JPH0116561B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0116561B2 JPH0116561B2 JP54139929A JP13992979A JPH0116561B2 JP H0116561 B2 JPH0116561 B2 JP H0116561B2 JP 54139929 A JP54139929 A JP 54139929A JP 13992979 A JP13992979 A JP 13992979A JP H0116561 B2 JPH0116561 B2 JP H0116561B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- width
- plate
- amount
- rolling
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
- B21J1/04—Shaping in the rough solely by forging or pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0035—Forging or pressing devices as units
- B21B15/0042—Tool changers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2263/00—Shape of product
- B21B2263/20—End shape; fish tail; tongue
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は板材の幅圧延方法に係り、特に、幅圧
延の際に板材の先端部、及び後端部に生成される
フイツシユテールを防止するに好適な板材の幅圧
延方法に関する。
延の際に板材の先端部、及び後端部に生成される
フイツシユテールを防止するに好適な板材の幅圧
延方法に関する。
一般に、連続鋳造、あるいは分塊圧延で製造さ
れた板材は、次の工程で垂直ロール（堅ロール）
を有する幅圧延機によつて減幅され、所定の板幅
に成形される。ところが、この幅圧延の場合、第
１図に示す如く、垂直ロール２，２′による幅圧
下加工の影響が板材１の内部にまで浸透し難く、
表層部の方が大きく伸び、且つ、板材１の端部で
は加工変形の拘束度が小さいため、板材１の先端
部、及び後端部にくぼみＡが生成される。このく
ぼみ部分をフイツシユテールと称し、その量は最
大深さlT、lBで表わされる。フイツシユテール部
は工業的に使用不可能となり、切り捨てなければ
ならないため、製品の歩留り低下の原因となつて
いる。
れた板材は、次の工程で垂直ロール（堅ロール）
を有する幅圧延機によつて減幅され、所定の板幅
に成形される。ところが、この幅圧延の場合、第
１図に示す如く、垂直ロール２，２′による幅圧
下加工の影響が板材１の内部にまで浸透し難く、
表層部の方が大きく伸び、且つ、板材１の端部で
は加工変形の拘束度が小さいため、板材１の先端
部、及び後端部にくぼみＡが生成される。このく
ぼみ部分をフイツシユテールと称し、その量は最
大深さlT、lBで表わされる。フイツシユテール部
は工業的に使用不可能となり、切り捨てなければ
ならないため、製品の歩留り低下の原因となつて
いる。
従来、このフイツシユテールを少なくするため
の対策として、幅圧下量によつてフイツシユテー
ル量が異なることから、パススケジユールを調整
する手段が採られていた。一般に、フイツシユテ
ール量をできるだけ少なくするためには、１パス
あたりの幅圧下量をできるだけ大きくすることが
望ましいとされているが、このようなパススケジ
ユールを選ぶと、板材の垂直ロールへの咬込みを
容易にする必要が生じ、その有効な手段としてロ
ール径を大きくしなければならない。しかし、ロ
ール径を大きくすることは、圧延荷重の増大に繋
がり、その結果、圧延設備の大型化、圧延動力、
及びメンテナンス費用の増大などを余義なくさ
れ、必ずしも歩留りの向上がそのまま圧延作業全
体のメリツトにはならないという欠点があつた。
の対策として、幅圧下量によつてフイツシユテー
ル量が異なることから、パススケジユールを調整
する手段が採られていた。一般に、フイツシユテ
ール量をできるだけ少なくするためには、１パス
あたりの幅圧下量をできるだけ大きくすることが
望ましいとされているが、このようなパススケジ
ユールを選ぶと、板材の垂直ロールへの咬込みを
容易にする必要が生じ、その有効な手段としてロ
ール径を大きくしなければならない。しかし、ロ
ール径を大きくすることは、圧延荷重の増大に繋
がり、その結果、圧延設備の大型化、圧延動力、
及びメンテナンス費用の増大などを余義なくさ
れ、必ずしも歩留りの向上がそのまま圧延作業全
体のメリツトにはならないという欠点があつた。
このような実情に鑑み、本出願人は、既に第２
図に示す如く、板材１の板端板幅が小さくなるよ
う板端部Ｂをテーパ状に成形した後、垂直ロール
２，２′で幅圧延を行うことにより、幅圧延で生
成されるフイツシユテールを防止する方法及び装
置を提案した（特願昭53−119352号）。この発明
の基本思想は、あらかじめ板材の先端部、及び後
端部に幅圧延の際実質的に幅圧下加工がなされな
い部分を形成し、板端部における幅圧下加工の悪
影響を除去したところにある。
図に示す如く、板材１の板端板幅が小さくなるよ
う板端部Ｂをテーパ状に成形した後、垂直ロール
