JPH01253441A - 化粧板及びその製造方法、製造装置 - Google Patents
化粧板及びその製造方法、製造装置Info
- Publication number
- JPH01253441A JPH01253441A JP8169888A JP8169888A JPH01253441A JP H01253441 A JPH01253441 A JP H01253441A JP 8169888 A JP8169888 A JP 8169888A JP 8169888 A JP8169888 A JP 8169888A JP H01253441 A JPH01253441 A JP H01253441A
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- JP
- Japan
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- concave
- molding
- face
- substrate
- convex
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- Pending
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
建築用などに用いられる化粧板Ａとして、基板１の表面
に合成樹脂の化粧層３を設けて形成したものが従来から
知られている。この化粧板は基板１の表面に合成樹脂成
形材料を散布したり塗布したりして設け、凹凸模様成形
用の型板で合成樹脂成形材料の層の表面を押さえながら
加熱加圧成形することによって、化粧層３の表面に凹凸
模様２を設けて形成されるものである。
に合成樹脂の化粧層３を設けて形成したものが従来から
知られている。この化粧板は基板１の表面に合成樹脂成
形材料を散布したり塗布したりして設け、凹凸模様成形
用の型板で合成樹脂成形材料の層の表面を押さえながら
加熱加圧成形することによって、化粧層３の表面に凹凸
模様２を設けて形成されるものである。
しかしこのように合成樹脂の化粧層３を成形して得られ
る化粧板Ａにあって、＆ ｔ ！ｆ Ｎは硬化や固化の
際に成形収縮が生じるために、この際の化［１３の収縮
に起因して第５図に示すような基板１の背面側が凸とな
る反り変形が発生するおそれがあり、変形不良の発生率
が非常に高いという問題があった。 本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、反りの
変形不良の発生のおそれがない化粧板及びその製造方法
、さらにその製造装置を提供することを目的とするもの
である。
る化粧板Ａにあって、＆ ｔ ！ｆ Ｎは硬化や固化の
際に成形収縮が生じるために、この際の化［１３の収縮
に起因して第５図に示すような基板１の背面側が凸とな
る反り変形が発生するおそれがあり、変形不良の発生率
が非常に高いという問題があった。 本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、反りの
変形不良の発生のおそれがない化粧板及びその製造方法
、さらにその製造装置を提供することを目的とするもの
である。
【課題を解決するための手段】 ・本発明に係る
化粧板は、背面側が凹となるように反り応力が与えられ
た基板１の表面に、凹凸模様２を設けた合成樹脂の化粧
層３を積層して一体化して形成したことを特徴とするも
のである。 また本発明に係る化粧板の製造方法は、フレキシブルに
形成した凹凸模様成形型板４と合成樹脂成形材料１０及
び基板１をこの順の層構成で重ね、これを基板１の背面
側が凹となるように基板１や凹凸模様成形型板４に反り
変形を与えた状態で加熱加圧成形するようにしたことを
特徴とするものである。 さらに本発明に係る化粧板の製造ｆ＆置は、加圧面が四
面５となった凹型６と、加圧面が凸面７となり凸面７を
凹型６の凹面５に対向させて配設される凸型８と、凹型
６と凸型８との開に凹型６側からフレキシブルに形成し
