FR2573902A1 - Tete de transducteur magnetique - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UNE TETE DE TRANSDUCTEUR MAGNETIQUE COMPRENANT DEUX PARTIES 1 ET 2 SEPAREES PAR UNE INTERFACE 9 AVEC UNE REGION D'ENTREFER 10. DES ENCOCHES RECOIVENT DES COUCHES DE PIECES POLAIRES 5, 6 DISPOSEES OBLIQUEMENT PAR RAPPORT A L'INTERFACE 9 ET VENANT EN REGARD AU NIVEAU DE L'ENTREFER 10. APRES FORMATION DES COUCHES MAGNETIQUES 5, 6, LES ENCOCHES SONT COMBLEES PAR UN MATERIAU NON MAGNETIQUE 14. APPLICATION : TETES DE LECTURE DE MAGNETOSCOPE.

Description

TETE DE TRANSDUCTEUR MAGNETIQUE

La présente invention concerne une tête de transduc-

teur magnétique et plus particulièrement une tête de transduc-

teur magnétique de type composite dans laquelle la région définissant l'entrefer actif de la tête est formée de couches minces de matériau magnétique métallique.

Dans des appareils d'enregistrement et/ou de repro-

duction magnétique, tels que les enregistreurs à bande vidéo (VTR), la tendance récente a été d'augmenter la densité de signal du milieu d'enregistrement. Pour augmenter la densité de I0 signal enregistré, des bandes dites à poudre métallique et des

bandes dites magnétiques métallisées présentant des champs coer-

citifs (Hc) élevés ont été de plus en plus utilisées. Les bandes

à poudre métallique utilisent des poudres de métaux ferromagné-

tiques tels que du fer, du cobalt ou du nickel ou leurs I5 alliages, tandis que les bandes dites métallisées utilisent un matériau métallique ferromagnétique déposé sur un substrat support par dépôt en phase vapeur. En raison du champ coercitif élevé de ces types de milieu d'enregistrement magnétique, une densité de flux magnétique à la saturation élevée (Bs) est exigée pour le matériau de noyau magnétique de la tête de transducteur magnétique, en particulier pour une tête utilisée pour un fonctionnement en enregistrement de signal. Avec les matériaux magnétiques à ferrites, utilisés de façon prédominante dans l'enregistrement magnétique, la densité de flux magnétique à la saturation est plutôt faible, tandis qu'un matériau magnétique métallique tel que du Permalloy présente une

difficulté en ce que sa résistance à l'usure est plus faible.

En raison des tendances décrites ci-dessus vers une

augmentation de la densité du signal enregistré, il est souhai-

table de faire usage de largeur de pistes d'enregistrement étroites sur le milieu d'enregistrement magnétique et, dans ce but, il est nécessaire que l'entrefer de couplage de la tête de transducteur magnétique présente une dimension latérale étroite

de façon correspondante.

Pour chercher à atteindre de telles exigences, un transducteur magnétique de type composite a précédemment été prévu avec une couche mince métallique ferromagnétique déposée sur un substrat non magnétique, par exemple en céramique, l'épaisseur de la couche déposée correspondant à la largeur de la piste d'enregistrement. Ce type de tête de transducteur magnétique présente toutefois une réluctance magnétique élevée pour des composantes de signal à haute fréquence car le trajet du flux du signal magnétique complet dans la tête est formé par I0 la couche métallique ferromagnétique de faible résistivité. En outre, puisque la couche magnétique métallique est produite par dépôt physique en phase vapeur avec une vitesse caractéristique de dépôt lente, l'exigence que l'épaisseur des couches déposées soit égale à la largeur de la piste peut conduire à un temps de I5 traitement relativement long et à un coQt de production augmenté

de façon correspondante.

On connaît également une tête de transducteur magnéti-

que de type composite dans laquelle des éléments de noyau magné-

tique sont formés d'oxydes ferromagnétiques tels que des ferri-

tes, et des couches métalliques ferromagnétiques sont appliquées aux surfaces se faisant face des éléments de noyau pour définir l'entrefer du transducteur. Toutefois, en ce cas, le trajet du flux magnétique et les grandes surfaces des couches métalliques

ferromagnétiques sont disposés à angle droit, et la sortie re-

produite peut être atténuée en raison des pertes par courant de Foucaut résultantes. Egalement, un pseudo-entrefer est produit à l'interface entre chacun des éléments de noyau magnétique en série et la couche magnétique métallique associée, d'o il résulte un inconvénient en ce qui concerne l'uniformité

souhaitée de la réponse en fréquence de la reproduction.

Les demandes de brevet français ci-dessous seront considérées comme connues et résumées ci-après: (1) N 84.20082 déposé le 28 Décembre 1984 au nom de la demanderesse ayant pour titre "Tête de transducteur magnétique"; (2) Na 85.04684 déposé le 28 Mars 1985 au nom de la

demanderesse ayant pour titre "Tête de transducteur magnétique".

La demande de brevet français ci-dessus mentionnée

N 84.20082 décrit des têtes magnétiques de type composite adap-

tées à un enregistrement à haute densité sur des bandes d'en-

registrement magnétique à champ coercitif élevé, telles que les bandes dites à poudre magnétique et les bandes dites magnétiques métallisées précédemment mentionnées. Un exemple d'une telle tête est représenté en figure 20 des dessins joints dans laquelle une paire d'éléments de noyau magnétique 101 et 102 en ferrite présentent des surfaces déposées obliquement 103 et 104 sur lesquelles des couches 105 et 106 d'un matériau magnétique IO métallique tel que le produit dit Sendust sont déposées par un procédé de dépôt physique en phase vapeur. Les couches 105 et 106 sont alignées de sorte que les faces latérales des couches définissent un entrefer de transducteur 107 correspondant à une largeur de piste d'enregistrement supérieure à l'épaisseur des I5 couches déposées. Les parties frontales des éléments de noyau magnétique en ferrite 101 et 102 sont séparées l'une de l'autre de chaque coté de la région d'entrefer 107 par un matériau de remplissage non magnétique 108, 109, 110 et 111. Le matériau non

magnétique 108, 109 s'étend en relation de support et d'af-

fleurement avec les faces latérales en contact avec la bande magnétique des couches déposées 105 et 106 de façon à protéger les couches déposées de l'usure. Le matériau non magnétique en 108-111 prend la forme de la structure magnétique de la tête de

transducteur en conformité avec la largeur de piste d'enregis-

trement souhaitée. A titre d1exemple, le matériau en 108 et 109 en figure20 peut être un matériau vitreux ayant une température de fusion relativement basse, alors que le matériau en 110 et 111 peut être un matériau vitreux ayant une température de fusion relativement élevée. La tête magnétique de la figure 20 présente d'excellentes caractéristiques en ce qui concerne la sécurité de fonctionnement, les qualités magnétiques et la

résistance à l'usure par rapport aux têtes de l'art antérieur.

Pour la fabrication de la tête magnétique de la figure

, une paire de blocs de noyau est préparée de sorte que plu-

sieurs pastilles individuelles de tête de transducteur peuvent être découpées à partir des blocs de noyau après qu'elles aient été assemblées dans une relation d'alignement convenable. Comme on peut le voir à partir de la figure 20, les parties de noyau

composite qui comprennent des éléments de noyau de ferrite res-

pectifs 101 et 102 doivent être formées à partir de blocs de noyau traités de façon identique, sauf que l'un des blocs de noyau recevra une rainure pour former l'ouverture d'enroulement 112 de l'ensemble de noyau terminé. Dans une séquence indiquée à titre d'exemple d'étapes de fabrication, un substrat de ferrite peut d'abord recevoir une série de rainures parallèles en V qui

sont ensuite remplies de verre d'une température de fusion rela-

I0 tivement élévée, ce verre constituant en phase finale le matériau de remplissage non magnétique 110,111 pour chaque tête individuelle terminée. A l'étape suivante, d'autres rainures en

V peuvent être formées entre les rainures précédemment formées.

Une paroi latérale de chacune des autres rainures correspondra I5 en phase finale à une surface disposée obliquement telle que 103 ou 104 d'un ensemble de noyau de tête de transducteur achevée telle que représentée en figure 20. A une étape suivante du processus de fabrication, la surface formée par chaque substrat de ferrite et ses premières rainures remplies de verre et les autres rainures ouvertes peut maintenant recevoir une couche déposée d'un matériau magnétique métallique approprié tel que du Sendust. Les rainures ouvertes avec les couches déposées dans celles-ci peuvent recevoir un verre à faible température de fusion qui constitue éventuellement le matériau de verre non

magnétique désigné par les références 108 et 109 en figure 20.