２，２′で幅圧延を行うことにより、幅圧延で生
成されるフイツシユテールを防止する方法及び装
置を提案した（特願昭53−119352号）。この発明
の基本思想は、あらかじめ板材の先端部、及び後
端部に幅圧延の際実質的に幅圧下加工がなされな
い部分を形成し、板端部における幅圧下加工の悪
影響を除去したところにある。
本発明はこの方法についてさらに詳細な研究を
積重ねた結果、フイツシユテール防止効果のより
大きな板端部成形々状を見出したものである。
積重ねた結果、フイツシユテール防止効果のより
大きな板端部成形々状を見出したものである。
すなわち、本発明は比較的簡単な手段によりフ
イツシユテール量をきわめて小さく抑制し、幅圧
延歩留りが大幅に改善される板材の幅圧延方法を
提供することを目的とする。具体的には、板材の
板端部をして、板端に向かうにつれ漸減する板幅
漸減部と、この板幅漸減部に続く板端側では幅一
様となる板幅一様部とからなる形状を、前記板幅
一様部の長さが板端成形前における板幅の少なく
とも1/3以上で、かつ、前記板幅一様部の板幅成
形量を幅圧延の際における総幅圧下量の少なくと
も3/4以上になるよう板幅方向に往復動する成形
具によつて加工したことを特徴とする。
イツシユテール量をきわめて小さく抑制し、幅圧
延歩留りが大幅に改善される板材の幅圧延方法を
提供することを目的とする。具体的には、板材の
板端部をして、板端に向かうにつれ漸減する板幅
漸減部と、この板幅漸減部に続く板端側では幅一
様となる板幅一様部とからなる形状を、前記板幅
一様部の長さが板端成形前における板幅の少なく
とも1/3以上で、かつ、前記板幅一様部の板幅成
形量を幅圧延の際における総幅圧下量の少なくと
も3/4以上になるよう板幅方向に往復動する成形
具によつて加工したことを特徴とする。
以下、図面の実施例に基づいて本発明を詳細に
説明する。
説明する。
第３図は本発明になる板材の板端部の形状を示
すもので、図中Ｃが板材１の板端に向かうにつれ
漸減する板幅漸減部であり、Ｄが上記漸減部Ｃに
続いてその最小幅で以つて板端まで幅一様に形成
された板幅一様部を示す。なお、図示の二点鎖線
Ｅは幅圧延による減幅部を示すもので、従つて、
この実施例では上記板幅一様部Ｄは幅圧延が実質
的になされないことを示す。
すもので、図中Ｃが板材１の板端に向かうにつれ
漸減する板幅漸減部であり、Ｄが上記漸減部Ｃに
続いてその最小幅で以つて板端まで幅一様に形成
された板幅一様部を示す。なお、図示の二点鎖線
Ｅは幅圧延による減幅部を示すもので、従つて、
この実施例では上記板幅一様部Ｄは幅圧延が実質
的になされないことを示す。
第４図、及び第５図は本発明になる圧延方法を
実施するための幅圧延装置を示すもので、板端部
の加工装置１０は垂直ロール２，２′を有する幅
圧延機の上流側に設置されている。しかして、幅
圧延前の板材１が搬送される途中で、始めに板材
１の先端部が、引続いて後端部が一対の成形具
３，３′によつて板側部を挟圧され、前記した形
状となるように成形される。この板端部成形時、
つまり、成形具３，３′による板端部の挟圧時に
は、板材１の幅端部にまくれ現象（ふくらみ）を
生じる恐れがあるので、成形具３，３′には溝部
８，８′が形成されており、この溝部８，８′に板
材１が挿入されて挟圧されるようになつている。
しかして、上記溝部８，８′の底部の形状が、板
材１の先端部、及び後端部のいずれに対してもテ
ーパー成形が可能なように板幅中心線に対して傾
斜させるほぼ対称の傾斜部と、この両傾斜部の間
に位置する板幅中心線と平行せる平行部分とを有
するものとなつている。上記成形具３，３′は、
それぞれ案内板４，４′に着脱自在に取り付けら
れ、且つ、この案内板４，４′は案内ロツド７，
７′に沿つて板幅方向に往復動する。この往復動
は油圧シリンダ６，６′内に収納されたピストン
５，５′によつて与えられる。
実施するための幅圧延装置を示すもので、板端部
の加工装置１０は垂直ロール２，２′を有する幅
圧延機の上流側に設置されている。しかして、幅
圧延前の板材１が搬送される途中で、始めに板材
１の先端部が、引続いて後端部が一対の成形具
３，３′によつて板側部を挟圧され、前記した形
状となるように成形される。この板端部成形時、
つまり、成形具３，３′による板端部の挟圧時に
は、板材１の幅端部にまくれ現象（ふくらみ）を
生じる恐れがあるので、成形具３，３′には溝部
８，８′が形成されており、この溝部８，８′に板
材１が挿入されて挟圧されるようになつている。
しかして、上記溝部８，８′の底部の形状が、板
材１の先端部、及び後端部のいずれに対してもテ
ーパー成形が可能なように板幅中心線に対して傾
斜させるほぼ対称の傾斜部と、この両傾斜部の間
に位置する板幅中心線と平行せる平行部分とを有
するものとなつている。上記成形具３，３′は、
それぞれ案内板４，４′に着脱自在に取り付けら
れ、且つ、この案内板４，４′は案内ロツド７，
７′に沿つて板幅方向に往復動する。この往復動
は油圧シリンダ６，６′内に収納されたピストン
５，５′によつて与えられる。
第６図は、本発明による板端部の成形加工を施
した後、幅圧延を行つた際のフイツシユテールの
発生量を従前の例と比較して示したもので、本発
明の場合、板幅漸減部はテーパーとした場合であ
る。この図から、板端の成形加工を施さないで幅
圧延を行う従来方法（左側）に比べて約1/10程度
に、本出願人が提案した（前記特願昭53−119352
号）板端部にテーパー加工を施した方法（中央）
に比べて約1/3程度に、フイツシユテール量を大