た凹凸模様成形型板４と合成樹脂成形材料１０と基板１
とをこの順の層構成でセットした状態で凹型６と凸型８
とを圧締するプレス機９とを具備して成ることを特徴と
するものである。
化粧板は、背面側が凹となるように反り応力が与えられ
た基板１の表面に、凹凸模様２を設けた合成樹脂の化粧
層３を積層して一体化して形成したことを特徴とするも
のである。 また本発明に係る化粧板の製造方法は、フレキシブルに
形成した凹凸模様成形型板４と合成樹脂成形材料１０及
び基板１をこの順の層構成で重ね、これを基板１の背面
側が凹となるように基板１や凹凸模様成形型板４に反り
変形を与えた状態で加熱加圧成形するようにしたことを
特徴とするものである。 さらに本発明に係る化粧板の製造ｆ＆置は、加圧面が四
面５となった凹型６と、加圧面が凸面７となり凸面７を
凹型６の凹面５に対向させて配設される凸型８と、凹型
６と凸型８との開に凹型６側からフレキシブルに形成し
た凹凸模様成形型板４と合成樹脂成形材料１０と基板１
とをこの順の層構成でセットした状態で凹型６と凸型８
とを圧締するプレス機９とを具備して成ることを特徴と
するものである。
本発明にあっては、基板１の背面側が凹となるように反
り変形を与えた状態で成形して、凹凸模様２を設けた合
成樹脂の化粧層３を基板１の表面に積層一体化すること
によって、基板１に与えた反り変形と成形の際の化粧層
３の収縮によって生じる反りとを打ち消し合わせること
ができ、化粧板Ａに反りによる変形不良が発生すること
を低減することができる。
り変形を与えた状態で成形して、凹凸模様２を設けた合
成樹脂の化粧層３を基板１の表面に積層一体化すること
によって、基板１に与えた反り変形と成形の際の化粧層
３の収縮によって生じる反りとを打ち消し合わせること
ができ、化粧板Ａに反りによる変形不良が発生すること
を低減することができる。
【実施例１
以下本発明を実施例によって詳述する。
凹凸模様成形型板４はシリコンゴムなと弾性を有する材
料でフレキシブルに形成されるものである。この凹凸模
様成形型板４を作成するにあたっては、化粧板Ａの表面
に形成すべき凹凸模様２と同じ凹凸模様を形成したモデ
ル型の表面に、例えば主剤と硬化剤とよりなる二液混合
・常温硬化型のシリコン樹脂を適当な厚さに塗布し、こ
れを硬化させた後にモデル型から離型することによって
おこなうことができ、フレキシブルで精密な凹凸成形用
の凹凸面１５を有するものとして作成することができる
。 二のように形成される凹凸模様成形型板４を用いて化粧
板Ａを９Ｉ造するにあたっては、まず凹凸模様成形型板
４を１２０℃〜１５０℃程度に予熱しておき、凹凸模様
成形型板４の凹凸面１５に合成樹脂成形材料１０を散布
して第２図（、）のように厚み３−４＋ｕｉで供給する
。ここで合成樹脂成形材料１０としては粉体塗料を主成
分とするものを用いるのが好ましい。液体塗料は流れる
ために厚みを厚（することができず、凹凸模様２を設け
た化粧層３を形成することができないが、粉体塗料を用
いた場合は十分な厚みで凹凸模様２を設けた化粧Ｎ３を
形成することが可能である。粉体塗料としてはエポキシ
樹脂、ポリエステル樹脂、架橋型アクリル樹脂などの熱
硬化性樹脂に炭酸カルシウム等の充填剤や硬化剤、色素
顔料などを配合したものや、ポリプロピレン樹脂、ポリ
エチレン朽（脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂に
炭酸カルシワム等の充填剤や色素顔料などを配合したも
のを用いることができる。粉体塗料と１．では粒径が１
〜１００ミクロン程度のものが好ましい。そしてこの粉
体塗料に珪砂と〃ラスＭ！Ｌｍとを配合することによっ
て合成樹脂成形材料１０を得ることができる。珪砂は成
形時のプレスの際に合成樹脂成形材料１０が端部から流
れ出すことを防止するために配合されるものであり、５
号〜７号のものを用いるのが好ましい。７ｙラス繊維は
化粧層３の曲げ等に対する強度を確保するために配合さ
れるものであり、繊維長が３〜６１程度のものが好まし
