JP2000280272A

JP2000280272A - 発泡樹脂製品及びその成型方法

Info

Publication number: JP2000280272A
Application number: JP11089735A
Authority: JP
Inventors: Sumio Nakamura; 澄雄中村; Seiji Ohashi; 清二大橋
Original assignee: Kanayama Kasei Co Ltd; Hamani Kasei Co Ltd
Current assignee: Kanayama Kasei Co Ltd; Hamani Kasei Co Ltd
Priority date: 1999-03-30
Filing date: 1999-03-30
Publication date: 2000-10-10

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡樹脂材の成型面が露出することなく、見栄
えがよく肌触りに優れ、材料費及び作業コストが抑えら
れた安価な発泡樹脂製品及びその成型方法を提供するこ
とにある。【解決手段】表皮材をキャビティの表面に沿うように予
備成型し、この予備成型された表皮材と他方の型のキャ
ビティに臨むキャビティ面とで形成された表皮材キャビ
ティ内へ、発泡樹脂材を充填した後、表皮材キャビテイ
に沿って発泡樹材を成型し、その後、一方の型又は他方
の型のいずれか又は両方の型を開き、表皮材の非被覆面
であって発泡樹脂材が露出する成型面に被覆可能な大き
さで通気性を有する不織布を両型の間に配置し、一方の
型又は他方の型のいずれか又は両方の型を閉じ、他方の
型を介して、軟化状態の成型面に不織布を押圧し、不織
布を成型面に密着させることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面がシート状の
表皮材によって被覆された発泡樹脂製品及びその成型方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば家具、自動車用内装品等に
は、表面が塩化ビニール樹脂材や不織布等の各種表皮材
で被覆された発泡樹脂製品が使用されている。この発泡
樹脂製品、発泡樹脂製品を成型するための成型方法とし
て、図１５及び図１６に示すようなものがある。

【０００３】この発泡樹脂製品の成型方法は、先ず樹脂
製でシート状の表皮材２５を、アルミ製で凹状のキャビ
ティ３１が形成された固定型３０の合い面３０ａと、ア
ルミ製で板状の可動型３３の合い面３３ａとの間に挟持
する。次に、挟持した表皮材２５をキャビティ３１内で
加熱し、固定型３０に形成された通気孔を通じて表皮材
２５を真空吸引して、表皮材２５を予備成型する。

【０００４】そして、この予備成型された表皮材２５と
可動型３３とで形成された表皮材キャビティへ、可動型
３３に形成された充填口３７を介して粒状の発泡樹脂材
であるビーズを充填する。ビーズの充填が終了すると、
充填口３７を充填口栓３８により封止する。可動型３３
の円形に穿設された複数の蒸気通路３４には、スチーム
ベント３５が挿嵌されている。スチームベント３５は円
柱状で、蒸気が通過するスリット３６が数本並んで穿設
されている。この蒸気通路３４及びスチームベント３５
のスリット３６を介して、蒸気が表皮材キャビティに供
給される。

【０００５】蒸気で加熱されることによりビーズが表皮
材キャビテイ内で発泡する。そして、型内の熱とビーズ
の発泡する圧力とにより、ビーズが発泡した発泡樹脂材
２１と表皮材２５とが接着する。また同時に、表皮材キ
ャビテイに沿って発泡樹脂材２１が成型される。尚、ビ
ーズの発泡する圧力が大きいことから、発泡樹脂材２１
の可動型３３に当接する成型面２２には、蒸気通路３４
とスチームベント３５との隙間により成型された円形の
跡や、スリット３６によるスリット跡２３や、充填口３
７と充填口栓３８との隙間による充填口跡２４が成型さ
れる。その後、冷却、乾燥を行った後に離型及び仕上げ
をすることにより、発泡樹脂製品２０は完成する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
発泡樹脂製品の成型方法にあっては、粒状の発泡樹脂材
が発泡して成型面は成型され、また、成型面はスチーム
ベントによって成型されたスリット跡を有している。こ
の見た目に劣る成型面が露出していることから、発泡樹
脂製品の成型面の外観品位を低下させてしまう。