幅に低減できることが解る。なお、図中の棒グラ
フにおいて、左側は板材の先端部、右側は板材の
後端部におけるフイツシユテール発生量を示す。
した後、幅圧延を行つた際のフイツシユテールの
発生量を従前の例と比較して示したもので、本発
明の場合、板幅漸減部はテーパーとした場合であ
る。この図から、板端の成形加工を施さないで幅
圧延を行う従来方法（左側）に比べて約1/10程度
に、本出願人が提案した（前記特願昭53−119352
号）板端部にテーパー加工を施した方法（中央）
に比べて約1/3程度に、フイツシユテール量を大
幅に低減できることが解る。なお、図中の棒グラ
フにおいて、左側は板材の先端部、右側は板材の
後端部におけるフイツシユテール発生量を示す。
第７図は１パスあたりの幅圧下量を変えた場合
の影響を示したものであるが、いずれの幅圧下量
に対しても同等で、きわめて小さいフイツシユテ
ール量となつている。なお、図示の実験結果は素
材幅1520mm、総幅圧下量360mmの場合を示す。こ
のように本発明によれば、板材の幅圧延で生成さ
れるフイツシユテール量をきわめて小さくするこ
とができる。また、１パスあたりの幅圧下量に支
配されないことから、幅圧下スケジユールを自由
に選ぶことができ、圧延作業が容易となる。
の影響を示したものであるが、いずれの幅圧下量
に対しても同等で、きわめて小さいフイツシユテ
ール量となつている。なお、図示の実験結果は素
材幅1520mm、総幅圧下量360mmの場合を示す。こ
のように本発明によれば、板材の幅圧延で生成さ
れるフイツシユテール量をきわめて小さくするこ
とができる。また、１パスあたりの幅圧下量に支
配されないことから、幅圧下スケジユールを自由
に選ぶことができ、圧延作業が容易となる。
第８図は本発明方法を実施するに際し、板端成
形部における上記板幅一様部の長さを変えた場合
のフイツシユテール防止効果を明らかにした結果
である。縦軸のフイツシユテール量比率は、従来
の全く板端成形加工を施さない場合に対する百分
率で表わしたもので、次式で定義される。
形部における上記板幅一様部の長さを変えた場合
のフイツシユテール防止効果を明らかにした結果
である。縦軸のフイツシユテール量比率は、従来
の全く板端成形加工を施さない場合に対する百分
率で表わしたもので、次式で定義される。
フイツシユテール量比率＝lTN＋lBN／lTF＋lBF×100（
％） ここに、lTF、lBFは従来の圧延方法によつて、
lTN、lBNは本発明の圧延法によつて、それぞれ生
じるフイツシユテール量である。
％） ここに、lTF、lBFは従来の圧延方法によつて、
lTN、lBNは本発明の圧延法によつて、それぞれ生
じるフイツシユテール量である。
フイツシユテール量は、第１図に定義してある
ように、最大くぼみ長さである。
ように、最大くぼみ長さである。
第８図から明らかなように、成形での板幅一様
部の長さＤ（第３図参照）を大きくするほどフイ
ツシユテール比率、すなわちフイツシユテール量
を小さくすることができ、板幅一様部の長さＤを
特定の値に選択することによつて、工業的にほぼ
零にすることが可能である。
部の長さＤ（第３図参照）を大きくするほどフイ
ツシユテール比率、すなわちフイツシユテール量
を小さくすることができ、板幅一様部の長さＤを
特定の値に選択することによつて、工業的にほぼ
零にすることが可能である。
すなわち、板材端部のフイツシユテールによる
切捨量を無くし、素材を全部利用するためには、
当然のことながら、成形材（板材）の先端部、及
び後端部にフイツシユテールを生じないようにす
ること、つまり、フイツシユテール量lFN＝lTN＋
lBN＝０にすることが最も望ましい成形条件であ
る。しかし、全ての材料に対して、このような理
想的な成形を施すことは現実的に不可能に近い。
従つて、工業的には最適成形条件（成形前の板幅
b0に対する成形での板幅一様部長さＤの比率、
Ｄ／b0の最適値）は、成形加工精度や作業条件の
ばらつきに起因して生じるフイツシユテール変動
量ΔlFN＝ΔlTN＋ΔlBN（ΔlTN、ΔlBN：先端部、後端
部
のフイツシユテール変動量）によつて決められ
る。
切捨量を無くし、素材を全部利用するためには、
当然のことながら、成形材（板材）の先端部、及
び後端部にフイツシユテールを生じないようにす
ること、つまり、フイツシユテール量lFN＝lTN＋
lBN＝０にすることが最も望ましい成形条件であ
る。しかし、全ての材料に対して、このような理
想的な成形を施すことは現実的に不可能に近い。
従つて、工業的には最適成形条件（成形前の板幅
b0に対する成形での板幅一様部長さＤの比率、
Ｄ／b0の最適値）は、成形加工精度や作業条件の
ばらつきに起因して生じるフイツシユテール変動
量ΔlFN＝ΔlTN＋ΔlBN（ΔlTN、ΔlBN：先端部、後端
部
のフイツシユテール変動量）によつて決められ
る。
フイツシユテール変動量ΔlFNを調査した結果に
よれば、現在の圧延技術の下では、ΔlFNの最大値
は25〜30mmである。これをフイツシユテール量比
率に換算すると、約10％となる。この成形精度を
考慮すると、第８図において、工業的な最適成形
条件はＤ／b0１／３となる。つまり、第８図に
おいて、漸減幅部の形状を、傾斜角θ＝15、20゜
の２種類のテーパー、さらに半径Ｒ＝600mmの円
弧に変えても、この３つの形状に関する曲線は
Ｄ／b0≒１／３の点で交わり、それ以上では１つ
の曲線で示される。すなわち、Ｄ／b0１／３で
は漸減幅部の形状によつてフイツシユテール量に
差を生じなくなるのである。
