JPH0120859B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0120859B2 JPH0120859B2 JP54101208A JP10120879A JPH0120859B2 JP H0120859 B2 JPH0120859 B2 JP H0120859B2 JP 54101208 A JP54101208 A JP 54101208A JP 10120879 A JP10120879 A JP 10120879A JP H0120859 B2 JPH0120859 B2 JP H0120859B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- superheated steam
- pressure
- pipe
- sterilization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Food Preservation Except Freezing, Refrigeration, And Drying (AREA)
- Apparatus For Disinfection Or Sterilisation (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は食品、飼料、化粧品等の粉粒物原料を
加熱殺菌する方法に関するものである。 微生物等により汚染された食品原料等を殺菌す
る方法の一つとして、乾燥あるいは湿熱による加
熱殺菌があり、乾燥状態で粉粒物を処理したい場
合等には、熱風や過熱水蒸気による乾燥殺菌が行
なわれる。そして過熱水蒸気は熱風に比し、熱容
量が大きく殺菌効果が大であること、処理物の酸
化が少ないことなどのメリツトがあり、これを用
いて流動式あるいは通気式の加熱殺菌方法が知ら
れている。 一方、気流加熱方式による膨化食品の製造方法
及び装置として特公昭46−34747号が公知である
が、この方法は粒状又は粉状の食品原料を細長い
流路内を高速で流れる高圧の過熱水蒸気の流れに
のせて加熱し、急激に大気中に放出する膨化食品
の製造法（装置）である。 本発明者等は、この膨化食品の製造法を粉粒物
の加熱殺菌に利用することにつき検討の結果、流
動式あるいは通気式の加熱殺菌方法よりも、気流
加熱方式の方が短時間で、かつ均一に加熱殺菌す
ることができるという知見を得た。 気流加熱方式の場合、過熱水蒸気の気流中に投
入された粉粒物原料は初速０ｍ／secから徐々に
速度を上げ、過熱水蒸気の流速とほぼ同じ速度
（例えば15ｍ／sec）に達し、管路内を浮遊しなが
な移動する。 すなわち投入された直後の粉粒物の過熱水蒸気
との接触速度（相対速度）が非常に大きいので、
流動式や通気式に比べて境膜伝熱係数が大きくな
り、短時間で粒子内部まで加熱され殺菌すること
ができる。更に粉粒物は管路内をバラバラな状態
で浮遊移動するので、均一に加熱殺菌することが
できるのである。 しかしながら膨化を必要とせず、単なる加熱殺
菌をを目的とする場合には、特公昭46−34747号
の様に殊更高圧の過熱水蒸気は不要であり、むし
ろ低圧の過熱水蒸気を用いた方が、装置を簡略化
することができるほか、殺菌効果も上昇し更には
操作上も好ましいという知見を得た。 すなわち高圧の過熱水蒸気を用いる場合には、
装置全体を耐圧設計としなければならず、また流
路に粉粒物を供給したり、流路から粉粒物を排出
したりする場合、シール性の高いバルブが必要で
ある等設備コストの増蒿の他、以下の如き不都合
が生じる。 (1) 加熱殺菌に用いる高圧の過熱水蒸気は低圧の
それに比し、粉粒物の投入バルブが隙間から漏
れ易いこと。 すなわち一般的にシール部の一定平行隙間か
ら漏れるガスの量は次式で示される様に高圧側
と低圧側の圧力差に比例して増加するものであ
る。 Ｑ＝980・Δp・h3／12η1（cm3／sec） Δp：圧力差（Kg／cm2） ｈ：隙間（cm） η：ガス粘度（ｐ） １：シール部の流れ方向の長さ（cm） そして漏れた過熱水蒸気は冷えてホツパー内