L'excès de matériau magnétique métallique déposé est enlevé et la surface résultante est polie selon un poli optique pour définir une surface de contact plane. Les surfaces de contact planes de deux tels blocs de noyau sont placées face à face avec un matériau d'espacement d'entrefer entre elles, et les deux blocs de noyau sont assemblés pour former un ensemble qui est alors coupé selon des plans de découpe parallèles pour former une pluralité de pastilles de têtes individuelles. En se référant à la pastille de tête de transducteur individuelle de la figure 20, l'opération de découpe au niveau des plans de

découpe parallèles fournit des faces latérales 114 et 115.

Une tête magnétique telle que représentée en figure 20 est cependant non optimale en ce que les parties latérales 105a et 106a des couches magnétiques métalliques déposées 105 et 106 sont coupées pendant l'opération de découpe, ce qui affecte de

façon nocive les propriétés magnétiques des couches 105 et 106.

En particulier, la réluctance magnétique des trajets essentiels du flux de signal magnétique dans les couches 105 et 106 est augmentée, et la densité de flux magnétique d'enregistrement utile produite au niveau de l'entrefer 107 est réduite pendant l'opération d'enregistrement, et la sensibilité de la tête de IO transducteur pendant l'opération de reproduction est également réduite. On considère que cette augmentation néfaste de la réluctance magnétique des trajets essentiels de flux de signal magnétique est provoquée par la dilatation thermique différentielle entre les surfaces de ferrite telles que 103 et I5 104 et les couches déposées telles que 105 et 106 du matériau magnétique métallique. En particulier, on considère que la contrainte mécanique provoquée par la dilatation thermique différentielle conduit à la formation de fissures dans les couches déposées telles que 105 et 106, d'o il résulte une dégradation des caractéristiques magnétiques uniformes des

couches initialement formées.

En conséquence, un objet de la présente invention est de pallier les inconvénients susmentionnés en relation avec les

couches magnétiques métalliques qui définissent la région d'en-

trefer des têtes de transducteur magnétique composites de sorte que les parties des couches magnétiques déposées formant des parties essentielles du trajet de flux du signal magnétique de la tête de transducteur sont sensiblement exemptes de

contraintes induites thermiquement de façon néfaste.

Un autre objet de la présente invention est de prévoir un procédé de fabrication de têtes de transducteur magnétique composites qui produit des têtes avec une uniformité améliorée

des caractéristiques magnétiques et de la sécurité de fonction-

nement; un objet corrélatif est de prévoir une tête de trans-

ducteur magnétique composite de caractéristiques magnétiques essentiellement optimales qui puisse être fabriquée de façon efficace et économique, et dans laquelle les parties des couches magnétiques métalliques déposées essentielles au trajet de flux de signal magnétique (ci-après appelées les couches de pièces polaires magnétiques) sont isolées de toutes contraintes nocives provoquées par une dilatation thermique différentielle au moment de la découpe des pastilles de têtes de transducteur

individuelles à partir des blocs de noyaux assemblés et alignés.

Un autre objet de la présente invention est de prévoir

un procédé de fabrication en série de têtes de transducteur ma-

gnétique composites dans lequel la vitesse de fabrication de IO têtes de transducteur magnétique à caractéristiques magnétiques

améliorées soit notablement augmentée.

Dans un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon la présente invention, des blocs de noyaux constitués d'un

matériau d'oxyde ferromagnétique sont placés en relation d'adap-

I5 tation, avec des couches de pièces polaires disposées de façon oblique de matériau magnétique métallique déposées en alignement sur une région d'interface entre les blocs de noyaux se faisant

face. En regardant de face l'ensemble du bloc de noyau, les rai-

nures recevant les couches de pièces polaires présentent des configurations d'encoches, des premières surfaces de définition d'encoches, qui supportent les couches de pièces polaires, s'étendant obliquement à partir des surfaces respectives se

faisant face. En raison du contour des rainures, d'autres sur-

faces de définition d'encoches qui constituent des continuations des premières surfaces de définition d'encoches comprennent des

contours en coudes et des extensions latérales disposées latéra-

lement vers l'extérieur par rapport aux couches de pièces polai-

res. En découpant l'ensemble de blocs de noyaux vers l'extérieur

des contours en coudes, les couches de pièces polaires sont pro-

tégées par rapport aux contraintes thermiques résultant des for-

ces de découpe. Pour limiter la surface contactant la bande d'enregistrement à une largeur souhaitée, les configurations d'encoches peuvent recevoir des chanfreins de sorte que seulement les couches de pièces polaires ont des faces latérales

au niveau de la surface en contact avec la bande d'enregis-

trement et de sorte que les extensions latérales sont enlevées

d'une telle surface.

Dans une tête de transducteur magnétique préférée fa-

briquée selon le procédé précédent, un noyau magnétique com-

posite découpé à partir d'un ensemble de bloc de noyau comprend

des faces latérales qui sont espacées latéralement vers l'ex-

térieur par rapport aux couches de pièces polaires de sorte que les couches de pièces polaires sont-essentiellement exemptes de contraintes thermiques dont on a montré qu'elles étaient nocives

dans les têtes de transducteur telles que celle de la figure 20.

Quand une tête de transducteur magnétique optimale présente des I0 couches de pièces polaires formant une ligne droite traversant

complètement la surface en contact avec la bande d'enregistre-

ment, une contrainte thermique nocive peut être évitée en dé-

coupant la pastille de tête de transducteur avec une dimension

latérale d'ensemble supérieure à la largeur désirée de la sur-

I5 face en contact avec la bande d'enregistrement, et en enlevant les extensions indésirées (qui s'étendent latéralement à partir des couches de pièces polaires), par exemple en formant des

chanfreins au niveau des côtés latéraux de la tête de trans-

ducteur. De façon encore préférable, les pastilles de têtes de transducteur magnétique sont découpées à partir d'un ensemble de bloc de noyau composite selon des plans de découpe s'étendant latéralement vers l'extérieur de contours en coudes qui forment alors écran pour les couches de pièces polaires par rapport à des contraintes thermiques nocives dues aux forces de découpe, de sorte qu'une tête de transducteur stable et très sûre est

obtenue même en fabrication en série.

Dans une variante, des extensions à partir des couches de pièces polaires peuvent s'étendre de façon générale au-delà du plan d'interface ainsi que latéralement et avoir un contour en coude et une épaisseur réduite pour isoler les couches de pièces

polaires des contraintes thermiques. En outre, les plans de dé-

coupe peuvent être latéralement vers l'extérieur par rapport à

des contours en coude respectifs relativement aigus dans de tel-

les extensions et couper les extrémités latérales des couches déposées qui sont relativement minces et s'étendent à partir des

contours coudes aigus de façon générale vers -le plan d'in-

terface. Les extrémités latérales peuvent être enlevées de la

surface en contact avec la bande en formant des chanfreins.

D'autres objets,- caractéristiques et avantages de la

présente invention apparaîtront à la lecture de la description

détaillée suivante prise en relation avec les dessins joints, des objets et caractéristiques des documents ci-dessus réfé-

rencés, et des revendications attachées aux descriptions respec-

tives. Il est clair que la présente invention doit être élargie pour englober ces objets, caractéristiques et avantages. Parmi les figures: Io0 la figure 1 est une vue en perspective représentant un

exemple de tête magnétique selon la présente invention, l'enrou-

lement de la tête étant omis pour simplifier la description;

la figure 2 est une vue de dessus quelque peu schéma-

tique et partiellement aggrandie de la tête de la figure 1 I5 représentant la partie frontale de la tête incluant la surface contactant la bande au voisinage de l'entrefer;

les figures 3 à 9 sont des vues en perspective schéma-

tiques représentant des étapes successives indiquées à titre d'exemple du processus de fabrication de la tête représentée en figures 1 et 2;

la figure 10 est une vue de dessus aggrandie représen-

tant la partie avant d'un ensemble de noyau qui a été séparé selon des plans de découpe ayant une largeur de séparation W

plutôt que selon des plans de découpe ayant une largeur de sépa-

ration plus grande D (comme cela est représenté en figure 9);

la figure 11 est une vue en plan partiellement aggran-

die similaire à la figure 10 mais représentant une autre variante de la présente invention; la figure 12 est une vue en perspective représentant un mode de réalisation de la présente invention dans lequel les couches magnétiques métalliques sont prévues seulement selon une profondeur limitée en dessous de la surface en contact avec la bande d'enregistrement de la tête du transducteur; les figures 13 à 19 sont des vues en perspective

représentant des étapes successives à titre d'exemple du proces-

sus de fabrication de la tête magnétique de la figure 12; et la figure 20 est une vue en perspective représentant un type de tête de transducteur magnétique composite qui est décrit en plus grand détail dans la demande de brevet américain No. 686.540 qui est considérée ici comme connue; la structure de la tête de la figure 20 et un procédé indiqué à titre d'exemple de fabrication d'une telle tête ont rapidement été

rappelés ci-dessus.