よれば、現在の圧延技術の下では、ΔlFNの最大値
は25〜30mmである。これをフイツシユテール量比
率に換算すると、約10％となる。この成形精度を
考慮すると、第８図において、工業的な最適成形
条件はＤ／b0１／３となる。つまり、第８図に
おいて、漸減幅部の形状を、傾斜角θ＝15、20゜
の２種類のテーパー、さらに半径Ｒ＝600mmの円
弧に変えても、この３つの形状に関する曲線は
Ｄ／b0≒１／３の点で交わり、それ以上では１つ
の曲線で示される。すなわち、Ｄ／b0１／３で
は漸減幅部の形状によつてフイツシユテール量に
差を生じなくなるのである。
従つて、フイツシユテール量を工業的に発生し
ないようにするためには、Ｄ／b0１／３にすれ
ば効果があることがわかる。尚、板幅漸減部をテ
ーパー形状に成形する場合は、その傾斜角θが θ咬込み角 また、円弧などの曲線で囲まれた形状に成形す
る場合には、漸減し始める位置での傾斜角dy／
dxが dy／dx咬込み角 の条件を満足するとき、好適であることが判明し
た。
ないようにするためには、Ｄ／b0１／３にすれ
ば効果があることがわかる。尚、板幅漸減部をテ
ーパー形状に成形する場合は、その傾斜角θが θ咬込み角 また、円弧などの曲線で囲まれた形状に成形す
る場合には、漸減し始める位置での傾斜角dy／
dxが dy／dx咬込み角 の条件を満足するとき、好適であることが判明し
た。
第９図は前記した成形条件の下で、板端成形
量、すなわち、上記板幅一様部の減幅量（成形前
板幅−成形後の一様部板幅に相当する量）による
フイツシユテール防止効果を明らかにした結果で
ある（尚、第９図における縦軸のフイツシユテー
ル量比率の定義は上述と同様なので、ここでの説
明は省略する）。
量、すなわち、上記板幅一様部の減幅量（成形前
板幅−成形後の一様部板幅に相当する量）による
フイツシユテール防止効果を明らかにした結果で
ある（尚、第９図における縦軸のフイツシユテー
ル量比率の定義は上述と同様なので、ここでの説
明は省略する）。
この図から明らかなように、幅圧延における全
幅圧下量（素材幅−成品幅に相当する量）に対し
て、幅成形量（素材幅−上記一様部板幅に相当す
る量）を少なくとも3/4以上にすることによつて、
フイツシユテール量を大幅に低減し得ることが解
る。ここで板幅一様部の板幅成形量とは、本発明
の板端部の成形工程において、第３図に示す如
く、素材成形前の板幅bOを１回の圧縮によつて、
すなわち、相対する一対の成形工具が往復するこ
とによつて、素材成形後の板幅bPに減幅する量
ΔbP＝bO−bPのことである。
幅圧下量（素材幅−成品幅に相当する量）に対し
て、幅成形量（素材幅−上記一様部板幅に相当す
る量）を少なくとも3/4以上にすることによつて、
フイツシユテール量を大幅に低減し得ることが解
る。ここで板幅一様部の板幅成形量とは、本発明
の板端部の成形工程において、第３図に示す如
く、素材成形前の板幅bOを１回の圧縮によつて、
すなわち、相対する一対の成形工具が往復するこ
とによつて、素材成形後の板幅bPに減幅する量
ΔbP＝bO−bPのことである。
また、総幅圧下量とは、従来の垂直ロールを有
する幅圧延機で素材成形前の板幅b0から目標とす
る製品板幅bFに減幅する量ΔbVT＝bO−bFのことで
ある。一般に、幅圧延機では総幅圧下量ΔbVTは、
能力の関係上、複数回のパスに配分されて幅圧延
が行われている。任意のｉパスでの幅圧下量を
ΔbVi、パス回数をｎとすれば、総幅圧下量ΔbVT
は次式で示される。
する幅圧延機で素材成形前の板幅b0から目標とす
る製品板幅bFに減幅する量ΔbVT＝bO−bFのことで
ある。一般に、幅圧延機では総幅圧下量ΔbVTは、
能力の関係上、複数回のパスに配分されて幅圧延
が行われている。任意のｉパスでの幅圧下量を
ΔbVi、パス回数をｎとすれば、総幅圧下量ΔbVT
は次式で示される。
ΔbVT＝o
〓i=1
ΔbVi
以上、述べた定義に従うと、“板幅一様部の板
幅成形量を総幅圧下量の少なくとも3/4以上にす
る”ことは、ΔbP／ΔbVT３／４にすることであ
る。この条件は、先に説明したように、板幅一様
部の長さを成形前板幅の少なくとも1/3以上の成
形条件の下では、板幅漸減部の形状によつて、フ
イツシユテール量が変わらないこと、しかも、工
業的にほぼ零にできることが明らかとなつてい
る。従つて、代表例として、板幅漸減部の形状が
テーパで、その傾きθ＝15゜の場合を取り上げて
説明したが、他の漸減部の形状条件であつても同
様と言える。
幅成形量を総幅圧下量の少なくとも3/4以上にす
る”ことは、ΔbP／ΔbVT３／４にすることであ
る。この条件は、先に説明したように、板幅一様
部の長さを成形前板幅の少なくとも1/3以上の成
形条件の下では、板幅漸減部の形状によつて、フ
イツシユテール量が変わらないこと、しかも、工
業的にほぼ零にできることが明らかとなつてい
る。従つて、代表例として、板幅漸減部の形状が
テーパで、その傾きθ＝15゜の場合を取り上げて
説明したが、他の漸減部の形状条件であつても同
様と言える。
なお、成形量の与え方は、全幅圧下量に対して
前記した比率の成形量を１回で与える必要はな
く、全幅圧下量を振り分けて、その各々に対して
前記した比率の成形量を与えても同等のフイツシ
ユテール防止効果を得ることができるものであ
る。
前記した比率の成形量を１回で与える必要はな
く、全幅圧下量を振り分けて、その各々に対して
前記した比率の成形量を与えても同等のフイツシ
ユテール防止効果を得ることができるものであ
る。
第１０図に本発明になる圧延方法を実施するた