【０００７】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、発泡樹脂材の成型面が露出することなく、見
栄えがよく肌触りに優れ、材料費及び作業コストが抑え
られた安価な発泡樹脂製品及びその成型方法を提供する
ことにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発泡樹脂
製品の成型方法は、一対の型のうち、少なくとも一方の
型に形成されたキャビティ内へ面するように両型の合い
面に樹脂製でシート状の表皮材を挟持し、挟持した表皮
材を型内で加熱し、一方の型に形成されキャビティ内へ
開口する通気孔を通じて該キャビティ内を真空吸引し
て、表皮材をキャビティの表面に沿うように予備成型
し、この予備成型された表皮材と他方の型のキャビティ
に臨むキャビティ面とで形成された表皮材キャビティ内
へ、他方の型に形成された発泡樹脂材充填口を介して粒
状の発泡樹脂材を充填した後、他方の型に形成され、表
皮材キャビティ内へ開口する蒸気供給孔を介して、表皮
材キャビティ内へ蒸気を供給し、蒸気で加熱されること
により発泡樹脂材が表皮材キャビテイ内で発泡して、型
内の熱と発泡樹脂材の発泡する圧力とにより、発泡した
発泡樹脂材と表皮材とが接着すると同時に、表皮材キャ
ビテイに沿って発泡樹材を成型し、その後、一方の型又
は他方の型のいずれか又は両方の型を開き、表皮材の非
被覆面であって発泡樹脂材が露出する成型面に被覆可能
な大きさで通気性を有する不織布を両型の間に配置し、
一方の型又は他方の型のいずれか又は両方の型を閉じ、
他方の型を介して、軟化状態の成型面に不織布を押圧
し、不織布を成型面に密着させることを特徴とする。

【０００９】請求項２記載の発泡樹脂製品の成型方法
は、キャビティ面をキャビティ方向に所定量挿入した状
態で、表皮材を両型の合い面に挟持し、次に、表皮材の
合い面に挟持されている部分より、キャビティ方向に所
定量後退して成型面を成型し、成型面に不織布を密着さ
せて新たな成型面を形成した発泡樹脂体を離型した後、
発泡樹脂体の新たな成型面より突出する部分をトリミン
グすることを特徴とする。

【００１０】請求項３記載の発泡樹脂製品の成型方法
は、不織布として、通気性を確保しつつ、成型面と当接
する面に接着剤をあらかじめ塗布された不織布を用い、
接着剤を介して、不織布を成型面に接着することを特徴
とする。

【００１１】請求項４記載の発泡樹脂製品の成型方法
は、不織布としてアクリル繊維系不織布を用い、型内の
温度と他方の型の押圧力とにより、不織布を発泡樹脂材
に直接接着することを特徴とする。

【００１２】請求項５記載の発泡樹脂製品は、表皮材の
非被覆面であって発泡樹脂材が露出する成型面に、通気
性を有する不織布が密着していることを特徴とする。

【００１３】請求項６記載の発泡樹脂製品は、不織布の
端面が表皮材に被覆されていることを特徴とする。

【００１４】請求項７記載の発泡樹脂製品は、不織布が
接着剤を介して成型面に接着されていることを特徴とす
る。

【００１５】請求項８記載の発泡樹脂製品は、不織布と
してアクリル繊維系不織布を用い、不織布が発泡樹脂材
に直接接着されていることを特徴とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の形態について図面
を参照しながら具体的に説明する。図１は本発明に係わ
る発泡樹脂製品の成型方法の一実施例を示す工程図であ
る。図２は同その表皮材のセット状態を示す断面図、図
３は同表皮材の加熱状態を示す断面図、図４は図３のIV
線部拡大図である。図５は同表皮材の予備成型状態を示
す断面図、図６は同ビーズの充填状態を示す断面図、図
７は同ビーズの発泡状態を示す断面図である。図８は同
可動型を開いた状態を示す断面図、図９は同可動型を再
び閉じた状態を示す断面図、図１０は同脱型状態を示す
断面図である。図１１は同発泡樹脂体のトリミングの様
子を示す断面図、図１２は同発泡樹脂製品の断面図、図
１３は図１２のXIII線部拡大図、図１４は同発泡樹脂製
品の成型面図である。