の粉粒物に水分として付着し、粉粒物を団塊化
させ、そしてこのかたまりとなつた原料を流路
内に投入して過熱水蒸気により浮遊移送させて
も、かたまりの内部まで殺菌ができず、全体的
にみて殺菌効果が減少し、更にはなはだしいと
きにはこのかたまりが流路の閉塞を惹起するこ
と。 (2) 排出バルブの場合も圧力が高いとシール部か
らの過熱水蒸気の漏れが増加するのみならず、
粉粒物移送のためのバルブポケツトの空容積に
入る過熱水蒸気量も圧力が高い程多くなるの
で、原料に同伴して排出される過熱水蒸気量は
更に増加する。そしてこの過熱水蒸気は温度の
低下と共に粉粒物に水分として付着し、加熱殺
菌後の粉粒物の団塊化や二次汚染の原因となる
こと。 (3) 高圧で加熱殺菌したのち急激に低圧下に放出
すると粉粒物は膨化し、組識が易砕性となり、
このため例えばパン粉などは微細化してパン粉
としての商品価値を低下させる場合があるこ
と。 本発明はこれらの知見にもとずき完成したもの
であつて、粉粒物を低圧の過熱水蒸気で管路内を
浮遊移送させることを特徴とする粉粒物の加熱殺
菌方法である。 以下本発明を添付の図面によつて具体的に説明
する。 本発明における粉粒物は特に限定されることは
なく、例えば穀類、豆類あるいはこれらの粉末化
物、野菜等の細片、パン粉、デンプン粉、コシヨ
ー粉、カレー粉等の食品原料、薬品、及び薬品原
料、更には飼料や化粧品原料等が挙げられる。 この様な粉粒物はホツパー１から投入バルブ２
を介して管路３内に投入される。一方図示しない
蒸気発生機で発生させた蒸気は蒸気パイプ９を通
して過熱器８に送られ、過熱水蒸気となり管路３
に送られる。そして管路３内に投入された前記粉
粒物は、過熱水蒸気に浮遊移送されながら管路３
内で加熱殺菌される。そしてサイクロン４で過熱
水蒸気と分離し、排出バルブ５から受ホツパー６
に排出される。サイクロン４で粉粒物と分離した
過熱水蒸気は循環ブロワー１０に接続された循環
パイプ７を介して過熱器に送られ、過熱され更び
加熱殺菌に使用される。 本発明方法に用いられる投入バルブ２及び排出
バルブ５は高圧シール型ロータリーバルブの必要
はなく、低圧の圧力をシールするバルブでよいた
め、製作も簡素化される。また管路３は内壁に凹
凸のない鋼管等が用いられ、その形状は図面に示
す如きＵ字型、あるいは直線型でもよい。 本発明における過熱水蒸気の圧力は0.8Kg／
cm2・Ｇ以下であり、またその温度は処理する粉粒
物の性状、目的とする殺菌の程度等によるが120
℃〜250℃である。 管路３内に供給する過熱水蒸気の風速は粉粒物
の形状、供給量等により異なるが概略10ｍ／sec
〜30ｍ／secであり、加熱時間もまた種々の要因
によつて異なるが、ほぼ２〜15秒である。 尚、管路３は過熱水蒸気の凝縮を防止する上か
ら保温することが好ましく、また付着性の高い粉
粒物を処理する場合には処理前の粉粒物を予熱す
ることが好ましい。 以上の如く本発明は粉粒物を管路内で低圧の過
熱水蒸気に浮遊移送させながら加熱殺菌する方法
であつて、粉粒物を短時間で、しかも均一に加熱
殺菌することができ、高圧の過熱水蒸気による方
法に比し装置が簡略化され、しかも粉粒物の団塊
等が生じることなく殺菌効果の高い加熱殺菌方法
である。 実施例 １ 水溶性窒素指数80（NSI80）の脱脂大豆粉（水
分9.5％）を、図面に示す装置を用いて250Kg／hr
の処理量で以下により加熱殺菌した。 直径２ 1/2インチ、長さ20ｍの管路内を圧力
0.5Kg／cm2Ｇ、温度170℃の過熱水蒸気を20ｍ／
secの速度で流し、約３秒間の加熱時間で殺菌し
た。処理前の汚染度、大腸菌群の生菌数は２×
106ケ／ｇで、殺菌処理後の生菌数は０であつた。 殺菌処理後通常の空気輸送を行ない、殺菌した
大豆粉を移送したが、移送先でのサンプリング
（処理後３時間）でも再汚染されていなかつた。 また対照例１として上記と同様の大豆粉を、圧
力５Kg／cm2Ｇ、温度190℃の過熱水蒸気を用いた
こと、及び排出時に大気中へ急激に排出する以外
は、上記と同様の条件で殺菌を行なつたところ、