めの幅圧延装置の他の実施例を示す。この実施例
では、板材の先端部、及び後端部を同時に成形し
得るよう２台の加工装置１１，１２を配したもの
である。各々の加工装置１１，１２の構造、動作
機構は第４図、及び第５図に示した通りである
が、１対の成形具３，３′は先端部、及び後端部
の成形形状に対応した形状、すなわち第４図中の
成形具を板幅方向線に２分割した形状となつてい
る。本実施例によれば、成形時間を大幅に低減で
きる。
めの幅圧延装置の他の実施例を示す。この実施例
では、板材の先端部、及び後端部を同時に成形し
得るよう２台の加工装置１１，１２を配したもの
である。各々の加工装置１１，１２の構造、動作
機構は第４図、及び第５図に示した通りである
が、１対の成形具３，３′は先端部、及び後端部
の成形形状に対応した形状、すなわち第４図中の
成形具を板幅方向線に２分割した形状となつてい
る。本実施例によれば、成形時間を大幅に低減で
きる。
第１１図は本発明になる圧延方法を実施するた
めの幅圧延装置の更に別の実施例を示すもので、
一台の加工装置で先端部、及び後端部を成形し得
るようにしたものである。この加工装置では、１
対の成形具３，３′は第１０図に示した成形具と
同一形状であるが、先端部を成形する際は図中の
実線で示した状態で作動し、後端部を成形する際
には、この状態から180度回転した図中の２点鎖
線で示した状態で作動する。この実施例では、加
工装置をコンパクトにすることができる。
めの幅圧延装置の更に別の実施例を示すもので、
一台の加工装置で先端部、及び後端部を成形し得
るようにしたものである。この加工装置では、１
対の成形具３，３′は第１０図に示した成形具と
同一形状であるが、先端部を成形する際は図中の
実線で示した状態で作動し、後端部を成形する際
には、この状態から180度回転した図中の２点鎖
線で示した状態で作動する。この実施例では、加
工装置をコンパクトにすることができる。
なお、本発明においては、上述したとおり板幅
漸減部分はテーパー状であつても、第１２図ａ，
ｂの如く、曲線で囲まれた形状であつてもフイツ
シユテール量に大差はなく、任意の形状にするこ
とができる。
漸減部分はテーパー状であつても、第１２図ａ，
ｂの如く、曲線で囲まれた形状であつてもフイツ
シユテール量に大差はなく、任意の形状にするこ
とができる。
以上述べたように、本発明によれば、比較的簡
単な手段により板幅の幅圧延で生成されるフイツ
シユテール量をきわめて小さくすることができ、
幅圧延歩留りが大幅に改善され、さらに、幅圧下
スケジユールを自由に選択することができ、圧延
作業が容易となる。
単な手段により板幅の幅圧延で生成されるフイツ
シユテール量をきわめて小さくすることができ、
幅圧延歩留りが大幅に改善され、さらに、幅圧下
スケジユールを自由に選択することができ、圧延
作業が容易となる。
第１図は幅圧延時におけるフイツシユテールの
生成状況を示す図、第２図は板端部をテーパ状に
成形した幅圧延法の説明図、第３図は本発明の骨
子となる板端部の成形形状を示す図、第４図は本
発明の圧延方法を実施するための幅圧下装置の平
面図、第５図は第４図のＡ−Ａ方向視図、第６図
は本発明のフイツシユテール低減効果を示す図、
第７図は１パスあたりの幅圧下量とフイツシユテ
ール量との関係を示す線図、第８図は本発明にお
ける板幅一様部の長さとフイツシユテール量比率
との関係を示す線図、第９図は本発明における板
端成形部の幅成形量とフイツシユテール量比率と
の関係を示す線図、第１０図、及び第１１図は本
発明になる圧延方法を実施するための幅圧延装置
の他の実施例を示す平面図、第１２図ａ，ｂは本
発明における板端成形形状の他の実施例を示す説
明図である。１……板材、２，２′……垂直ロー
ル、３，３′……成形具、４，４′……案内板、
５，５′……ピストン、６，６′……シリンダ、
７，７′……案内ロツド、８，８′……溝、１０，
１１，１２……加工装置。
生成状況を示す図、第２図は板端部をテーパ状に
成形した幅圧延法の説明図、第３図は本発明の骨
子となる板端部の成形形状を示す図、第４図は本
発明の圧延方法を実施するための幅圧下装置の平
面図、第５図は第４図のＡ−Ａ方向視図、第６図
は本発明のフイツシユテール低減効果を示す図、
第７図は１パスあたりの幅圧下量とフイツシユテ
ール量との関係を示す線図、第８図は本発明にお
ける板幅一様部の長さとフイツシユテール量比率
との関係を示す線図、第９図は本発明における板
端成形部の幅成形量とフイツシユテール量比率と
の関係を示す線図、第１０図、及び第１１図は本
発明になる圧延方法を実施するための幅圧延装置
の他の実施例を示す平面図、第１２図ａ，ｂは本
発明における板端成形形状の他の実施例を示す説
明図である。１……板材、２，２′……垂直ロー
ル、３，３′……成形具、４，４′……案内板、
５，５′……ピストン、６，６′……シリンダ、
７，７′……案内ロツド、８，８′……溝、１０，
１１，１２……加工装置。
Claims (1)
- １ 板材の板端部を、板端に向かうにつれ漸減す
る板幅漸減部と、この板幅漸減部に続く板端側で
は幅一様となる板幅一様部とからなる形状に加工
した後、幅方向圧延を行う板材の幅圧延方法にお
いて、前記板幅一様部の長さが板端成形前におけ
る板幅の少なくとも1/3以上であり、かつ、前記
板幅一様部の板幅成形量を幅圧延の際における総
幅圧下量の少なくとも3/4以上になるよう板幅方
向に往復動する成形具によつて加工したことを特