Des têtes de transducteurs magnétiques préférées in-

diquées à titre d'exemple et des procédés selon la présente in-

IO vention vont maintenant être expliqués plus en détail dans la

description détaillée qui se référe aux figures 1 à 19 des des-

sins joints.

La figure 1 représente en perpective un exemple de

tête magnétique composite mettant en oeuvre les perfection-

I5: nements préférés selon la présente invention. Les références I et II désignent les parties de noyau composite respectives qui ont été assemblées lors d'une étape de traitement antérieur et ensuite découpées selon des plans de découpe parallèles aux côtés latéraux les plus larges des parties de noyau pour former

un ensemble de noyau individuel tel que représenté en figure 1.

La partie de noyau I comprend un élément de noyau magnétique 1 ayant une partie frontale lA et une partie de corps principale lB. La partie de noyau II coopérant avec la première comprend un élément de noyau magnétique 2 ayant une partie frontale 2A et une partie de corps principal 2B. L'élément de noyau principal 2 est représenté comme contenant une fente d'enroulement 2C de sorte qu'un enroulement électrique peut-être formé autour du trajet de flux magnétique de signal assuré par l'élément de

noyau magnétique 2.

En figure 2, les parties de surfaces frontales IA et IIA des parties de noyau composite I et II sont représentées en une vue de dessus aggrandie limitée à la région d'entrefer. En figure 2, la largeur des parties de corps principales lB et 2B est désignée par la lettre W. A titre d'exemple, les éléments de

noyau magnétique 1 et 2 peuvent être formés d'un oxyde ferro-

magnétique tel qu'un ferrite de manganèse-zinc. Comme on le voit

en figure 2, les parties de noyau composite présentent des con-

figurations d'encoches respectives 3 et 4 qui contiennent des

couches respectives 5 et 6 de matériau magnétique métallique.

Les couches 5 et 6 comprennent des parties alignées 5A et 6A appelées ici les couches de pièces polaires magnétiques, qui comprennent des faces latérales s'engageant avec la bande d'enregistrement 5a et 6a, (figure 2) et qui constituent des

parties essentielles du trajet du flux de signal d'enregis-

trement magnétique de la tête du transducteur. Les couches de pièces polaires 5A et 6A s'étendent de façon à épouser étroitemement la forme de parties disposées en oblique 7A et 8A I0 des surfaces de définition d'encoches 7 et 8. Dans un mode de réalisation, les couches 5 et 6 sont formées en déposant un matériau magnétique métallique sur les surfaces de définition

d'encoches 7 et 8 par un procédé de dépôt en phase vapeur.

Comme le montre la figure 2, les surfaces 7A et 8A I5 forment chacune un angle avec le plan d'interface qui coincide

avec une région d'interface 9 entre les parties de noyau com-

posite I et II. Les couches de pièces polaires 5A et 6A sont

représentées comme ayant une épaisseur sensiblement uniforme t.

Les couches de pièces polaires 5A et 6A ont des faces latérales qui se font face et se trouvent aux bords opposés de la région d'interface 9 définissant entre elles un entrefer de couplage du transducteur 10 pour coupler la tête de transducteur magnétique avec une piste d'un milieu d'enregistrement à bande magnétique, l'étendue latérale de l'entrefer 10 définissant essentiellement une dimension de largeur de piste Tw qui peut être considérée comme représentant la largeur de piste d'enregistrement qui doit

être analysée par la tête de transducteur pendant l'enregis-

trement et/ou la reproduction.

Comme le montre la figure 2, les parties de noyau com-

posite présentent des configurations d'évidements 11 et 12 et les couches 5 et 6 sont représentées comme définissant d'autres

configurations d'évidements. Des configurations d'évidements as-

sociées aux couches 5 et 6 sont remplies d'un matériau non magnétique et désignées par les références 13 et 14 tandis que les configurations d'évidements 11 et 12 contiennent un matériau non magnétique-et sont désignées par les références 15 et 16. A titre d'exemple, un verre à température de fusion relativement

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élevée peut servir comme matériau non magnétique 13 et 14 alors qu'un verre à température de fusion relativement basse peut être

utilisé comme matériau non magnétique 15 et 16.

La région d'interface 9 peut être formée par un maté-

riau d'entrefer tel que de l'oxyde de silicium (SiO2) qui est appliqué à l'une ou aux deux des surfaces de liaison des parties de noyau composite I et II. L'angle e entre des surfaces respectives disposées de façon oblique 7A et 8A, qui supportent les couches de pièces polaires 5A et 6A, et le plan de la région I0 d'interface 9 est de préférence dans la gamme de vingt à quatre vingts degrés. Si l'angle e est inférieur à vingt degrés, une diaphonie en provenance des pistes voisines augmente et, en conséquence, l'angle eest de préférence choisi supérieur à trente degrés. L'angle e est également choisi inférieur à environ quatre vingts degrés car la résistance à l'usure est notablement réduite quand l'angle e approche de quatre vingt dix degrés. Si l'angle e est égal à 90', les couches magnétiques métalliques déposées 5 et 6 doivent avoir une épaisseur égale à la largeur Tw de la piste. Ceci n'est pas souhaitable car l'opération de dépôt d'une couche par un dépôt physique en phase vapeur prend beaucoup de temps; en outre, quand l'épaisseur de la couche augmente, la structure de la couche devient moins

uniforme et les propriétés magnétiques de la tête de-transduc-

teur se dégradent de façon correspondante.

En considérant la forme géométrique représentée en fi-

gure 2, on notera que l'épaisseur t des couches de pièces polai-

res déposées 5A et 6A est inférieure à la largeur de la piste selon la relation: t = Tw sin e o Tw désigne la largeur de la piste et e est l'angle entre les surfaces respectives déposées de façon oblique 7A et 8A et le

plan de la région d'interface 9. En conséquence, pour une sélec-

tion appropriée de l'angle e, l'épaisseur t de la couche peut être réduite par rapport à la largeur de piste Tw de sorte que le temps de fabrication de la tête magnétique peut être réduit

de façon correspondante.

Les matériaux des couches magnétiques métalliques 5 et 6 peuvent comprendre des alliages métalliques ferromagnétiques non cristallins, c'est-à-dire des alliages appelés amorphes, par exemple des alliages amorphes métalloïdes, tels que des alliages constitués d'un ou plusieurs métaux du groupe comprenant le fer (Fe), le nickel (Ni) et le cobalt (Co), et un ou plusieurs des éléments choisis dans le groupe comprenant le phosphore (P), le carbone (C), le bore (B), et le silicium (Si), ou des alliages

consistant essentiellement en éléments de ces groupes et compre-

nant également de l'aluminium (Al), du germanium (Ge), du béryl-

I0 lium (Be), de l'étain (Sn), de l'indium (In), du molybdène (Mo), du tungstène (W), du titane (Ti), du manganèse (Mn), du chrome (Cr), du zirconium (Zr), de l'hafnium (Hf) ou du niobium (Nb), ou des alliages amorphes métal-métal constitués essentiellemnt de colbalt (Co), d'hafnium (Hf) ou zirconium (Zr); d'alliages

I5 fer-aluminium-silicium (alliages Sendust); -d'alliages fer-

aluminium; et d'alliages nickel-fer (Permalloy). Le dépôt des couches désirées ici peut être réalisé par tout procédé usuel de dépôt physique en phase vapeur tel qu'une évaporation rapide,

une évaporation gazeuse, un revêtement ionique, une pulvéri-

sation et un dépôt par nuage de faisceau d'ions.

Les configurations d'évidements de la tête de trans-

ducteur qui contiennent les matériaux non magnétiques 13, 14, 15 et 16 donnent à la structure magnétique de la tête une forme propre à concentrer le flux magnétique de signal au niveau de la région d'entrefer 10 tout en fournissant une surface de contact

tête magnétique/bande de grande stabilité et de grande résis-

tance à l'usure.