【００１７】本発明に係わる成型方法に使用される型
は、図２に示すように、発泡樹脂製品１の外径形状に対
応し、側面が開口する固定型１０と、この固定型１０の
開口に挿入するキャビティ面１３ａを有する凸状の可動
型１３とで構成されている。発泡樹脂製品１の成型に際
して、固定型１０方向に（図２における矢印ａ）、可動
型１３が移動する構造となっている。固定型１０及び可
動型１３は、薄肉の真鍮材により形成される。そして、
固定型１０には固定型１０と可動型１３と形成されるキ
ャビティ１１内へ開口し、キャビティ１１内の空気を吸
引したり、キャビティ１１内へ蒸気を供給するための蒸
気供給路となる通気孔１２が形成さている。

【００１８】可動型１３の外側面１３ｃには、溝状の蒸
気通路１４が削成されている。蒸気通路１４の底面に
は、溝状のスリット１５が複数穿設され、蒸気通路１４
とキャビティ１１に面するキャビティ面１３ａとが、ス
リット１５を介して連通している。スリット１５は、キ
ャビティ１１内へ蒸気を供給するための蒸気供給孔であ
る。尚、スリット１５の幅は約０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ
であり、スリット１５相互の間隔は約０．３ｍｍ〜０．
５ｍｍである。また、可動型１３の厚みが約１０ｍｍで
あるのに対し、スリット１５の深さは約３ｍｍである。
スリット１５は真鍮製の可動型１３にレーザー加工を施
すことにより形成したものである。

【００１９】また、可動型１３には、キャビティ１１内
に発泡樹脂材としてのビーズ７を充填するための充填口
１７が形成されている。充填口１７は充填口栓１８によ
って封止される。

【００２０】そして、この固定型１０及び可動型１３を
使用して、発泡樹脂製品１を成型する場合は次のように
して行う。なお、以下の説明において、括弧内の符号は
図１の工程図の符号に対応している。先ず、図２に示す
ように、可動型１３を矢印ａの方向に移動させ、表皮材
６を固定型１０及び可動型１３の合い面１０ａ，１３ｂ
の間に挟持する（Ｋ１）。表皮材６は、厚み約０．０５
ｍｍ〜０．１ｍｍのシート状のアクリル樹脂材６ａと厚
み約０．５ｍｍ〜０．８ｍｍのシート状の塩化ビニール
樹脂材６ｂをあらかじめ積層し、表皮材６としての厚み
を約０．５５ｍｍ〜０．９ｍｍに形成したものである。
表皮材６を固定型１０及び可動型１３の間に挟持すると
き、アクリル樹脂材６ａ側が可動型１３に面するように
表皮材６を配置する。

【００２１】尚、図４に示すように、表皮材６を挟持し
た時のキャビティ面１３ａの位置は、固定型１０の合い
面１０ａより深さｄだけキャビティ１１方向に入り込ん
だ位置である。後述するトリミングの時に、この深さｄ
に位置する表皮材６をカットすることになるので、深さ
ｄはカットに必要な約１ｍｍ〜約２ｍｍに設定する。

【００２２】次に、図３に示すように、固定型１０の通
気孔１２及び可動型１３のスリット１５から矢印ｂ及び
矢印ｃの如く蒸気をキャビティ１１内に供給して、表皮
材６全体を加熱（Ｋ２）する。この加熱には、例えば１
１０°Ｃ〜１２０°Ｃの蒸気が使用される。