大豆油の団塊が生じ、その中心部は殺菌が不充分
であつて、平均的には生菌数1.5×102ケ／ｇであ
つた。さらに空気輸送後のサンプリング（処理後
３時間）では2.3×103ケ／ｇとなつて二次汚染さ
れていた。 第１表に処理前と処理後の粒度分布を示す。 【表】
加熱殺菌する方法に関するものである。 微生物等により汚染された食品原料等を殺菌す
る方法の一つとして、乾燥あるいは湿熱による加
熱殺菌があり、乾燥状態で粉粒物を処理したい場
合等には、熱風や過熱水蒸気による乾燥殺菌が行
なわれる。そして過熱水蒸気は熱風に比し、熱容
量が大きく殺菌効果が大であること、処理物の酸
化が少ないことなどのメリツトがあり、これを用
いて流動式あるいは通気式の加熱殺菌方法が知ら
れている。 一方、気流加熱方式による膨化食品の製造方法
及び装置として特公昭46−34747号が公知である
が、この方法は粒状又は粉状の食品原料を細長い
流路内を高速で流れる高圧の過熱水蒸気の流れに
のせて加熱し、急激に大気中に放出する膨化食品
の製造法（装置）である。 本発明者等は、この膨化食品の製造法を粉粒物
の加熱殺菌に利用することにつき検討の結果、流
動式あるいは通気式の加熱殺菌方法よりも、気流
加熱方式の方が短時間で、かつ均一に加熱殺菌す
ることができるという知見を得た。 気流加熱方式の場合、過熱水蒸気の気流中に投
入された粉粒物原料は初速０ｍ／secから徐々に
速度を上げ、過熱水蒸気の流速とほぼ同じ速度
（例えば15ｍ／sec）に達し、管路内を浮遊しなが
な移動する。 すなわち投入された直後の粉粒物の過熱水蒸気
との接触速度（相対速度）が非常に大きいので、
流動式や通気式に比べて境膜伝熱係数が大きくな
り、短時間で粒子内部まで加熱され殺菌すること
ができる。更に粉粒物は管路内をバラバラな状態
で浮遊移動するので、均一に加熱殺菌することが
できるのである。 しかしながら膨化を必要とせず、単なる加熱殺
菌をを目的とする場合には、特公昭46−34747号
の様に殊更高圧の過熱水蒸気は不要であり、むし
ろ低圧の過熱水蒸気を用いた方が、装置を簡略化
することができるほか、殺菌効果も上昇し更には
操作上も好ましいという知見を得た。 すなわち高圧の過熱水蒸気を用いる場合には、
装置全体を耐圧設計としなければならず、また流
路に粉粒物を供給したり、流路から粉粒物を排出
したりする場合、シール性の高いバルブが必要で
ある等設備コストの増蒿の他、以下の如き不都合
が生じる。 (1) 加熱殺菌に用いる高圧の過熱水蒸気は低圧の
それに比し、粉粒物の投入バルブが隙間から漏
れ易いこと。 すなわち一般的にシール部の一定平行隙間か
ら漏れるガスの量は次式で示される様に高圧側
と低圧側の圧力差に比例して増加するものであ
る。 Ｑ＝980・Δp・h3／12η1（cm3／sec） Δp：圧力差（Kg／cm2） ｈ：隙間（cm） η：ガス粘度（ｐ） １：シール部の流れ方向の長さ（cm） そして漏れた過熱水蒸気は冷えてホツパー内
の粉粒物に水分として付着し、粉粒物を団塊化
させ、そしてこのかたまりとなつた原料を流路
内に投入して過熱水蒸気により浮遊移送させて
も、かたまりの内部まで殺菌ができず、全体的
にみて殺菌効果が減少し、更にはなはだしいと
きにはこのかたまりが流路の閉塞を惹起するこ
と。 (2) 排出バルブの場合も圧力が高いとシール部か
らの過熱水蒸気の漏れが増加するのみならず、
粉粒物移送のためのバルブポケツトの空容積に
入る過熱水蒸気量も圧力が高い程多くなるの
で、原料に同伴して排出される過熱水蒸気量は
更に増加する。そしてこの過熱水蒸気は温度の
低下と共に粉粒物に水分として付着し、加熱殺
菌後の粉粒物の団塊化や二次汚染の原因となる
こと。 (3) 高圧で加熱殺菌したのち急激に低圧下に放出
すると粉粒物は膨化し、組識が易砕性となり、
このため例えばパン粉などは微細化してパン粉
としての商品価値を低下させる場合があるこ
と。 本発明はこれらの知見にもとずき完成したもの
であつて、粉粒物を低圧の過熱水蒸気で管路内を
浮遊移送させることを特徴とする粉粒物の加熱殺
菌方法である。 以下本発明を添付の図面によつて具体的に説明
