialmente completo en toda ella;
comprendiendo adicionalmente el método activar
una superficie de la primera capa (14) antes de la deposición (b) o
activar una superficie de la segunda capa (12) antes de la
deposición (c).
\vskip1.000000\baselineskip
2. El método de la reivindicación 1, en donde
dicha configuración (d) comprende configurar el tercer tamaño de
modo que sea sustancialmente equivalente al primer tamaño.
3. El método de la reivindicación 1, en donde la
deposición (c) comprende disponer la segunda capa (12) en un primer
baño que incluye el material particulado abrasivo de tamaño de grano
fino dispersado en él.
4. El método de la reivindicación 3, que
comprende mezclar el primer baño.
5. El método de la reivindicación 1, que
comprende pasivar la superficie del miembro de deposición antes de
la deposición (a).
6. El método de la reivindicación 5, en donde el
miembro de deposición es un disco catódico (11).
7. El método de la reivindicación 5, en donde la
pasivación de la superficie del miembro de deposición se realiza
introduciendo el miembro de deposición en solución de ácido
nítrico.
8. El método de la reivindicación 1, en donde la
deposición de (a) comprende introducir el miembro de deposición en
un primer baño que incluye el material particulado abrasivo
dispersado en él.
9. El miembro de la reivindicación 8, que
comprende mezclar el primer baño.
10. El método de la reivindicación 1, en donde
la deposición (b) comprende disponer la primera capa (14) en un
segundo baño que incluye el segundo material particulado abrasivo de
segundo tamaño dispersado en él.
11. El método de la reivindicación 10, que
comprende mezclar el segundo baño.
12. El método de la reivindicación 1, en el cual
la deposición (a), (b) y (c) comprende adicionalmente hacer girar
el miembro de deposición alrededor de un eje central.
13. El método de la reivindicación 1, en el cual
la deposición (a) comprende depositar la primera capa (14) en un
espesor mayor que el espesor final deseado.
14. El método de la reivindicación 13, que
comprende acabar la herramienta (10) por eliminación del material
de la primera capa (14) hasta que se alcanza el espesor final
deseado.
15. El método de la reivindicación 1, en el cual
la deposición (b) comprende depositar la segunda capa (12) en un
espesor final deseado.
16. El método de la reivindicación 1, en el cual
la deposición (c) comprende depositar la tercera capa (16) en un
espesor mayor que el espesor final deseado.
17. El método de la reivindicación 16, que
comprende acabar la herramienta (10) por eliminación de material de
la tercera capa (16) hasta que se alcanza el espesor final
deseado.
18. El método de la reivindicación 1, en el cual
la deposición de (a), (b), y (c) comprende depositar un material de
electrochapado seleccionado del grupo constituido por níquel, cobre,
cobalto, plata, paladio, y combinaciones de los mismos.
19. El método de la reivindicación 18, en el
cual el material de electrochapado comprende níquel.
20. El método de la reivindicación 1, en el cual
el material particulado abrasivo se selecciona del grupo
constituido por diamante, CBN, alúmina fundida, alúmina sinterizada,
carbono de silicio y combinaciones de los mismos.
21. El método de la reivindicación 1, que
comprende pasivar la superficie de deposición antes de dicha
deposición (a).
22. El método de la reivindicación 1, en donde
el tamaño de grano fino y el tercer tamaño de grano están
comprendidos dentro de un intervalo de tamaños de al menos
aproximadamente 2 micrómetros; y hasta aproximadamente 10
micrómetros.
23. El método de la reivindicación 22, en donde
el grano fino y el tercer tamaño de grano están comprendidos dentro
de un intervalo de tamaños de al menos aproximadamente 4
micrómetros; y hasta aproximadamente 8 micrómetros.
24. El método de la reivindicación 22, en donde
el segundo tamaño de grano está comprendido dentro de un intervalo
de al menos aproximadamente 6 micrómetros; y hasta aproximadamente
60 micrómetros.
25. El método de la reivindicación 22, en donde
el segundo tamaño de grano está comprendido dentro de un intervalo
de al menos aproximadamente 10 micrómetros; y hasta aproximadamente
20 micrómetros.
\vskip1.000000\baselineskip
26. El método de la reivindicación 1, que
comprende:
- (a)
- proporcionar un disco de deposición (11) que tiene al menos una superficie de deposición;
- (b)
- introducir el disco (11) en un baño que tiene un abrasivo de grano fino dispersado en él;
- (c)
- depositar una primera capa (14) del primer abrasivo y depositar por electrochapado material sobre la superficie de deposición;
- (d)
- retirar el disco (11) del baño;
- (e)
- activar una superficie de la primera capa (14);
- (f)
- introducir el disco (11) en un baño que tiene un segundo abrasivo de un segundo tamaño de grano mayor que el del abrasivo de grano fino dispersado en él;
- (g)
- depositar una segunda capa (12) del segundo abrasivo y depositar por electrochapado material sobre la primera capa (14);
- (h)
- retirar el disco (11) del baño;
- (i)
- activar una superficie de la segunda capa (12);
- (j)
- introducir el disco (11) en un baño que tiene el abrasivo de grano fino dispersado en él;
- (k)
- depositar una tercera capa (16) del abrasivo de grano fino y depositar por electrochapado material sobre la segunda capa (12); y
- (l)
- retirar el disco (11) de la primera capa (14), para producir una herramienta de corte multicapa (10) que tiene material particulado abrasivo dispersado de modo sustancialmente completo en toda ella, con una capa central (12) de abrasivo del segundo tamaño de grano dispuesta entre dos capas (14, 16) de abrasivo de grano fino.
27. El método de la reivindicación 26, que
comprende adicionalmente pasivar la superficie de deposición antes
de dicha introducción (b).
\vskip1.000000\baselineskip
28. Una herramienta abrasiva de corte en
rebanadas (10) que comprende:
- una primera capa (14) de metal electrochapado que tiene material particulado abrasivo de un primer tamaño dispersado en toda ella; estando comprendido el primer tamaño dentro de un intervalo de al menos aproximadamente 4 micrómetros; y hasta aproximadamente 8 micrómetros;
- una segunda capa (12) de metal electrochapado que tiene un material particulado abrasivo de segundo tamaño dispersado en ella;
- estando comprendido el segundo tamaño dentro de un intervalo de al menos aproximadamente 10 micrómetros; y hasta aproximadamente 20 micrómetros; y
- una tercera capa (16) de metal electrochapado que tiene un abrasivo de tercer tamaño dispersado en ella;
- estando dispuesta la segunda capa (12) entre las capas primera y tercera (14, 16).
29. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
que está fabricada totalmente a partir de metal electrochapado
cargado con abrasivo.
30. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
en la cual el tercer tamaño es sustancialmente equivalente al
primer tamaño.
31. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
en la cual una combinación del abrasivo de primer tamaño y el
abrasivo de segundo tamaño está dispersada de modo sustancialmente
completo en todo el disco.
32. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
que está exenta de un cubo sin carga de material abrasivo.
33. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
en la cual el metal electrochapado se selecciona del grupo
constituido por níquel, cobre, cobalto, plata, paladio, y
combinaciones de los mismos.
34. La herramienta (10) de la reivindicación 33,
en donde el metal electrochapado comprende níquel.
35. La herramienta (10) de la reivindicación 28,
en la cual dicha herramienta carece de cubo.
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