徴とする板材の幅圧延方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13992979A JPS5666305A (en) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | Method and apparauts for edging slab |
| US06/200,606 US4387586A (en) | 1979-10-31 | 1980-10-24 | Method of widthwise rolling of rolled material and apparatus therefor |
| GB8034500A GB2062522B (en) | 1979-10-31 | 1980-10-27 | Method of widthwise rolling and apparatus therefor |
| BR8006922A BR8006922A (pt) | 1979-10-31 | 1980-10-29 | Processo de laminar no sentido transversal material laminado e aparelho para sua realizacao |
| DE19803040947 DE3040947A1 (de) | 1979-10-31 | 1980-10-30 | Verfahren und einrichtung zum seitlichen stauchwalzen von walzgut |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13992979A JPS5666305A (en) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | Method and apparauts for edging slab |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5666305A JPS5666305A (en) | 1981-06-04 |
| JPH0116561B2 true JPH0116561B2 (ja) | 1989-03-24 |
Family
ID=15256943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13992979A Granted JPS5666305A (en) | 1979-10-31 | 1979-10-31 | Method and apparauts for edging slab |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4387586A (ja) |
| JP (1) | JPS5666305A (ja) |
| BR (1) | BR8006922A (ja) |
| DE (1) | DE3040947A1 (ja) |
| GB (1) | GB2062522B (ja) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5758901A (en) * | 1980-09-26 | 1982-04-09 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Edging method for slab |
| JPS5935812A (ja) * | 1982-08-23 | 1984-02-27 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 遊星型傾斜ロ−ル圧延機によるクロツプレス圧延法およびその装置 |
| US4587823A (en) * | 1982-12-08 | 1986-05-13 | Blaw-Knox Corporation | Apparatus and method for press-edging hot slabs |
| DE3577816D1 (de) * | 1984-03-29 | 1990-06-28 | Kawasaki Steel Co | Verfahren zur verringerung der breite von platten durch pressen und presse hierzu. |
| JPS6284802A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | スラブ幅圧下方法 |
| JPS62124044A (ja) * | 1985-11-22 | 1987-06-05 | Kawasaki Steel Corp | 熱間スラブの幅圧下プレス方法及び装置 |
| JPS62137101A (ja) * | 1985-12-11 | 1987-06-20 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 幅圧下プレス方法 |
| JP2561251B2 (ja) * | 1986-11-27 | 1996-12-04 | 石川島播磨重工業株式会社 | スラブ圧延方法 |
| GB8820296D0 (en) * | 1988-08-26 | 1988-09-28 | Davy Mckee Sheffield | Treatment of metal slabs |