い。これらの配合量は、粉体塗料１００重量部に対して
珪砂を３０〜１００重量部、プラス繊維を４〜７重量部
に設定するのが望ましい。 上記のように凹凸模様成形型板４に合成樹脂成形材料１
０を供給したのちに、上面の成形面が凹面５となった凹
型６に第２図（ｂ）のように合成樹脂成形材料１０ごと
凹凸模様成形型板４を載置する。凹面５は周辺部から中
央部へと順次深くなる凹曲面として形成されているもの
である。凹型６は１５０℃程度に予熱しておくものであ
り、またこのように凹型６の凹面５に凹凸模様成形型板
４を載置すると、フレキシブルに形成されて１する凹凸
模様成形型板４は凹面５に沿ってその凹凸面１５ｇＡが
凹となるように反り変形する８次に、この状態で１２０
℃〜１８０°Ｃ程度の雰囲気中に２〜６分間程度入れて
予熱をおこない、合成ム（層成形材料１０を溶融させる
。そして合成樹脂成形材料１０が溶融したのを確認した
のちに、合成樹脂成形材料１０の上に基板１を重ねる。 基板１としては特に限定されるものではな（、合板やパ
ーティクルボードなどの木質板、鉄板やアルミニラム板
などの金属板、ケイ酸カルシウム板やスレート板、石綿
セメント板などの無機質板を用いることができる。もち
ろん本発明においてこれらの板は化粧層３の収縮による
応力の作用で反り変形が生じる程度の厚みのものが使用
されるものである。 このように基板１を合板樹脂成形材料１０の上に重ねた
後に、下面の成形面が凸面７となった凸型８を基板１の
上面（背面＠）に重ねる。凸面７の凸曲の曲率は上記凹
面５の凹曲の曲率とはｔｒ等しく形成されているもので
ある。そして第３図のようにこれらをプレスｆｉ９の上
熱盤１６上にセット載置する。プレス！ｆ１９としては
、例えばシリングとして形成される本体１７にプランツ
ヤ−１８を上下動自在に取り付けると共に本体１７にタ
イバー１９を立設し、タイバー１９の上端に固定盤２０
を取り付けると共に、タイバー１９に沿って上下動自在
な可動盤２１をプランツヤ−１８の上端に取り付けて形
成したものを用いることができるものであり、可動盤２
１の上面に上熱盤１６が、固定盤２０の下面に上熱盤２
２がそれぞれ設けである。そして油圧機構などでプラン
ツヤ−１８を上動させて可動盤２１を上昇させ、上下の
熱盤１６．２２を介して可動盤２１と固定盤２０との間
に圧締して加熱加圧成形をおこなう、加熱温度や加圧圧
力は合成樹１１ｗｌ１ｃ形材料１０の種類や配合によっ
て異なるが、概ね１３０℃〜１８０ ’Ｃ程度であり、
１〜５ｋｇ／ｅｍ２程度の低圧でおこなうことができる
。また成形時間は合成樹脂成形材料１０の厚みＩＩ当た
り２〜５分程度が一般的に良好である６ 上記のようにして成形することによって、凹凸模様成形
型板４で表層に凹凸模様２を形成した化粧層３を基板１
の表面に積層一体化することができるものであり、この
とき凹型６の凹面５と凸型８の凸面７の作用で基板１や
凹凸模様成形型板４が反り変形された状態で成形がおこ
なわれることになり、第４図に示すように基板１の背面
側が凹となるように反り変形が与えられた状態で化粧板
Ａが得られることになる。そして化粧板Ａをプレス磯９
から取り出すと、化粧／１３が成形収縮するために化粧
板Ａは＠１図の想像線のように反り変形を与えた状態か
ら逆向きに反るように応力が生じるが、この応力は基板
１に与えている反りの応力で打ち消されることになり、
この結果第１図の実線のように化粧板Ａは乎らな変形の
ない状態に仕上がることになる。従って、凹型６の凹面
５や凸型７の凸面６は、化粧層３の成形収縮による応力
歪みとして発生する反りの量と逆向きで同じ量だけ基板
１を反らせるように形成しておけば、反り不良の発生を
低減して化粧板Ａを９１造することができるものである
。 【発明の効果】 上述のように本発明にあっては、基板の背面側が凹とな
るように反り変形を与えた状態で成形して、凹凸模様を
設けた合成樹脂の化粧層を基板の表面に積層一体化する
ようにしであるので、基板に与えた反り変形と成形の際
の化粧層の収縮によって生じる反りとを打ち消し合わせ
