JPH01283123A - チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチューブ状フィルム - Google Patents
チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチューブ状フィルムInfo
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- JPH01283123A JPH01283123A JP63112889A JP11288988A JPH01283123A JP H01283123 A JPH01283123 A JP H01283123A JP 63112889 A JP63112889 A JP 63112889A JP 11288988 A JP11288988 A JP 11288988A JP H01283123 A JPH01283123 A JP H01283123A
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はインフレーション、デフレーションフィルムの
チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチュー
ブ状フィルムに関する。さらに詳しくは、中だるみ、耳
だれかない文具用途に好適なフィルムの製造方法、製造
装置およびチューブ状フィルムに関する。
チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチュー
ブ状フィルムに関する。さらに詳しくは、中だるみ、耳
だれかない文具用途に好適なフィルムの製造方法、製造
装置およびチューブ状フィルムに関する。
［従来の技術］
チューブ状フィルムの成形設備は、Ｔ形ダイス法に較べ
装置が簡単で操伴も容易なことがら多数使用されている
。この従来のチューブ状フィルムの製造方法は、第２図
記載の装置からなり、周知のごとく円形ダイスより押出
された溶融樹脂を冷却し、チューブ状フィルムを偏平に
折り畳みながらニップロールで引き取られる。
装置が簡単で操伴も容易なことがら多数使用されている
。この従来のチューブ状フィルムの製造方法は、第２図
記載の装置からなり、周知のごとく円形ダイスより押出
された溶融樹脂を冷却し、チューブ状フィルムを偏平に
折り畳みながらニップロールで引き取られる。
［発明が解決しようとする問題点］
チューブ状フィルムを従来の方法で製造すると、チュー
ブ状フィルムを偏平に折り畳まれた折り口部（耳部と称
す）とチューブ両耳の間の中央部（腹部と称す）で、フ
ィルムの流れ方向の長さが耳部より腹部の方が長くて“
中だるみ”と呼ばれるフィルム腹部のたるみが発生した
り、原因は定かではないが、耳部に波状のたるみ（耳た
れと称す）が生じ、印刷、製袋加工等の二次加工工程で
、印刷ずれ、折り込みしわによる印刷不良、製袋時のシ
ール不良などが起きる問題があった。
ブ状フィルムを偏平に折り畳まれた折り口部（耳部と称
す）とチューブ両耳の間の中央部（腹部と称す）で、フ
ィルムの流れ方向の長さが耳部より腹部の方が長くて“
中だるみ”と呼ばれるフィルム腹部のたるみが発生した
り、原因は定かではないが、耳部に波状のたるみ（耳た
れと称す）が生じ、印刷、製袋加工等の二次加工工程で
、印刷ずれ、折り込みしわによる印刷不良、製袋時のシ
ール不良などが起きる問題があった。
本発明は、前述の問題を改善し、しかも高温時の収縮性
の低いフィルムを得るためのチューブ状フィルムの製造
方法、製造装置およびフィルムに関する技術を提供する
ことにある。
の低いフィルムを得るためのチューブ状フィルムの製造
方法、製造装置およびフィルムに関する技術を提供する
ことにある。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、円形ダイスにより押し出しされた溶融樹脂を
冷却し、偏平に折り畳１れたチューブ状フィルム製造方
法において、折り畳まれた後フィルム速度をそれぞれ個
別に設定できるロールＡ。
冷却し、偏平に折り畳１れたチューブ状フィルム製造方
法において、折り畳まれた後フィルム速度をそれぞれ個