【００２３】表皮材６が加熱されると、次に表皮材６の
予備成型（Ｋ３）を行う。この予備成型は、図５に示す
ように、固定型１０の通気孔１２から真空圧で矢印ｅの
如くキャビティ１１内を吸引することにより行われる。
この真空圧により固定型１０のキャビティ１１に面する
部分の表皮材６が、左方向（吸引方向）に引っ張られて
固定型１０の内面に張り付いた状態となり、表皮材６の
アクリル樹脂材６ａ側に固定型１０の内面形状に略対応
した表皮材キャビティ６ｃが形成される。

【００２４】この時、表皮材６は加熱されていることか
ら、より柔軟な状態となっており、真空圧により固定型
１０の内面に密着した状態となる。尚、真空圧は例えば
−７６０ｍｍＨｇに設定され、表皮材６の加熱工程（Ｋ
２）と予備成型工程（Ｋ３）の合計時間は、例えば１分
程度に設定される。

【００２５】表皮材６が予備成型されると、表皮材キャ
ビティ１０内にビーズ７を充填（Ｋ４）する。このビー
ズ７の充填は、図６に示すように、可動型１３の充填口
１７を封止している充填口栓１８を取り外して充填口１
７を開け、可動型１３の蒸気通路１４及びスリット１５
を矢印ｇの如く吸引する。これにより、充填口１７を介
してビーズ７が、矢印ｆの如く表皮材キャビティ６ｃ内
に、吸引供給される状態で所定量注入される。尚、表皮
材キャビティ６ｃ内に注入されるビーズ７は、発泡倍率
が例えば１０倍程度で、直径約２．５ｍｍに発泡可能な
発泡材入りのペレットを８〜９倍に予備発泡させて使用
する。あらかじめ予備発泡したものを用いることで、ビ
ーズ７の発泡時間を抑えることが可能であるものの、必
ずしもあらかじめ予備発泡したビーズ７を用いる必要は
ない。

【００２６】そして、表皮材キャビティ６ｃ内に所定量
のビーズ７が注入されたら、図７に示すように、蒸気通
路１４を介してスリット１５から、矢印ｈの如く蒸気を
供給して加熱成型（Ｋ５）する。この加熱成型に使用さ
れる蒸気も、上記表皮材６の加熱工程Ｋ２と同様に、１
１０°Ｃ〜１２０°Ｃの蒸気が使用され、この蒸気の供
給により表皮材キャビティ６ｃ内に注入されているビー
ズ７が所定の倍率まで発泡して発泡樹脂体２が成型され
る。

【００２７】ビーズ７が表皮材キャビティ１０内で発泡
すると、その発泡時の圧力により表皮材６が固定型１０
の内面に所定の圧力で押さえ付けられる。また、これと
同時に、固定型１０及び可動型１３内の熱とビーズ７の
発泡する圧力とにより、発泡したビーズ７と表皮材６の
アクリル樹脂材６ａ側とが密接し、アクリル樹脂材６ａ
に密着するビーズ７の表面が溶解し接着部を形成し、両
者が直接接着する。これは、表皮材６として、発泡樹脂
材であるビーズ７との親和性が高く、接着剤を用いるこ
となく加熱及び加圧することによりビーズ７と直接接着
可能なアクリル樹脂材６ａを使用しているためである。

【００２８】次に、発泡樹脂体２が高温で軟化している
状態で、図８に示すように、可動型１３を開く。そし
て、固定型１０と可動型１３の間に、表皮材６で被覆さ
れておらず発泡樹脂体２が露出する成型面３をスッポリ
覆うように、不織布１０を配置する。この不織布９は、
アクリル繊維系不織布であり通気性を有し、厚みは約１
ｍｍ〜約０．０５ｍｍである。