| CA1325615C (en) * | 1988-08-26 | 1993-12-28 | Geoffrey Wilson | Treatment of metal slabs |
| DE3837643A1 (de) * | 1988-11-05 | 1990-05-10 | Schloemann Siemag Ag | Stauchpresse zur schrittweisen querschnittsaenderung von strangfoermigen metallkoerpern, bspw. brammen |
| US5046344A (en) * | 1990-01-19 | 1991-09-10 | United Engineering, Inc. | Apparatus for sizing a workpiece |
| US6722174B1 (en) * | 1999-03-10 | 2004-04-20 | Nkk Corporation | Device and method for manufacturing hot-rolled sheet steel and device and method for sheet thickness pressing used for the device and method |
| US6601429B2 (en) * | 2000-04-12 | 2003-08-05 | Sms Demag Aktiengesellschaft | Upsetting tool for forming continuous cast slab in slab upsetting presses |
| US6453712B1 (en) * | 2000-06-07 | 2002-09-24 | Alcoa Inc. | Method for reducing crop losses during ingot rolling |
| US20060137851A1 (en) * | 2004-12-27 | 2006-06-29 | Gyan Jha | Shaped direct chill aluminum ingot |
| US8381385B2 (en) * | 2004-12-27 | 2013-02-26 | Tri-Arrows Aluminum Inc. | Shaped direct chill aluminum ingot |
Family Cites Families (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1603518A (en) * | 1920-08-25 | 1926-10-19 | Estate | Method of rolling ingots |
| US1464929A (en) * | 1921-05-31 | 1923-08-14 | Nat Brass & Copper Company | Method of rolling plate and like metal and blank therefor |
| US1932504A (en) * | 1931-08-06 | 1933-10-31 | United Eng Foundry Co | Machine for pressing slabs for rolling |
| US3580032A (en) * | 1969-04-17 | 1971-05-25 | United Eng Foundry Co | Apparatus for reducing the width of metallic slabs |
| US3921429A (en) * | 1974-04-11 | 1975-11-25 | Tadeusz Sendzimir | Process and apparatus for modifying the cross section of a slab |
| JPS5235144A (en) * | 1975-09-13 | 1977-03-17 | Nippon Steel Corp | Continuous casting slab and the rolling method |
| JPS5266860A (en) * | 1975-12-02 | 1977-06-02 | Sumitomo Metal Ind | Rolling method by forming top part of band steel in cold rolling |
| JPS5316786A (en) * | 1976-07-30 | 1978-02-16 | Matsushita Electric Works Ltd | Electrically conductive polymer |
| SU596301A1 (ru) * | 1977-01-26 | 1978-02-10 | Донецкий Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Способ прокатки слитков и сл бов |
| JPS5393158A (en) * | 1977-01-27 | 1978-08-15 | Kawasaki Steel Co | Fish tail growth preventive at blooming |
| JPS5940521B2 (ja) * | 1977-05-17 | 1984-10-01 | 川崎製鉄株式会社 | 鋼片のフイツシユテ−ル防止熱間成形方法 |