Comme le montre la figure 2, les couches magnétiques métalliques déposées 5 et 6 ont une configuration générale en forme de V, les couches de pièces polaires 5A et 6A étant

reliées à des extrémités latérales 5B et 6B d'épaisseur sen-

siblement réduite au moyen de coudes respectifs 5C et 6C. Les extrémités latérales des couches déposées 5B et 6B sont espacées dans la direction dela profondeur par rapport au niveau de la surface de la tête en contact avec la bande comme on le voit mieux en figure 1 pour le cas de l'extrémité 6B. Comme le montre la figure 1, on notera que les régions principales 5A et 6A des couches 5 et 6 s'étendent à partir d'un niveau qui affleure avec la surface de contact entre la bande et la tête de transducteur à une profondeur notable qui correspond à la dimension en profondeur de l'entrefer 10 du transducteur. Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, le décalage ou l'enlèvement de la partie de couche 5B, 5C et 6B, 6C par rapport au niveau de la surface de contact entre la bande et la tête du transducteur est

effectué en réalisant un chanfrein sur les parties de noyau com-

posite I et II pour former les marches en forme de L 17 et 18

I0 comme on le voit mieux en figure 1.

Comme on l'expliquera ci-après en relation avec les figures 8 et 9, la dimension latérale D qui est représentée en figure 2 et représente l'étendue latérale totale de la paire de configurations d'encoches juxtaposées 3 et 4 est choisie dans ce I5 mode de réalisation pour être inférieure à l'épaisseur W des

parties de corps principales 1B et 2B de la tête de trans-

ducteur. De cette façon, quand une paire de blocs de noyaux liés ou en alignement est découpée pour former des pastilles de têtes magnétiques individuelles comme cela est représenté en figures 1 et 2, la découpe prend place de façon latéralement espacée par rapport à la paire de couches de pièces polaires alignées 5A et

6A de sorte que ces couches sont isolées par rapport aux con-

traintes thermiques provoquées par l'opération de découpe. Par suite, les couches de pièces polaires 5A et 6A gardent leurs propriétés magnétiques d'origine et en particulier on évite la formation de fissures dans les couches 5A et 6A ce qui nuirait

aux propriétés magnétiques.

Dans la tête magnétique décrite ci-dessus, les extré-

mités latérales 5B et 6B des couches déposées de matériau magné-

tique métallique s'étendent à partir des coudes 5C et 6C dans une direction générale dirigée vers la région d'interface 9 comme on le voit en figure 2. Si ces extrémités latérales 5B et 6B étaient situées au niveau de la surface de la tête de transducteur en contact avec la bande, des entrefers dits pseudo-magnétiques se formeraient; toutefois, selon ce mode de réalisation, les surfaces 17a et 18a contenant les extrémités latérales 5B et 6B et les parties de marges latérales adjacentes des éléments de noyau 1 et 2 sont décalées par rapport au niveau de la surface en contact avec la bande, de sorte que seulement l'entrefer de transducteur souhaité 10 défini par les couches de pièces polaires 5A et 6A est présent au niveau de la surface en contact avec la bande.

La description suivante d'un procédé préféré de fabri-

cation de la tête de transducteur magnétique des figures 1 et 2

servira à mieux expliquer la structure de ce mode de réali-

sation. Io0 Dans l'étape représentée en figure 3, une pluralité de rainures en V espacées 21 sont formées par un mécanisme à roues de meulage (non représentées), ces rainures s'ouvrant au niveau d'une surface supérieure 20a d'un substrat 20 et comprenant des surfaces disposées de façon oblique désignées par la référence I5 21a. La surface 20a peut être considérée comme une surface de

liaison ou une interface puisque deux telles surfaces de sub-

strats similaires respectifs sont liées après d'autres traite-

ments face à face de la façon représentée en figure 8. La surface de liaison 20a est parallèle au plan d'interface des montages de têtes qui sont finalement formés. Les surfaces disposées de façon oblique 21a sont inclinées à l'angle choisi e (figure 2) par rapport au plan de la surface 20a. Dans ce mode

de réalisation, l'angle e est choisi à environ 45'.

Comme cela est représenté en figure 4, une couche magnétique métallique 23 de Sendust ou analogue est appliquée au côté rainuré du substrat 20 pour former des parties de couches

23A qui ont une épaisseur t sur les surfaces disposées oblique-

ment telles que 21a en figure 3. La couche 23, de son côté ex-

térieur (supérieur) fournit des parties de surfaces parallèles à la surface 20a et des évidements 24 ayant de façon générale la forme du contour des rainures originales 21. La couche 23 peut avoir une épaisseur réduite au niveau de parties telles que 23B (figure 4) qui sont disposées sur les côtés 21b des rainures 21, correspondant à l'épaisseur réduite des couches individuelles

telles que 5 et 6 en figure 2 au niveau de leurs extrémités res-

pectives 5B et 6B en figure 2. Quand la couche 23 est formée par dépôt physique en phase vapeur, par exemple par pulvérisation,

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le substrat 20 peut être maintenu à un angle tel par rapport à l'appareil de pulvérisation que le matériau est de préférence déposé au niveau des surfaces obliques respectives 21a tandis que l'épaisseur désirée et réduite de matériau déposé est produite au niveau des surfaces 21b des rainures en V 21. Comme cela est représenté en figure 5, les évidements 24 (figure 4) peuvent être remplis d'un matériau non magnétique tel que du verre à température de fusion élevée. La surface portant la couche 23 (figure 4) est maintenant polie par meulage de sorte que les parties de bords telles que 23a et 23b de la couche magnétique métallique déposée 23 affleurent la surface du

substrat 20a pour fournir une surface plane lisse essen-

tiellement continue sur tout le côté rainuré du substrat 20.

Alors, comme cela est représenté en figure 6, un I5 second ensemble de rainures 27 est gravé parallèlement aux rainures en V initiales 21 (figure 3), chacune des rainures 27 étant très proche d'une partie de bord 23a d'une couche de pièces polaires déposée respective 23A (cette étape fournissant les évidements désignés par les références 11 et 12 en figure 2 qui s'étendent près des bords de l'entrefer 10). La surface de liaison 20a du substrat et les surfaces coplanaires 23a et 23b de la couche 23 et des surfaces coplanaires 25a du matériau non magnétique 25 sont alors meuléees selon un poli optique. Les rainures 27 peuvent déborder légèrement des marges adjacentes, des faces de bords de couches de pièces polaires 23a, éliminant la présence de matériau de substrat magnétique aux extrémités latérales des entrefers de couplage de têtes de transducteur correspondant à l'entrefer 10 de la figure 2. L'étendue latérale combinée des rainures 21 et 27 correspond à la dimension D en figure 2 et est choisie dans ce mode de réalisation pour être inférieure à la largeur de découpe désignée par M en figure 8 et qui correspond sensiblement à la largeur W représentée en

figure 2.

Les secondes rainures 27 de la figure 6 peuvent par exemple être de section polygonale de sorte que la surface de paroi interne de chaque fente 27 est repliée en deux ou plusieurs temps, avec des surfaces telles que désignées par la - 16 référence 27a adjacentes aux couches de pièces polaires 23A présentant un angle souhaitable relativement raide par rapport au plan de la surface 20a (figure 6). Le contour des fentes 27 est choisi pour assurer une distance souhaitée entre le matériau d'oxyde magnétique, par exemple, de l'élément de noyau 1 (figure

2) et la couche magnétique métallique-telle que 6A (figure 2).

Le profil des rainures 27 est choisi pour réduire les composan-

tes de diaphonie aux longueurs d'ondes enregistrées les plus élevées pendant l'opération de reproduction. Le matériau d'oxyde magnétique des éléments de noyau 1 et 2 soutient les couches de pièces polaires 5A et 6A (figure 2) en relation de conformité étroite sur toute l'étendue des couches de pièces polaires 5A et 6A au niveau des surfaces en contact avec la bande et sur une profondeur qui correspond à la profondeur de l'entrefer -10, la I5 profondeur de l'entrefer 10 étant limitée par la présence de la fente de 2C dans l'élément de noyau 2B (figure 1). Le profil des fentes 27 (figure 6) permet également aux faces en vis à vis du matériau d'oxyde magnétique des éléments de noyau 1 et 2 d'être inclinés par rapport au plan de l'entrefer 10 pour éviter un enregistrement parasite dans la direction de balayage de la tête tout en réduisant également la diaphonie ou détection de signal à partir des pistes adjacentes et suivantes pendant l'opération de reproduction. La détection en provenance de pistes adjacentes, par exemple, est empêchée en raison de la perte azimutale introduite par suite de l'angle oblique des surfaces, comme cela est indiqué par les références la et 2a en figure 2, qui résulte du contour des rainures 27 en 27a et 27b (figure 6),

par exemple.