ることができ、化粧層の収縮にによる応力歪みとして発
生する化粧板の変形不良を低減することができるもので
ある。また合成樹脂成形材料の表面を成形して化粧層に
凹凸模様を付与する凹凸模様成形型板はフレキシブルに
形成しであるために、基板に反り変形を与えた状態でも
その反りに沿って凹凸模様成形型板を変形させることで
き、化粧層への凹凸模様の形成を容易にかつ正確におこ
なうことができるものである。
料でフレキシブルに形成されるものである。この凹凸模
様成形型板４を作成するにあたっては、化粧板Ａの表面
に形成すべき凹凸模様２と同じ凹凸模様を形成したモデ
ル型の表面に、例えば主剤と硬化剤とよりなる二液混合
・常温硬化型のシリコン樹脂を適当な厚さに塗布し、こ
れを硬化させた後にモデル型から離型することによって
おこなうことができ、フレキシブルで精密な凹凸成形用
の凹凸面１５を有するものとして作成することができる
。 二のように形成される凹凸模様成形型板４を用いて化粧
板Ａを９Ｉ造するにあたっては、まず凹凸模様成形型板
４を１２０℃〜１５０℃程度に予熱しておき、凹凸模様
成形型板４の凹凸面１５に合成樹脂成形材料１０を散布
して第２図（、）のように厚み３−４＋ｕｉで供給する
。ここで合成樹脂成形材料１０としては粉体塗料を主成
分とするものを用いるのが好ましい。液体塗料は流れる
ために厚みを厚（することができず、凹凸模様２を設け
た化粧層３を形成することができないが、粉体塗料を用
いた場合は十分な厚みで凹凸模様２を設けた化粧Ｎ３を
形成することが可能である。粉体塗料としてはエポキシ
樹脂、ポリエステル樹脂、架橋型アクリル樹脂などの熱
硬化性樹脂に炭酸カルシウム等の充填剤や硬化剤、色素
顔料などを配合したものや、ポリプロピレン樹脂、ポリ
エチレン朽（脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂に
炭酸カルシワム等の充填剤や色素顔料などを配合したも
のを用いることができる。粉体塗料と１．では粒径が１
〜１００ミクロン程度のものが好ましい。そしてこの粉
体塗料に珪砂と〃ラスＭ！Ｌｍとを配合することによっ
て合成樹脂成形材料１０を得ることができる。珪砂は成
形時のプレスの際に合成樹脂成形材料１０が端部から流
れ出すことを防止するために配合されるものであり、５
号〜７号のものを用いるのが好ましい。７ｙラス繊維は
化粧層３の曲げ等に対する強度を確保するために配合さ
れるものであり、繊維長が３〜６１程度のものが好まし
い。これらの配合量は、粉体塗料１００重量部に対して
珪砂を３０〜１００重量部、プラス繊維を４〜７重量部
に設定するのが望ましい。 上記のように凹凸模様成形型板４に合成樹脂成形材料１
０を供給したのちに、上面の成形面が凹面５となった凹
型６に第２図（ｂ）のように合成樹脂成形材料１０ごと
凹凸模様成形型板４を載置する。凹面５は周辺部から中
央部へと順次深くなる凹曲面として形成されているもの
である。凹型６は１５０℃程度に予熱しておくものであ
り、またこのように凹型６の凹面５に凹凸模様成形型板
４を載置すると、フレキシブルに形成されて１する凹凸
模様成形型板４は凹面５に沿ってその凹凸面１５ｇＡが
凹となるように反り変形する８次に、この状態で１２０
℃〜１８０°Ｃ程度の雰囲気中に２〜６分間程度入れて
予熱をおこない、合成ム（層成形材料１０を溶融させる
。そして合成樹脂成形材料１０が溶融したのを確認した
のちに、合成樹脂成形材料１０の上に基板１を重ねる。 基板１としては特に限定されるものではな（、合板やパ
ーティクルボードなどの木質板、鉄板やアルミニラム板
などの金属板、ケイ酸カルシウム板やスレート板、石綿
セメント板などの無機質板を用いることができる。もち
ろん本発明においてこれらの板は化粧層３の収縮による
応力の作用で反り変形が生じる程度の厚みのものが使用
されるものである。 このように基板１を合板樹脂成形材料１０の上に重ねた
後に、下面の成形面が凸面７となった凸型８を基板１の
上面（背面＠）に重ねる。凸面７の凸曲の曲率は上記凹