別に設定できるロールＡ。
ロールＢ、ロールＣを設け、ロール速度比Ｂ／Ａ、ロー
ル速度比Ｃ／Ｂが １．０＜Ｂ／Ａ＜１．２ ０．８＜ Ｃ／ Ｂ ＜ １．０であり、かつ加熱装置
をロールＢとロールＣの間に設け、フィルム温度のロー
ルＢ前をＴ１、加熱装置通過直後をＴ２、ロールＣ前を
Ｔ３とすると、ＴＩ＜７２ ５＜７３＜８０℃ となる条件を満たす熱可塑性樹脂製チューブ状フィルム
の製造方法である。また上記の方法の製造装置およびチ
ューブ状フィルムである。
ル速度比Ｃ／Ｂが １．０＜Ｂ／Ａ＜１．２ ０．８＜ Ｃ／ Ｂ ＜ １．０であり、かつ加熱装置
をロールＢとロールＣの間に設け、フィルム温度のロー
ルＢ前をＴ１、加熱装置通過直後をＴ２、ロールＣ前を
Ｔ３とすると、ＴＩ＜７２ ５＜７３＜８０℃ となる条件を満たす熱可塑性樹脂製チューブ状フィルム
の製造方法である。また上記の方法の製造装置およびチ
ューブ状フィルムである。
本発明で用いた装置例を第１図に示すが、同装置のイン
フレーション装置の配置、形状に限定されるものではな
い。
フレーション装置の配置、形状に限定されるものではな
い。
本発明は、折り畳まれたのちに加熱装置を設け、加熱装
置前後のフィルム速度をそれぞれ個別に設定できるロー
ルを設けるチューブ状フィルムの製造方法である。
置前後のフィルム速度をそれぞれ個別に設定できるロー
ルを設けるチューブ状フィルムの製造方法である。
本発明の加熱装置は、フィルムの折り畳まれ比較的低温
で引き伸ばした後にある。この加熱装置は、加熱槽でな
されることが多いがロール加熱であっても良い、加熱装
置の設定温度は、フィルムの原料により異なり、フィル
ム厚さ、ロールのライン速度、ライン速度比により異な
る。またフィルムの水分を乾燥させるため、加熱装置の
前に乾燥槽を配置することができる。この乾燥槽がある
と、加熱装置のみで加温されるより加熱処理にムラなく
、大型加熱槽を必要とぜず処理効果が上がる。このため
乾燥槽を設けることが好ましく、乾燥は、比較的低温の
熱風と内部にある布でカバーされたフリーロールでフィ
ルムの水分をふき取っている程度でよい。
で引き伸ばした後にある。この加熱装置は、加熱槽でな
されることが多いがロール加熱であっても良い、加熱装
置の設定温度は、フィルムの原料により異なり、フィル
ム厚さ、ロールのライン速度、ライン速度比により異な
る。またフィルムの水分を乾燥させるため、加熱装置の
前に乾燥槽を配置することができる。この乾燥槽がある
と、加熱装置のみで加温されるより加熱処理にムラなく
、大型加熱槽を必要とぜず処理効果が上がる。このため
乾燥槽を設けることが好ましく、乾燥は、比較的低温の
熱風と内部にある布でカバーされたフリーロールでフィ
ルムの水分をふき取っている程度でよい。
本発明のロール、ロールＡ、ロールＢ、ロールＣは、そ
れぞれ個別に設定できるものである。従来の製造装置で
は、−数的に歯車比を変えてロールＣはＡに比べ１〜３
％増速させテンシヨンを掛けながら引き取っているが、
独立駆動方式でなく、任意の変速はしていない０本発明
のロール、ロールＡ、ロールＢ、ロールＣは、両側から
挟むニップロール（ピンチロール）で行うことが多い、
ロールＡのライン速度は２０ｍ／分前後で行うことが多
いが、これに限定するものではない。
れぞれ個別に設定できるものである。従来の製造装置で
は、−数的に歯車比を変えてロールＣはＡに比べ１〜３
％増速させテンシヨンを掛けながら引き取っているが、
独立駆動方式でなく、任意の変速はしていない０本発明
のロール、ロールＡ、ロールＢ、ロールＣは、両側から
挟むニップロール（ピンチロール）で行うことが多い、
ロールＡのライン速度は２０ｍ／分前後で行うことが多
いが、これに限定するものではない。
本発明のロール速度比は、ロール速度比Ｂ／Ａ、ロール
速度比Ｃ／Ｂが １．０＜ Ｂ ／ Ａ ＜ １．２ ０．８＜ Ｃ／ Ｂ ＜ １．０である。
速度比Ｃ／Ｂが １．０＜ Ｂ ／ Ａ ＜ １．２ ０．８＜ Ｃ／ Ｂ ＜ １．０である。
第１図においてＡ−Ｂのロール間の加熱装置によるフィ
ルムの温度が記載の条件に有っても、ロールのライン速
度比Ｂ／Ａが１．０以下では引き伸ばされず前記の残存
歪みが残り、逆にライン速度比Ｂ／Ａが１．２以上では