La figure 7 représente un bloc de noyau comprenant un second substrat 30 traité comme cela est représenté en figures 3 à 6 et dans lequel on a ensuite formé une rainure 29 dans une

direction perpendiculaire aux rainures 21' et 27' qui correspon-

dent aux rainures 21 et 27 du substrat 20. La rainure 29 consti-

tue les fentes d'enroulement telles que désignées par la réfé-

rence 2C en figure 1 pour les ensembles de noyaux individuels respectifs à former. Le substrat comprend les couches déposées 33 de matériau magnétique métallique fournissant les couches de pièces polaires 33A avec des faces latérales de pièces polaires 33a. Le bloc de noyau, comprenant le substrat 30, est muni d'un côté rainuré comprenant la surface 30a, ayant un poli optique de façon à fournir une surface plane pour s'adapter à la surface plane comprenant la surface 20a de la figure 6. En figure 7, l'étendue totale de la rainure 21' et d'une rainure adjacente 27' est désignée par Dw qui correspond à la dimension D de la figure 2. Un matériau d'espacement d'entrefer est déposé sur la surface de liaison polie comprenant la surface 20a du substrat IO 20, (figure 6) et/ou la surface polie qui comprend la surface a du substrat 30 (figure 7) de sorte que les bords de couches alignés 23a et 33a comprendront entre eux le matériau d'entrefer établissant une dimension d'entrefer longitudinale souhaitée entre eux. Alors, comme cela est représenté en figure 8, les I5 blocs de noyaux constitués du substrat 20 (figure 6) et du substrat 30 (figure 7) sont liés et alignés l'un par rapport à l'autre de sorte que des paires respectives de couches de pièces polaires déposées 23A et 33A soient en alignement mutuel comme cela est représenté en figure 8 pour définir des entrefers de transducteurs correspondant à l'entrefer 10 de ia figure 2. Les blocs de noyaux constitués des substrats traités 20 et 30 sont liés ensemble par du verre et les rainures 27 et 27' sont remplies de matériaux vitreux non magnétiques respectifs 28 et 28'. Le matériau d'entrefer pour former les régions d'interfaces telles que 9 (figure 2) et pour fournir les entrefers du transducteur tels que 10 peut être choisi dans un groupe de corps comprenant l'oxyde de silicium (SiO2) l'oxyde de zirconium

(ZrO2), le pentoxyde de tantale (Ta205) et le chrome (Cr).

Les blocs de noyaux liés formés par les substrats traités 20 et 30 sont alors découpés selon des lignes telles que A-A et A'-A' en figure 8 ayant un écart M (figure 8) qui est

supérieur à la dimension Dw (figure 7) et supérieur à la dimen-

sion D de la figure 2. Le résultat en est une pluralité de pas-

tilles de têtes telles que celle représentée en figure 9, chaque

telle pastille ou ensemble de noyau ayant des bords latéraux dé-

signés par les références 38 et 39 qui sont plans et disposés à angle droit par rapport au plan de l'interface entre les parties de noyau, les bords latéraux 38 et 39 de la tête du transducteur définissant une largeur W de sorte que les côtés 38 et 39 sont espacés latéralement vers l'extérieur à partir des extrémités 5B et 6B des couches 5 et 6. Avec cet agencement, les parties essentielles définissant le trajet du flux 5A et 6A des couches magnétiques métalliques 5 et 6 sont isolées thermiquement des côtés latéraux 38 et 39 de façon à être exemptes de contraintes thermiques nuisibles résultant des forces de découpe appliquées aux plans de découpe A-A et A'-A' pendant la séparation des I0 parties de noyau à partir des blocs de noyau accolés de la figure 8. En conséquence, il s'avère que les couches 5A et 6A gardent leurs propriétés magnétiques uniformes souhaitables qu'elles avaient dans leur état représenté en figures 6 et 7

avant l'opération de découpe de la figure 8.

I5 Comme cela est représenté en figure 9, une pastille de tête individuelie 40 obtenue de la façon indiquée en figure 8, comprend une partie 20A du substrat 20 (figure 8) et une partie A du substrat 30 (figure 8). Pour former la surface de contact entre la bande d'enregistrement et la tête de transducteur, à partir du matériau de noyau désigné par 40a, le matériau en 40b et 40c, à l'extérieur des lignes C-C et C'-C' de la figure 9, est enlevé dans une opération de chanfreinage, et la surface restante de la partie 40a (figure 9), est meulée en une configuration de segment cylindrique pour achever la tête magnétique comme cela est représenté en figures 1 et 2. Par chanfreinage des bords longitudinaux 40b et 40c (figure 9) les pseudo-entrefers qui seraient autrement formés au niveau des bords 40b et 40c (figure 9), sont séparés du niveau de la surface de contact de bande formée à la partie centrale 40a (figure 9). Les bords longitudinaux 40b et.40c peuvent être chanfreinés pour former des surfaces inclinées au lieu d'arêtes en marches d'escalier comme cela est désigné par les références

17 et 18 en figure 1.

Lors du processus de fabrication décrit ci-dessus,il

* n'est pas essentiel que le matériau vitreux 28 et 28' soit char-

gé dans les secondes rainures respectives 27 et 27' des figures 6 et 7 en même temps que les blocs de noyau formés par les substrats 20 et 30 sont liés l'un à l'autre. Par exemple, les opérations de traitement des figures 6 et 7 peuvent comprendre l'étape consistant à charger le matériau vitreux 28 et 28' dans les secondes rainures 27 et 27', tandis que l'étape de la figure 8 peut comprendre seulement l'étape de liaison du verre pour laquelle les blocs de noyau sont liés ensemble en un bloc unitaire. Les modes de réalisation préférés de la présente invention ne sont pas limités aux modes de réalisation décrits

IO précédemment. Par exemple, en figure 10, la largeur des configu-

rations d'encoches juxtaposées 3 et 4, et également l'étendue latérale totale des configurations d'évidements 11 et 12, peuvent être choisies pour avoir une valeur (indiquée par D en figure 10) légèrement plus grande que la largeur W des parties I5 de corps de noyau magnétique lB et 2B. Dans cet exemple, les plans de découpe coupent les extrémités latérales 5B et 6B du matériau métallique magnétique, ces extrémités latérales se trouvant latéralement vers l'extérieur des coudes 5C et 6C (vus

en relation avec l'entrefer de transducteur associé 10).

L'épaisseur du matériau métallique magnétique déposé est sensiblement inférieure dans ses extrémités latérales 5B et 6B de sorte qu'une interruption due aux contraintes thermiques de l'opération de découpe est moins susceptible-d'être transmise aux couches de pièces polaires magnétiques 5A et 6A. De façon générale, dans chacun des modes de réalisation préférés, plus le matériau magnétique métallique déposé est mince au niveau des extrémités latérales, moins les contraintes thermiques sont susceptibles d'être transmises aux couches de pièces polaires au voisinage de l'entrefer de transducteur 10. On notera-que les parties latérales longitudinales 41b et 41c des parties de noyau qui se trouvent à l'extérieur des parties E-E et E'-E' sont chanfreinées pour les enlever de la surface en contact avec la bande d'enregistrement qui est prévue au niveau de la région

centrale 41a correspondant aux régions IA et IIA de la figure 1.

Dans une autre variante, représentée en figure 11, les configurations d'encoches juxtaposées 3 et 4 peuvent avoir un profil sinueux au niveau des parties en extension 3B et 4B des premières surfaces de définition d'encoches 3A et 4A. Dans cet exemple, le matériau magnétique métallique déposé des couches 5 et 6 peut être formé par des courbures en forme de S comprenant des coudes inversés relativement raides en 5D et 6D, les régions 5E et 6E étant d'épaisseur progressivement réduite et se recourbant de façon générale vers l'extérieur par rapport au plan d'interface, et étant situées entre les couches de pièces polaires SA et 6A et les coudes relativement raides 5D et 6D, et les extrémités latérales 5F et 6F étant d'épaisseur sensiblement I0 réduite et s'étendant à partir des coudes relativement raides 5D et 6D dans une direction allant de façon générale vers le plan

d'interface et de façon générale latéralement vers l'extérieur.

Dans l'exemple représenté, les plans de découpe coupent les extrémités latérales 5F et 6F qui se trouvent latéralement vers I5 l'extérieur des coudes aigus 5D et 6D pour former les côtés latéraux 43 et 44 de la pastille de tête de transducteur individuel. Comme dans le mode de réalisation précédent de la figure 10, il n'y a pas de risque d'interruptions nocives des couches des pièces polaires déposées 5A et 6A au voisinage de l'entrefer du transducteur 10 ou de formation de fissures dans les surfaces de définition d'encoches 3A et 4A du matériau d'oxyde magnétique. Ainsi, dans les modes de réalisation des figures 10 et 11, les couches de pièces polaires 5A et 6A sont essentiellement exemptes de contraintes thermiques nocives qui pourraient causer des fissures néfastes dans les couches de pièces polaires. En figure 11, les parties de marges latérales 42b et 42c à l'extérieur des lignes F-F et F'-F' sont enlevées par chanfreinage comme dans le mode de réalisation représenté en figure 1. Ainsi, les coudes aigus 5D et 6D et les extrémités latérales 5F et 6F sont enlevés de la surface en contact avec la

bande d'enregistrement formée en 42a.