面５の凹曲の曲率とはｔｒ等しく形成されているもので
ある。そして第３図のようにこれらをプレスｆｉ９の上
熱盤１６上にセット載置する。プレス！ｆ１９としては
、例えばシリングとして形成される本体１７にプランツ
ヤ−１８を上下動自在に取り付けると共に本体１７にタ
イバー１９を立設し、タイバー１９の上端に固定盤２０
を取り付けると共に、タイバー１９に沿って上下動自在
な可動盤２１をプランツヤ−１８の上端に取り付けて形
成したものを用いることができるものであり、可動盤２
１の上面に上熱盤１６が、固定盤２０の下面に上熱盤２
２がそれぞれ設けである。そして油圧機構などでプラン
ツヤ−１８を上動させて可動盤２１を上昇させ、上下の
熱盤１６．２２を介して可動盤２１と固定盤２０との間
に圧締して加熱加圧成形をおこなう、加熱温度や加圧圧
力は合成樹１１ｗｌ１ｃ形材料１０の種類や配合によっ
て異なるが、概ね１３０℃〜１８０ ’Ｃ程度であり、
１〜５ｋｇ／ｅｍ２程度の低圧でおこなうことができる
。また成形時間は合成樹脂成形材料１０の厚みＩＩ当た
り２〜５分程度が一般的に良好である６ 上記のようにして成形することによって、凹凸模様成形
型板４で表層に凹凸模様２を形成した化粧層３を基板１
の表面に積層一体化することができるものであり、この
とき凹型６の凹面５と凸型８の凸面７の作用で基板１や
凹凸模様成形型板４が反り変形された状態で成形がおこ
なわれることになり、第４図に示すように基板１の背面
側が凹となるように反り変形が与えられた状態で化粧板
Ａが得られることになる。そして化粧板Ａをプレス磯９
から取り出すと、化粧／１３が成形収縮するために化粧
板Ａは＠１図の想像線のように反り変形を与えた状態か
ら逆向きに反るように応力が生じるが、この応力は基板
１に与えている反りの応力で打ち消されることになり、
この結果第１図の実線のように化粧板Ａは乎らな変形の
ない状態に仕上がることになる。従って、凹型６の凹面
５や凸型７の凸面６は、化粧層３の成形収縮による応力
歪みとして発生する反りの量と逆向きで同じ量だけ基板
１を反らせるように形成しておけば、反り不良の発生を
低減して化粧板Ａを９１造することができるものである
。 【発明の効果】 上述のように本発明にあっては、基板の背面側が凹とな
るように反り変形を与えた状態で成形して、凹凸模様を
設けた合成樹脂の化粧層を基板の表面に積層一体化する
ようにしであるので、基板に与えた反り変形と成形の際
の化粧層の収縮によって生じる反りとを打ち消し合わせ
ることができ、化粧層の収縮にによる応力歪みとして発
生する化粧板の変形不良を低減することができるもので
ある。また合成樹脂成形材料の表面を成形して化粧層に
凹凸模様を付与する凹凸模様成形型板はフレキシブルに
形成しであるために、基板に反り変形を与えた状態でも
その反りに沿って凹凸模様成形型板を変形させることで
き、化粧層への凹凸模様の形成を容易にかつ正確におこ
なうことができるものである。
第１図は本発明に係る化粧板の一実施例を示す正面図、
第２図（、）（ｂ）は本発明に係る化粧板の製造の一実
施例の各工程を示す正面図、第３図は同上のプレスの工
程の一部切欠正面図、第４図は成形時の化粧板を示す正
面図、第５図は従来例の正面図である。 １は基板、２は凹凸模様、３は化粧層、４は凹凸模様成
形型板、５は凹面、６は凹型、７は凸面、８は凸型、９
はプレス機、１０は合成樹脂成形材料である。 代理人 弁理士 森 厚 夫 １・・・基板 １ ・基板 ４・・凹凸模様成形型板 ５・・・凹面 ６ ・凹型 １０・・合Ｆ！！、樹脂成形材料 第２図 （ｂ） １・・・基板 ４・・・門凸慢様成形型板 ５・・・凹面 ６・・・凹型 ７・・・凸面 ８・・・凸型 第４図
第２図（、）（ｂ）は本発明に係る化粧板の製造の一実
施例の各工程を示す正面図、第３図は同上のプレスの工
程の一部切欠正面図、第４図は成形時の化粧板を示す正
面図、第５図は従来例の正面図である。 １は基板、２は凹凸模様、３は化粧層、４は凹凸模様成
形型板、５は凹面、６は凹型、７は凸面、８は凸型、９