【００２９】そして、可動型１３を再び閉じる。する
と、不織布９は可動型１３のキャビティ面１３ｃによ
り、成型面３に押しつけられる（図８の矢印ｉ方向）。
このとき、図９に示すように、不織布９と成型面３との
間の空気は、不織布９、スリット１５及び蒸気通路１４
を通って、矢印ｊにように可動型１３の外に排出され
る。このため、不織布９と成型面３との間には空気が残
ることがなく、不織布９は成型面３に密接することにな
る。

【００３０】成型面３が依然として高温で軟化している
状態で、成型面３にアクリル繊維系の不織布９を高圧で
押しつけることから、表皮材９の場合と同様、不織布９
が成型面３に直接接着されることになる（Ｋ６）。そし
て、成型面３に密着された不織布９の表面が新たな成型
面９ａとなる。

【００３１】この状態で、真空吸引と水をスプレーする
ことにより冷却（Ｋ７）し、その後脱型（Ｋ８）して、
図１０に示すように、成型品８を固定型１０及び可動型
１３から取り出す。そして、図１１に示すように、成型
品８を横置し、円柱状で端面及び側面に切削刃を有する
ルーターなどの回転刃１９を、矢印ｋの方向に移動さ
せ、図４で示した深さｄの位置で成型面９ａより突出す
る表皮材６及び不織布９をトリミング（Ｋ９）する。こ
のことにより、図１３に示すように、発泡樹脂製品１
（図１２）の表皮材６の端面６ｄが新たな成型面９ａの
一部をなすと共に、不織布９の端面が表皮材６に被覆さ
れた状態となる。最後に、養生（Ｋ１０）することによ
って、表面が表皮材６で被覆され、内部に発泡樹脂材が
充填された状態の発泡樹脂製品１が成型される。そし
て、表皮材６で被覆されていない面には、不織布９が密
着されている。

【００３２】本実施例によれば、予備成型及び発泡樹脂
材の成型を終えた後、可動型１３を開き、成型面３に被
覆可能な大きさで通気性を有する不織布９を両型の間に
配置し、再び可動型１３を閉じ、可動型１３のキャビテ
ィ面１３ａにより、軟化状態の成型面３に不織布９を押
圧し、不織布９を成型面３に密着させている。そして、
粒状の発泡樹脂材であるビーズ７が発泡して形成され、
スリット１５によって成型されたスリット跡４や充填口
１７と充填口栓１８との隙間による充填口跡５を有する
成型面３は不織布９の下に隠される。このため、成型さ
れた発泡樹脂体２が露出することがなく、見栄えがよく
肌触りに優れた新たな成型面９ａを有する発泡樹脂製品
１を得ることができる。

【００３３】また、発泡樹脂体２の新たな成型面９ａよ
り突出する部分をトリミングしている。そして、表皮材
９は新たな成型面９ａの端面を覆っている。このため、
不織布９の端面をきれいに仕上げることができると共
に、不織布９の端面は表皮材に覆われることとなり、不
織布９の端面の剥がれを防止できる。

【００３４】また、型内の熱と型の押圧力とにより、発
泡樹脂体２の成型面３と不織布９とが密接し、両者が直
接接着する。このため、接着剤の塗布が不要となり、材
料費の削減および作業効率の向上が図れ、安価な発泡樹
脂製品１を得ることができる。

【００３５】尚、本実施例においては、不織布９として
アクリル繊維系の不織布を用い、接着剤を使うことな
く、不織布９を成型面３に密着させた。しかしながら、
不織布９の材質はこれに限られるものではなく、例えば
ポリプロピレン系やレーヨン系の不織布を用いることも
可能である。これらの不織布９を使用する場合は、成型
面３と当接する側に、不織布９の通気性を損なわないよ
うに注意しつつ、成型に先立ちあらかじめ熱硬化型接着
剤を塗布しておく。そして、成型過程において、成型面
３の熱により接着剤が接着力を発揮し、成型面３に不織
布９が密着されることになる。