A titre de variante, les couches magnétiques métalli-

ques pourraient être prévues seulement au voisinage de l'entre-

fer de couplage de la tête de transducteur magnétique.

La figure 12 représente une tête de transducteur

magnétique modifiée dans laquelle les couches magnétiques métal-

liques sont prévues seulement au voisinage de l'entrefer de

couplage. La tête magnétique est constituée d'une paire d'élé-

ments de noyau 51 et 52 d'un matériau d'oxyde ferromagnétique tel qu'un ferrite manganèse-zinc, et c'est seulement sur les

parties frontales des parties de noyau au voisinage de l'entre-

fer magnétique g que les couches magnétiques métalliques 54 de haute perméabilité telles que du Sendust sont déposées par des techniques de formation de couches sous vide par exemple par pulvérisation. Les références numériques 55 et 56 désignent un matériau de remplissage non magnétique, par exemple un matériau

IO de remplissage vitreux, chargé à l'état fondu dans des configu-

rations d'évidements disposées au niveau des marges latérales respectives de l'entrefer g. Comme dans les modes de réalisation précédents, les couches de pièces polaires 54A formant des parties essentielles d'un trajet de flux magnétique de la tête - ont des caractéristiques magnétiques sensiblement uniformes et sont essentiellement exemptes de contraintes thermiques néfastes de façon à fournir une tête de transducteur magnétique avec des propriétés magnétiques extrêmement stables et optimales, et capables d'un fonctionnement sûr pendant une durée de vie

longue.

Dans le mode de réalisation de la figure 12, les par-

ties de bords longitudinales 57 et 58 des deux côtés de la sur-

face en contact avec l'enregistrement 59 sont enlevées de façon

oblique par une opération de chanfreinage.

La tête de transducteur magnétique de la figure 12 peut être préparée selon les étapes illustrées en figures 13 à 19. Comme le montre la figure 13, à l'aide d'une roue de

meulage ou par électro-érosion, une pluralité de rainures espa-

cées en forme de dièdres 61 sont formées au niveau d'un bord transversal d'un substrat 60 constitué d'un matériau d'oxyde ferromagnétique tel qu'un ferrite manganèse-zinc. La surface supérieure 60a, représentée en figure 13, du substrat 60 fait partie de la surface de liaison d'un bloc de noyau comme dans l'exemple précédent. Toutefois, les rainures 61 sont formées seulement sur une partie de la surface 60a qui correspondra au voisinage des entrefers de couplage de la tête de transducteur des pastilles de têtes de transducteurs magnétiques individuelles qui doivent être formés à partir d'une paire de

tels blocs de noyaux.

Comme cela est représenté en figure 14, un matériau vitreux 62 est inséré à l'état fondu dans chaque rainure 61 et les surfaces telles que 62a et 62b sont alors rendues lisses par meulage pour fournir une surface de liaison plane et une surface

frontale plane du bloc de noyau.

Comme cela est représenté en figure 15, une pluralité I0 de secondes rainures 65 est formée pour que ces rainures soient

adjacentes aux rainures 61 et en recouvrement partiel avec cel-

les-ci qui sont remplies du matériau vitreux 62. Lors de la for-

mation des rainures 65, une partie 62c du matériau vitreux 62 est exposée pour faire partie d'une surface de définition I5 d'encoche en même temps que la paroi de rainure 65a de chaque rainure 65. Chacune des surfaces de définition d'encoche résultante 67 coupe le plan de la surface supérieure 60a selon une ligne 66 qui s'étend à angle droit par rapport à un plan

frontal défini par la surface frontale 60b du substrat 60.

Chacune des surfaces de définition d'encoche 67 forme un angle présélectionné, par exemple de 45', avec le plan défini par la surface supérieure 60a. La largeur combinée de chaque paire de rainures adjacentes 61 et 65, vues dans le plan frontal défini par la surface frontale 60b du substrat, peut être choisie pour être légèrement inférieure à la largeur (correspondant à la dimension W de la figure 2) de chaque pastille de tête obtenue

après l'étape de découpe décrite ci-après.

Alors, à l'aide d'un processus de dépôt physique en phase vapeur, tel qu'une pulvérisation, un matériau magnétique métallique, par exemple un alliage de haute perméabilité tel que du Sendust, est déposé sous forme d'une couche mince 68, telle que représentée en figure 16, qui recouvre au moins les secondes rainures 65 pour laisser des évidements résiduels 65' (figure 16). Lors de ces étapes du processus, le substrat 60 (figure 15) est placé dans un appareil de pulvérisation selon une position

inclinée pour fournir un dépôt plus efficace du matériau d'al-

liage à haute perméabilité sur les surfaces de définition d'en-

coches, désignées par la référence 67 en figure 15. Ainsi, la couche déposée a une épaisseur notablement réduite au niveau des extrémités latérales telles que 54B en figure 12, en comparaison de l'épaisseur'au niveau des couches de pièces polaires telles que 54A en figure 12 dans les pastilles de têtes de

transducteurs individuelles résultantes.

Alors, comme cela est représenté en figure 17, un matériau vitreux 69 ayant une température de fusion inférieure au matériau vitreux précédemment appliqué 62 est chargé à l'état I0 fondu dans les évidements 65' définis par-les secondes rainures avec leur revêtement de matériau magnétique métallique déposé 68 (figure 16). Les côtés du bloc de noyau comprenant la surface supérieure 60a et la surface frontale 60b sont alors meulés en un poli optique. A cet instant, une partie du matériau I5 magnétique métallique déposé 68 reste dans les secondes rainures de sorte que, quand on regarde au niveau du plan frontal du bloc de noyau défini par le côté avant 60b du substrat 60, des configurations de couches en V comprenant des segments de couches 68A et 68B restent déposées sur les parois des secondes

rainures 65.

Pour munir les parties de noyau de fentes d'enroule-

ment, un second bloc de noyau, similaire à celui comprenant le substrat d'oxyde métallique 60 (figure 17), est soumis lors d'une autre étape à la formation d'une rainure d'enroulement 71 (figure 18). Le résultat en est un second bloc de noyau comprenant un substrat 70 d'un matériau d'oxyde ferromagnétique fournissant une surface de liaison plane comprenant la surface

a (figure 18).

Les surfaces de liaison des blocs de noyau formés sur les substrats traités 60 et 70 sont superposées l'une à l'autre de la façon représentée en figure 19, les surfaces de liaison comprenant des surfaces 60a et 70a disposées en vis à vis et séparées seulement par un matériau d'espacement d'entrefer déposé comme dans le cas du mode de réalisation précédent. Les blocs de noyau comprenant les substrats 60 et 70 sont alors liés l'un à l'autre par du verre fondu. L'ensemble de bloc de noyau unitaire résultant constitué des substrats 60 et 70 est découpé ?3902 selon des lignes telles que G-G et G'-G'en figure 19 pour former une pluralité de pastilles de têtes de transducteurs individuelles. La surface en contact avec la bande d'enregistrement de chaque pastille de tête de transducteur résultante est meulée en une surface cylindrique segmentée de la façon désignée par la référence 59 en figure 12, tandis que les bords longitudinaux de la pastille des deux côtés de la surface en contact avec la bande 59 sont enlevés par meulage pour fournir des marges I0 latérales chanfreinées 57 et 58 pour achever la fabrication de

la tête magnétique de la façon représentée en figure 12.

La tête magnétique de la figure 12, telle qu'elle est préparée par les étapes du procédé des figures 13 à 19, présente une qualité excellente car elle est capable d'une fabrication en I5 série à haut rendement et car il ne se présente pas de risque de formation de fissures nocives dans les couches de pièces polaires telles que 54A ou dans les surfaces de définition d'encoches 78 et 79 comme cela a déjà été expliqué en relation avec les modes de réalisation préférés précédents. En outre, le mode de réalisation des figures 12 à 19 réduit sensiblement le volume requis d'alliage à haute perméabilité en limitant le processus de dépôt à la région de chaque entrefer de transducteur de chaque pastille de tête. La quantité requise de verre ou autre matériau non magnétique est également notablement

réduite en comparaison du mode de réalisation des figures 1 à 9.