はプレス機、１０は合成樹脂成形材料である。 代理人 弁理士 森 厚 夫 １・・・基板 １ ・基板 ４・・凹凸模様成形型板 ５・・・凹面 ６ ・凹型 １０・・合Ｆ！！、樹脂成形材料 第２図 （ｂ） １・・・基板 ４・・・門凸慢様成形型板 ５・・・凹面 ６・・・凹型 ７・・・凸面 ８・・・凸型 第４図
Claims (3)
- （１）背面側が凹となるように反り応力が与えられた基
板の表面に、凹凸模様を設けた合成樹脂の化粧層が積層
一体化されて成ることを特徴とする化粧板。 - （２）フレキシブルに形成した凹凸模様成形型板と合成
樹脂成形材料及び基板をこの順の層構成で重ね、これを
基板の背面側が凹となるように基板や凹凸模様成形型板
に反り変形を与えた状態で加熱加圧成形することを特徴
とする化粧板の製造方法。 - （３）加圧面が凹面となった凹型と、加圧面が凸面とな
り凸面を凹型の凹面に対向させて配設される凸型と、凹
型と凸型との間に凹型側からフレキシブルに形成した凹
凸模様成形型板と合成樹脂成形材料と基板とをこの順の
層構成でセットした状態で凹型と凸型とを圧締するプレ
ス機とを具備して成ることを特徴とする化粧板の製造装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8169888A JPH01253441A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 化粧板及びその製造方法、製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8169888A JPH01253441A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 化粧板及びその製造方法、製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01253441A true JPH01253441A (ja) | 1989-10-09 |
Family
ID=13753595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8169888A Pending JPH01253441A (ja) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | 化粧板及びその製造方法、製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01253441A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5108816A (en) * | 1987-05-22 | 1992-04-28 | Isoform | Punch made of heterogenous composite elastic material |
| JP2015098173A (ja) * | 2015-01-26 | 2015-05-28 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化樹脂板材の製造方法 |
-
1988
- 1988-04-01 JP JP8169888A patent/JPH01253441A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5108816A (en) * | 1987-05-22 | 1992-04-28 | Isoform | Punch made of heterogenous composite elastic material |
| JP2015098173A (ja) * | 2015-01-26 | 2015-05-28 | 三菱レイヨン株式会社 | 繊維強化樹脂板材の製造方法 |
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