する。 本発明における粉粒物は特に限定されることは
なく、例えば穀類、豆類あるいはこれらの粉末化
物、野菜等の細片、パン粉、デンプン粉、コシヨ
ー粉、カレー粉等の食品原料、薬品、及び薬品原
料、更には飼料や化粧品原料等が挙げられる。 この様な粉粒物はホツパー１から投入バルブ２
を介して管路３内に投入される。一方図示しない
蒸気発生機で発生させた蒸気は蒸気パイプ９を通
して過熱器８に送られ、過熱水蒸気となり管路３
に送られる。そして管路３内に投入された前記粉
粒物は、過熱水蒸気に浮遊移送されながら管路３
内で加熱殺菌される。そしてサイクロン４で過熱
水蒸気と分離し、排出バルブ５から受ホツパー６
に排出される。サイクロン４で粉粒物と分離した
過熱水蒸気は循環ブロワー１０に接続された循環
パイプ７を介して過熱器に送られ、過熱され更び
加熱殺菌に使用される。 本発明方法に用いられる投入バルブ２及び排出
バルブ５は高圧シール型ロータリーバルブの必要
はなく、低圧の圧力をシールするバルブでよいた
め、製作も簡素化される。また管路３は内壁に凹
凸のない鋼管等が用いられ、その形状は図面に示
す如きＵ字型、あるいは直線型でもよい。 本発明における過熱水蒸気の圧力は0.8Kg／
cm2・Ｇ以下であり、またその温度は処理する粉粒
物の性状、目的とする殺菌の程度等によるが120
℃〜250℃である。 管路３内に供給する過熱水蒸気の風速は粉粒物
の形状、供給量等により異なるが概略10ｍ／sec
〜30ｍ／secであり、加熱時間もまた種々の要因
によつて異なるが、ほぼ２〜15秒である。 尚、管路３は過熱水蒸気の凝縮を防止する上か
ら保温することが好ましく、また付着性の高い粉
粒物を処理する場合には処理前の粉粒物を予熱す
ることが好ましい。 以上の如く本発明は粉粒物を管路内で低圧の過
熱水蒸気に浮遊移送させながら加熱殺菌する方法
であつて、粉粒物を短時間で、しかも均一に加熱
殺菌することができ、高圧の過熱水蒸気による方
法に比し装置が簡略化され、しかも粉粒物の団塊
等が生じることなく殺菌効果の高い加熱殺菌方法
である。 実施例 １ 水溶性窒素指数80（NSI80）の脱脂大豆粉（水
分9.5％）を、図面に示す装置を用いて250Kg／hr
の処理量で以下により加熱殺菌した。 直径２ 1/2インチ、長さ20ｍの管路内を圧力
0.5Kg／cm2Ｇ、温度170℃の過熱水蒸気を20ｍ／
secの速度で流し、約３秒間の加熱時間で殺菌し
た。処理前の汚染度、大腸菌群の生菌数は２×
106ケ／ｇで、殺菌処理後の生菌数は０であつた。 殺菌処理後通常の空気輸送を行ない、殺菌した
大豆粉を移送したが、移送先でのサンプリング
（処理後３時間）でも再汚染されていなかつた。 また対照例１として上記と同様の大豆粉を、圧
力５Kg／cm2Ｇ、温度190℃の過熱水蒸気を用いた
こと、及び排出時に大気中へ急激に排出する以外
は、上記と同様の条件で殺菌を行なつたところ、
大豆油の団塊が生じ、その中心部は殺菌が不充分
であつて、平均的には生菌数1.5×102ケ／ｇであ
つた。さらに空気輸送後のサンプリング（処理後
３時間）では2.3×103ケ／ｇとなつて二次汚染さ
れていた。 第１表に処理前と処理後の粒度分布を示す。 【表】
第１図は本発明方法の概略説明図である。
１……ホツパー、２……投入バルブ、３……管
路、４……サイクロン、５……排出バルブ、６…
…受ホツパー、７……循環パイプ、８……過熱
器、９……蒸気パイプ、１０……循環ブロワー。
路、４……サイクロン、５……排出バルブ、６…
…受ホツパー、７……循環パイプ、８……過熱
器、９……蒸気パイプ、１０……循環ブロワー。
Claims (1)
- １ 粉粒物を0.8Kg／cm2・Ｇ以下の低圧の過熱水
蒸気で管路内を浮遊移送させることを特徴とする