【００３６】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、予備成型及び
発泡樹脂材の成型を終えた後、一方の型又は他方の型の
いずれか又は両方の型を開き、成型面に被覆可能な大き
さで通気性を有する不織布を両型の間に配置し、一方の
型又は他方の型のいずれか又は両方の型を閉じ、他方の
型を介して、軟化状態の成型面に不織布を押圧し、不織
布を成型面に密着させる。よって、発泡の際に生ずるス
リット跡が露出する成型面は、不織布に覆われて露出す
ることがなく、見栄えがよく肌触りに優れた新たな成型
面を有する発泡樹脂製品を得ることができる。

【００３７】請求項２の発明によれば、発泡樹脂体の新
たな成型面より突出する部分をトリミングしている。そ
して、表皮材は新たな成型面の端面を覆っている。この
ため、不織布の端面をきれいに仕上げることができると
共に、不織布の端面が表皮材に覆われることとなり、不
織布の端面の剥がれを防止できる。

【００３８】請求項４の発明によれば、型内の熱と型の
押圧力とにより、発泡樹脂材と不織布とが密接し、両者
が直接接着する。このため、接着剤の塗布が不要とな
り、材料費の削減および作業効率の向上が図れる。

【００３９】請求項５の発明によれば、発泡樹脂製品の
粒状の発泡樹脂材が発泡して形成され、スリットによっ
て成型されたスリット跡を有する成型面には、通気性を
有する不織布が密着している。このため、発泡樹脂製品
は、発泡樹脂材が露出しておらず、見栄えがよく肌触り
に優れている。

【００４０】請求項６の発明によれば、不織布の端面が
表皮材に被覆されている。このため、不織布の端面が露
出することなく、端面からの不織布の剥がれを防止でき
る。

【００４１】請求項８の発明によれば、不織布としてア
クリル繊維系不織布を用い、不織布が発泡樹脂材に直接
接着されている。接着剤を用いていないことから、材料
費及び作業コストを抑え、安価な発泡樹脂製品を得るこ
とができる。

【００４２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる発泡樹脂製品の成型方法の一実
施例を示す工程図である。

【図２】同その表皮材のセット状態を示す断面図であ
る。

【図３】同表皮材の加熱状態を示す断面図である。

【図４】図３のIV線部拡大図である。

【図５】同表皮材の予備成型状態を示す断面図である。

【図６】同ビーズの充填状態を示す断面図である。

【図７】同ビーズの発泡状態を示す断面図である。

【図８】同可動型を開いた状態を示す断面図である。

【図９】同可動型を再び閉じた状態を示す断面図であ
る。

【図１０】同脱型状態を示す断面図である。

【図１１】同発泡樹脂体のトリミングの様子を示す断面
図である。

【図１２】同発泡樹脂製品の断面図である。

【図１３】図１２のXIII線部拡大図である。

【図１４】同発泡樹脂製品の成型面図である。

【図１５】従来の発泡樹脂製品の成型方法を示す型の断
面図である。

【図１６】従来の発泡樹脂製品の成型面図である。

【符号の説明】

１・・・・・・・発泡樹脂製品２・・・・・・・発泡樹脂材３，９ａ・・・・成型面４・・・・・・・スリット跡５・・・・・・・充填口跡６・・・・・・・表皮材９・・・・・・・不織布１０・・・・・・固定型１１・・・・・・キャビティ１２・・・・・・通気孔１３・・・・・・可動型１４・・・・・・蒸気通路１５・・・・・・スリット１７・・・・・・充填口１９・・・・・・回転刃１８・・・・・・充填口栓