| JPS5487667A (en) * | 1977-12-23 | 1979-07-12 | Horikiri Spring Mfg | Method of forming taper leaf |
| JPS5918122B2 (ja) * | 1978-07-10 | 1984-04-25 | 川崎製鉄株式会社 | スラブの幅殺し方法 |
| JPS6038201B2 (ja) * | 1978-09-04 | 1985-08-30 | 石川島播磨重工業株式会社 | 圧延材端部形状制御装置 |
| JPS5837043B2 (ja) * | 1978-09-21 | 1983-08-13 | 日本鋼管株式会社 | 形鋼の圧延方法 |
| JPS5570403A (en) * | 1978-11-24 | 1980-05-27 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Method and apparatus for edging to reduce breadth |
| JPS55153602A (en) * | 1979-05-21 | 1980-11-29 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | Width-reducing rolling method |
-
1979
- 1979-10-31 JP JP13992979A patent/JPS5666305A/ja active Granted
-
1980
- 1980-10-24 US US06/200,606 patent/US4387586A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-10-27 GB GB8034500A patent/GB2062522B/en not_active Expired
- 1980-10-29 BR BR8006922A patent/BR8006922A/pt not_active IP Right Cessation
- 1980-10-30 DE DE19803040947 patent/DE3040947A1/de active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3040947A1 (de) | 1981-05-14 |
| BR8006922A (pt) | 1981-05-05 |
| GB2062522B (en) | 1983-04-13 |
| US4387586A (en) | 1983-06-14 |
| GB2062522A (en) | 1981-05-28 |
| DE3040947C2 (ja) | 1990-01-11 |
| JPS5666305A (en) | 1981-06-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0116561B2 (ja) | ||
| US8381384B2 (en) | Shaped direct chill aluminum ingot | |
| US8381385B2 (en) | Shaped direct chill aluminum ingot | |
| JPH0347922B2 (ja) | ||
| JP3178544B2 (ja) | プレスによるスラブの幅成形方法及び装置 | |
| RU2140830C1 (ru) | Способ производства сортового проката на агрегате совмещенного литья и прокатки | |
| US3880601A (en) | Method of preparing a continuously cast ingot for rolling or the like | |
| JPH08309401A (ja) | スラブ及びスラブ前後端加工方法 | |
| JPH0542307A (ja) | 鋼片の幅拡げ鍛造型および鋼片の鍛造方法 | |
| JP2570306B2 (ja) | プレスによるスラブ幅サイジング方法 | |
| JPS6150045B2 (ja) | ||
| JPH0714521B2 (ja) | 金属スラブの熱間幅圧延方法 | |
| JPS5844902A (ja) | スラブの幅殺し用鍛圧工具 | |
| JPH0446641B2 (ja) | ||
| JPS5937121B2 (ja) | 鋼片の熱間圧延方法 | |
| JP2707710B2 (ja) | スラブの成形方法及び成形設備 | |
| SU1404135A1 (ru) | Способ получени длинномерного листового материала | |
| SU889161A1 (ru) | Способ прокатки полосы | |
| KR870001376B1 (ko) | 후판평면 형상개선 압연방법 | |
| JPS58224001A (ja) | 連続鋳造スラブの幅変化方法 | |
| JP2734040B2 (ja) | 非鉄金属の粗圧延方法 | |
| JPS58135702A (ja) | スラブ予成形方法 | |
| JPS58301A (ja) | 分塊圧延方法 | |
| JPS5835763B2 (ja) | 偏平スラブからドツグボ−ン型粗形鋼片の製造方法 | |
| JPH07251206A (ja) | スラブ幅圧延用カリバー付き竪ロール |