粉粒物の加熱殺菌方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10120879A JPS5626180A (en) | 1979-08-10 | 1979-08-10 | Thermal sterilization of powder and granule |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10120879A JPS5626180A (en) | 1979-08-10 | 1979-08-10 | Thermal sterilization of powder and granule |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5626180A JPS5626180A (en) | 1981-03-13 |
| JPH0120859B2 true JPH0120859B2 (ja) | 1989-04-18 |
Family
ID=14294496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10120879A Granted JPS5626180A (en) | 1979-08-10 | 1979-08-10 | Thermal sterilization of powder and granule |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5626180A (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5273665A (en) * | 1975-12-16 | 1977-06-20 | Mitsubishi Electric Corp | Field effect transistor circuit |
| JPS575664A (en) * | 1980-06-12 | 1982-01-12 | House Food Ind Co Ltd | Sterilization of spice |
| JPS57153654A (en) * | 1981-03-19 | 1982-09-22 | Kikkoman Shoyu Co Ltd | Sterilizing apparatus |
| JPS57152863A (en) * | 1981-03-19 | 1982-09-21 | Kikkoman Corp | Production of spices |
| JPS58121954A (ja) * | 1982-01-13 | 1983-07-20 | 株式会社大川原製作所 | 粉粒体の加熱殺菌装置 |
| US20070140894A1 (en) * | 2004-03-31 | 2007-06-21 | Fumio Kato | Sterilizer |
| JP4707515B2 (ja) * | 2005-09-21 | 2011-06-22 | 日清製粉株式会社 | 即席麺類の製造方法 |
| JP4787633B2 (ja) * | 2006-03-08 | 2011-10-05 | 塩水港精糖株式会社 | 粉末状の食品素材とその処理方法 |
| JP5771443B2 (ja) * | 2011-05-17 | 2015-08-26 | 電気興業株式会社 | 過熱蒸気反応装置 |
| JP5972136B2 (ja) * | 2012-10-04 | 2016-08-17 | 株式会社大川原製作所 | 循環式蒸気殺菌システム |
| JP6232242B2 (ja) * | 2013-10-08 | 2017-11-15 | 株式会社フジワラテクノアート | 加熱処理装置 |
| JP7705150B2 (ja) * | 2022-05-23 | 2025-07-09 | 群馬製粉株式会社 | 米粉の減菌方法 |
-
1979
- 1979-08-10 JP JP10120879A patent/JPS5626180A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5626180A (en) | 1981-03-13 |
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