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者大橋清二愛知県西尾市宮町260番地金山化成株式会社内Ｆターム(参考） 4F100 AK27C AR00A BA03 BA07 BA10A BA10C DG15 DG15C DJ01 DJ01B EA011 EC01C EC012 EC18C EH31B EH311 EH51A EH511 EJ02B EJ022 EJ17C EJ172 EJ24A EJ241 EJ36 EJ363 EJ42B EJ422 EJ50 EJ93 GB33 GB81 JK14 JL02 JL03 4F202 AD05 AD08 AD16 AD27 AG03 AG20 AH26 AH51 CA24 CB01 CQ01 CQ06 4F212 AD05 AD08 AD16 AD27 AG03 AG20 AH26 AH51 UA01 UB01 UB13 UF05 UF30 UF49 UW23 UW43

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対の型のうち、少なくとも一方の型に形
成されたキャビティ内へ面するように両型の合い面に樹
脂製でシート状の表皮材を挟持し、挟持した該表皮材を
型内で加熱し、該一方の型に形成され該キャビティ内へ
開口する通気孔を通じて該キャビティ内を真空吸引し
て、該表皮材を該キャビティの表面に沿うように予備成
型し、この予備成型された該表皮材と他方の型の該キャ
ビティに臨むキャビティ面とで形成された表皮材キャビ
ティ内へ、該他方の型に形成された発泡樹脂材充填口を
介して粒状の発泡樹脂材を充填した後、該他方の型に形
成され、該表皮材キャビティ内へ開口する蒸気供給孔を
介して、該表皮材キャビティ内へ蒸気を供給し、該蒸気
で加熱されることにより該発泡樹脂材が該表皮材キャビ
テイ内で発泡して、該型内の熱と該発泡樹脂材の発泡す
る圧力とにより、発泡した発泡樹脂材と該表皮材とが接
着すると同時に、該表皮材キャビテイに沿って該発泡樹
材を成型し、その後、一方の型又は他方の型のいずれか
又は両方の型を開き、該表皮材の非被覆面であって該発
泡樹脂材が露出する成型面に被覆可能な大きさで通気性
を有する不織布を両型の間に配置し、一方の型又は他方
の型のいずれか又は両方の型を閉じ、該他方の型を介し
て、軟化状態の該成型面に該不織布を押圧し、該不織布
を該成型面に密着させることを特徴とする発泡樹脂製品
の成型方法。
【請求項２】前記キャビティ面を前記キャビティ方向に
所定量挿入した状態で、前記表皮材を前記両型の合い面
に挟持し、次に、該表皮材の該合い面に挟持されている
部分より、該キャビティ方向に所定量後退して前記成型
面を成型し、該成型面に前記不織布を密着させて新たな
成型面を形成した発泡樹脂体を離型した後、該発泡樹脂
体の該新たな成型面より突出する部分をトリミングする
ことを特徴とする請求項１記載の発泡樹脂製品の成型方
法。
【請求項３】前記不織布として、通気性を確保しつつ、
前記成型面と当接する面に接着剤をあらかじめ塗布され
た不織布を用い、該接着剤を介して、該不織布を該成型
面に接着することを特徴とする請求項１又は請求項２記
載の発泡樹脂製品の成型方法。
【請求項４】前記不織布としてアクリル繊維系不織布を
用い、前記型内の温度と前記他方の型の押圧力とによ
り、該不織布を前記発泡樹脂材に直接接着することを特
徴とする請求項１又は請求項２記載の発泡樹脂製品の成
型方法。
【請求項５】発泡樹脂材の表面が樹脂製でシート状の表
皮材によって被覆された発泡樹脂製品において、該表皮
材の非被覆面であって該発泡樹脂材が露出する成型面
に、通気性を有する不織布が密着していることを特徴と
する発泡樹脂製品。
【請求項６】前記不織布の端面が前記表皮材に被覆され
ていることを特徴とする請求項５記載の発泡樹脂製品。
【請求項７】前記不織布が接着剤を介して前記成型面に
接着されていることを特徴とする請求項５又は請求項６
記載の発泡樹脂製品。
【請求項８】前記不織布としてアクリル繊維系不織布を
用い、該不織布が前記発泡樹脂材に直接接着されている
ことを特徴とする請求項５又は請求項６記載の発泡樹脂
製品。