Les têtes des figures 10 et 11 peuvent être préparées par le

procédé des figures 3 à 9 ou par le procédé des figures 13 à 19.

Pour chacune des configurations préférées de têtes magnétiques décrites ici, les couches de pièces polaires de matériau magnétique métallique déposées s'étendent de façon oblique par rapport au plan d'interface au voisinage de l'entrefer de couplage et forment un angle aigu choisi d'amplitude notable, par exemple dans une gamme comprise entre environ 20' et environ 80'. En outre, les configurations d'encoches fournissent des contours de coudes relativement raides entre les couches de pièces polaires et les marges latérales de la tête de sorte que les couches depièces polaires sont essentiellement exemptes de contraintes thermiques nocives et de sorte que la formation de fissures dans les couches de pièces polaires ou dans le matériau d'oxyde ferromagnétique adjacent, par suite de la découpe des pastilles de tête à partir d'un bloc de noyau, est notablement réduite. En outre, les procédés préférés selon la présente invention permettent la production de têtes de transducteurs magnétiques avec des caractéristiques magnétiques stables et avec une longue durée de vie sûre. En raison de l'effet d'écran des couches de pièces

IO polaires magnétiques déposées par rapport aux contraintes ther-

miques de l'opération de découpe, le danger de formation de fis-

sures dans les couches de pièces polaires ou dans le matériau d'oxyde ferromagnétique support est notablement réduit de sorte

que le nombre de pièces à rejeter est faible.

En outre, le volume de verre ou autre matériau non-

magnétique analogue chargé dans les configurations d'évidements contrôlant la largeur de piste est réduit en raison de la présence des coudes inverses dans les configurations d'encoches de sorte que la formation de fissures dans ce matériau non magnétique, dans les couches de pièces polaires, ou dans le

matériau d'oxyde magnétique support peut être empêché.

Bien que divers modes de réalisation préférés de la présente invention aient été représentés et décrits en détail, il sera clair pour l'homme de l'art que diverses variantes et modifications peuvent être réalisées sans sortir du domaine de l'invention sous ses aspects les plus généraux; on entend donc

que les revendications ci-après englobent de telles variantes et

modifications qui tombent dans l'esprit et le domaine de la con-

tribution à la technique apportée par l'invention.

Claims (20)

REVENDICATIONS

1. Tête de transducteur magnétique caractérisée en ce qu'elle comprend:

a) un noyau magnétique composite comprenant des pre-

mière (1) et seconde (2) parties d'un noyau magnétique composite avec des surfaces planes respectives se faisant face fixées en

vis à vis et très proches l'une de l'autre, une région d'inter-

face entre elles définissant un plan d'interface (9) du noyau magnétique, ce noyau magnétique composite comprenant une surface de contact d'enregistrement de tête de transducteur (lA, 2A) I0 pour s'engager avec un milieu d'enregistrement magnétique, et comprenant un entrefer (10) de couplage de tête de transducteur au niveau de la région d'interface entre les surfaces planes se faisant face des parties de noyau magnétique composite pour coupler le noyau magnétique composite à une partie d'un milieu I5 d'enregistrement magnétique au niveau de la surface de contact d'enregistrement, b) lesdites première et seconde parties de noyau magnétique composite comprenant des éléments de noyau magnétique respectifs en ferrite et ayant des configurations d'encoches recevant des couches respectives (5A, 6A) de pièces polaires magnétiques d'un matériau magnétique métallique intégré aux éléments de noyau magnétique respectifs en ferrite, les couches de pièces polaires magnétiques respectives étant disposées de façon oblique par rapport aux surfaces planes respectives se faisant face des parties de noyau magnétique composite et ayant des.faces latérales d'enregistrement respectives se faisant face qui affleurent sensiblement avec la surface de contact d'enregistrement et ayant des bords de pièces polaires respectifs définissant l'entrefer au niveau des côtés opposés de 30. la région d'interface et définissant l'entrefer de couplage de la tête de transducteur, c) les configurations d'encoches des parties de noyau

respectives, vues du côté de la surface de contact d'enregis-

trement, comprenant des premières surfaces de définition d'enco-

ches (7A, 8A) qui s'étendent obliquement à partir des surfaces

planes respectives se faisant face des parties de noyau respec-

tives le long d'un côté de l'une respective des couches de pièces polaires magnétiques de matériau magnétique métallique se faisant - face et étant très proches, et comprenant d'autres surfaces de définition d'encoches constituant des extensions des premières surfaces de définition d'encoches qui s'étendent à partir des premières surfaces de définition d'encoches respectives et comprennent des extrémités latérales respectives I0 (5B, 6B) dirigées latéralement vers l'extérieur à partir des premières surfaces respectives de définition d'encoches, lesdites extrémités latérales desdites autres surfaces de définition d'encoches étant formées de façon à être enlevées de la surface de contact d'enregistrement de la tête de I5 transducteur par une opération de conformation qui évite de soumettre les couches de pièces polaires magnétiques à des

contraintes thermiques nocives.

2. Tête de transducteur magnétique selon la revendica-

tion 1, caractérisée en ce que ledit noyau magnétique composite comprend des faces latérales de noyau définissant une dimension d'épaisseur de noyau (W) sensiblement supérieure à la largeur de la surface de contact d'enregistrement, les autres surfaces de définition d'encoches comprenant des c.oudes intermédiaires (5C,

6C) entre les premières surfaces respectives de définition d'en-

coches (7A, 8A) et les extrémités latérales respectives (5B, 6B), et les extrémités latérales s'étendant à partir des coudes intermédiaires respectifs de façon généraie vers le plan de l'interface, lesdites extrémités latérales étant décalées dans le sens de la profondeur par rapport au niveau de la surface de contact d'enregistrement pour décaler les extrémités latérales par rapport au niveau du milieu d'enregistrement magnétique au

niveau de la surface de contact d'enregistrement.

3. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 2, caractérisée en ce que les couches de pièces polaires

magnétiques respectives (5A, 6A) de matériau magnétique métal-

lique se trouvent sensiblement sur une ligne droite commune au moins au niveau de la.surface de contact d'enregistrement et ont

des faces latérales définissant un entrefer parallèle aux surfa-

ces planes respectives se faisant face des parties de noyau, le matériau magnétique métallique s'étendant à partir des faces latérales définissant l'entrefer le long des premières et autres surfaces de définition d'encoches de chaque partie de noyau de façon à définir un premier évidement respectif (13, 14) entre le matériau magnétique de chaque partie de noyau et la surface en vis à vis, les parties de noyau respectives comprenant d'autres évidements respectifs (15, 16) sur les côtés respectifs opposés

I0 des couches de pièces polaires par rapport aux premiers évide-

ments respectifs, lesdits évidements étant remplis d'un matériau non magnétique de façon à concentrer le couplage avec le milieu

d'enregistrement magnétique au niveau de l'entrefer (10) de cou-

plage de la tête de transducteur.

I5

4. Tête de transducteur magnétique selon la revendica-

tion 3, caractérisée en ce que le matériau magnétique métallique épouse le contour des autres surfaces respectives de définition

d'encoches et s'étend à partir des coudes intermédiaires respec-

tifs (5C, 6C) dans des directions respectives allant de façon générale vers le plan d'interface mais étant décalées dans le

sens de la profondeur par rapport au niveau du milieu d'enregis-

trement magnétique en même temps que lesdites autres surfaces de

définition d'encoches.

5. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 4, caractérisée en ce que le matériau magnétique métal-

lique des parties de noyau respectives a une épaisseur de couche sensiblement réduite au voisinage des extrémités latérales (6B, 7B) des autres surfaces respectives de définition d'encoches par

rapport à l'épaisseur formant les couches de pièces polaires.

6. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que les configurations d'encoches des parties de noyau magnétique composite respectives présentent

des coudes intermédiaires respectifs et sont telles que les ex-

trémités latérales (5B, 6B) des autres surfaces respectives de

définition d'encoches s'étendent à partir des coudes intermé-

diaires respectifs de façon générale vers le plan d'interface du noyau magnétique, lematériau magnétique métallique épousant étroitement les extrémités latérales, et en ce que le matériau

magnétique métallique au niveau des extrémités latérales respec-

tives est décalé dans le sens de la profondeur à partir du niveau de la surface de contact d'enregistrement de façon à être exempt de contact avec le milieu d'enregistrement magnétique

analysé par la tête de transducteur.

7. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 6, caractérisée en ce que le matériau magnétique métal-

lique est relativement mince au niveau des extrémités latérales I0 (5B, 6B) en comparaison de son épaisseur au niveau des couches

de pièces polaires magnétiques (SA, 6A).

8. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 6, caractérisée en ce que le noyau magnétique composite comprend des côtés latéraux de noyau définissant une dimension d'épaisseur de noyau W sensiblement supérieure à la largeur D de la surface de contact d'enregistrement, le matériau magnétique métallique épousant étroitement les extrémités latérales des autres surfaces de définition d'encoches et s'achevant en affleurement avec les côtés latéraux du noyau, et en ce que lesdites parties de noyau composite comprennent des évidements (13, 14) interposés entre le matériau magnétique métallique des parties de noyau magnétique respectives et le plan d'interface (9).

9. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 1, caractérisée en ce que les autres surfaces de défini-

tion d'encoches portent des parties de matériau magnétique métallique qui les épousent étroitement, et en ce que les autres surfaces de définition d'encoches et les parties de matériau magnétique métallique les épousant étroitement s'étendent à partir des couches de pièces polaires respectives (5A, 6A) de façon à définir un contour d'ensemble sinueux, les extrémités latérales respectives des autres surfaces de définition d'encoches étant décalées dans le sens de la profondeur par

rapport au niveau de la surface de contact d'enregistrement.

10. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 9, caractérisée en ce que le matériau magnétique métal-

lique est présent au niveau des extrémités latérales des autres surfaces de définition d'encoches sous forme d'une couche mince

par rapport à l'épaisseur des couches de pièces polaires ma-

gnétiques.

11. Tête de transducteur magnétique selon la revendi-

cation 9, caractérisée en ce que les extrémités latérales des

autres surfaces de définition d'encoches se terminent en affleu-

rement avec les côtés latéraux du noyau.

12. Procédé de fabrication d'une tête de transducteur magnétique composite, caractérisé en ce qu'il comprend les I0 étapes suivantes: a/ traiter une paire de blocs de noyaux (20, 30) constitués d'un matériau d'oxyde magnétique pour fournir des premières surfaces planes respectives (20a, 30a) se trouvant dans des premiers plans respectifs, pour former des rainures (21, 21') s'étendant de façon à couper des faces d'extrémités adjacentes respectives, chaque face d'extrémité se trouvant dans un second plan respectif coupant le premier plan respectif, les rainures des blocs de noyaux respectifs présentant des configurations d'encoches, quand on les regarde du coté des extrémités adjacentes respectives, des premières surfaces de définition d'encoches respectives (21a, 31a) de ces rainures coupant les seconds plans respectifs et formant au niveau des seconds plans respectifs des angles aigus respectifs d'une amplitude notable par rapport aux premiers plans respectifs, les autres surfaces respectives de définition d'encoches (21b) des rainures formant des extensions des premières surfaces respectives de définition d'encoches et présentant des contours en coudes respectifs avec des extensions latérales dirigées latéralement vers l'extérieur par rapport aux premières surfaces respectives de définition d'encoches,

b/ déposer des couches respectives de matériau magné-

tique métallique (23, 33) au niveau des rainures respectives et traiter les blocs de noyaux pour former des séries respectives de couches de pièces polaires (23A, 33A) au moyen du matériau magnétique métallique déposé au niveau des premières surfaces de définition d'encoches, les couches de pièces polaires respectives des blocs de noyaux respectifs s'étendant de façon oblique par rapport aux premiers plans respectifs des blocs de noyaux respectifs, les bords respectifs des pièces polaires s'étendant parallèlement aux premiers plans respectifs au niveau des intersections respectives des premiers et seconds plans, et l'étendue latérale des bords de pièces polaires étant supérieure à l'épaisseur de la couche de matériau magnétique métallique formant les couches de pièces polaires respectives, c/ traiter les blocs de noyaux pour former un ensemble de bloc de noyau dans lequel les premières surfaces planes des I0 blocs de noyaux respectifs sont très proches et en vis à vis,

séparées par une région d'interface définissant un plan d'inter-

face (9) entre les blocs de noyaux, et chaque configuration d'encoche d'un premier bloc de noyau étant disposée en juxtaposition avec une configuration d'encoche respective I5 adjacente de l'autre bloc de noyau pour définir une paire respective de configurations d'encoches adjacentes avec une étendue latérale d'ensemble dans une direction parallèle au plan d'interface, et de sorte que les paires de configurations d'encoches adjacentes de l'ensemble de bloc de noyau comprennent chacune une paire respective de couches de pièces polaires en relation d'alignement, les bords de pièces polaires respectifs de chaque paire de couches de pièces polaires alignées se trouvant sensiblement en relation parallèle et en vis à vis, d/ traiter l'ensemble de bloc pour former des pastilles de têtes de transducteur individuelles sans soumettre les couches de pièces polaires à des contraintes thermiques nocives, le traitement comprenant l'étape consistant à couper l'ensemble de bloc de noyau le long de plans de découpe espacés latéralement vers l'extérieur à partir des paires respectives de

couches de pièces polaires alignées.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement est tel que chacune des pastilles de têtes de transducteur individuelles comprend une surface de contact d'enregistrement comprenant des parties frontales (IA, IIA; 59) de matériau d'oxyde magnétique et en ce que les faces latérales en vis à vis d'enregistrement (17, 18; 57, 58) d'une paire de couches de pièces polaires alignées s'étendent obliquement, ce procédé étant en outre caractérisé en ce qu'il consiste & traiter les configurations d'encoches pour enlever les

extensions latérales de la surface de contact d'enregistrement.

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement est tel que chacune des pastilles de têtes de transducteur individuelles comprend une surface de contact d'enregistrement comprenant des faces latérales d'enregistrement en vis & vis d'une paire respective de couches de pièces polaires alignées s'étendant obliquement, ce procédé étant en IO outre caractérisé en ce qu'il consiste à former des configurations d'encoches de sorte que les extensions latérales formées par les autres surfaces de définition d'encoches sont décalées dans la direction de la profondeur par rapport au

niveau de la surface de contact d'enregistrement.

15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement est tel que les pastilles de têtes de transducteur individuelles sont munies de chanfreins qui séparent les extensions latérales des configurations d'encoches des surfaces de contact d'enregistrement respectives des

pastilles de têtes de transducteur individuelles respectives.

16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement de l'ensemble de bloc de noyau pour former des pastilles de têtes de transducteur individuelles comprend l'étape consistant à découper l'ensemble de bloc de noyau selon des plans de découpe disposés latéralement vers l'extérieur par

rapport aux extensions latérales respectives des paires respec-

tives de configuration d'encoches adjacentes.

17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement de l'ensemble de bloc de noyau pour former des pastilles de têtes de transducteur individuelles comprend l'étape consistant à découper l'ensemble de bloc de noyau selon des plans de découpe coupant les extensions latérales des autres surfaces de définition d'encoches vers l'extérieur-par rapport aux contours en coudes respectifs de sorte que les contours en coudes tendent à servir d'écran thermique pour les couches de

-pièces polaires par rapport aux contraintes induites thermi-

quement.

18. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le traitement de l'ensemble de bloc de noyau pour former des pastilles de têtes de transducteur individuelles comprend l'étape consistant à découper l'ensemble de bloc de noyau le long de plans de découpe espacés latéralement vers l'extérieur par rapport à des paires alignées de couches de pièces polaires d'une distance sensiblement supérieure à l'épaisseur de la couche de matériau magnétique métallique constituant ces couches

de pièces polaires.

IO0

19. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en

ce que l'étape de traitement de la paire de blocs de noyaux com-

prend l'étape consistant à prévoir des premier (21) et second (27) ensembles de rainures dans les premières surfaces planes respectives qui coupent les faces d'extrémités respectives pour I5 fournir les configurations d'encoches respectives et pour fournir des configurations d'évidements respectives latéralement adjacentes aux configurations d'encoches respectives dans chacun des blocs de noyaux respectifs, les premiers ensembles de rainures fournissant les premières configurations d'encoches respectives ayant une profondeur supérieure à l'épaisseur de la couche de matériau magnétique métallique déposée dans ces rainures pour laisser des évidements résiduels, et les configurations d'évidements fournies par le second ensemble de rainures et les évidements résiduels étant remplis d'un matériau non magnétique avant la formation des pastilles de têtes de transducteur individuelles à partir de l'ensemble de bloc de noyau.

20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que les premier et second ensembles de rainures sont limités à des parties frontales respectives des blocs de noyaux respectifs de façon adjacente à leurs faces d'extrémités de sorte que les couches de pièces polaires alignées des pastilles de têtes de transducteur individuelles respectives ont une étendue limitée dans la direction de la profondeur par rapport aux surfaces de contact d'enregistrement respectives des

pastilles de têtes de transducteur.