フィルムの流れ方向の引き裂き強度が低下して好ましく
ない。
ルムの温度が記載の条件に有っても、ロールのライン速
度比Ｂ／Ａが１．０以下では引き伸ばされず前記の残存
歪みが残り、逆にライン速度比Ｂ／Ａが１．２以上では
フィルムの流れ方向の引き裂き強度が低下して好ましく
ない。
応力榎和は、ニップロールＢ−Ｃ間で行われ、同ロール
間の加熱条件とライン速度比のバランスが重要で有る。
間の加熱条件とライン速度比のバランスが重要で有る。
所定の温度条件で有っても記載のライン速度比内でなけ
れば、目的を達し得ない。
れば、目的を達し得ない。
ライン速度比Ｃ／Ｂが０．８以下ではフィルムがロール
に巻き付き、１．０以上ではフィルムの応力緩和は出来
ない。
に巻き付き、１．０以上ではフィルムの応力緩和は出来
ない。
本発明の製造方法では、加熱装置の後に１組み以上の冷
却ロールと同ロールへの圧着ロールを設けことができる
。冷却ロールは、金属製でロール内に循環水を通してロ
ール温度（接するフィルムの温度）をコントロールする
駆動ロールである。
却ロールと同ロールへの圧着ロールを設けことができる
。冷却ロールは、金属製でロール内に循環水を通してロ
ール温度（接するフィルムの温度）をコントロールする
駆動ロールである。
このための冷却ロールは、２個の冷却ロールの組合せが
よく、チューブ状（二重）フィルムを裏表から２段回に
冷却方式した方がより均一に冷却できる。圧着ロールは
、ゴム製でフィルムを冷却ロールに押しつけ（密着させ
）均一冷却させるフリーの回転ロールである。圧着力は
、フィルムにスリキズ等の発生防止するため、できるだ
け小さい方が良い。
よく、チューブ状（二重）フィルムを裏表から２段回に
冷却方式した方がより均一に冷却できる。圧着ロールは
、ゴム製でフィルムを冷却ロールに押しつけ（密着させ
）均一冷却させるフリーの回転ロールである。圧着力は
、フィルムにスリキズ等の発生防止するため、できるだ
け小さい方が良い。
本発明の製造方法のフィルム温度は、ロールＢ前をＴ１
、加熱槽通過直後をＴ２、ロールＣ前をＴ３とすると、
ＴＩ＜７２． ５＜７３＜８０℃である。加熱装
置通過直後のフィルム温度Ｔ２は、加熱装置前Ｔｌより
高くなければならず、フィルムの溶断しない温度である
。フィルム温度Ｔ２が、ＴＩより低温側ではフィルムの
残存歪が緩和されず、高温側ではフィルムがフィルムの
溶断してしまう。
、加熱槽通過直後をＴ２、ロールＣ前をＴ３とすると、
ＴＩ＜７２． ５＜７３＜８０℃である。加熱装
置通過直後のフィルム温度Ｔ２は、加熱装置前Ｔｌより
高くなければならず、フィルムの溶断しない温度である
。フィルム温度Ｔ２が、ＴＩより低温側ではフィルムの
残存歪が緩和されず、高温側ではフィルムがフィルムの
溶断してしまう。
またロールＣ前のフィルム温度Ｔ３は、５〜８０℃、好
ましくは５〜４０℃で有り、８０℃を越えるとフィルム
の巻き取り原反にしわが入り、５℃以下にするには、冷
却設備への投資が大きくなり好ましくない。
ましくは５〜４０℃で有り、８０℃を越えるとフィルム
の巻き取り原反にしわが入り、５℃以下にするには、冷
却設備への投資が大きくなり好ましくない。
本発明のチューブ状フィルムは、ダイス（リップ）の円
周より、得られたフィルムの円周の方が小さいインフレ
レーションフィルムであることが多いが、この逆のデフ
レーションフィルムであっても良い。
周より、得られたフィルムの円周の方が小さいインフレ
レーションフィルムであることが多いが、この逆のデフ
レーションフィルムであっても良い。
本発明で使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であり。
軟質塩化ビニル樹脂、発泡ポリスチレン、ポリアミドで
も良いが、多くはボリオレフィであり、低密度ポリエチ
レン（ＬＤ−ＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬ
Ｄ−ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤ−ＰＥ）、
ポリプロピレン（ＰＰ）などが挙げられる。なかでも最
も透明性があり比較的に剛性が得られて文具用フィルム
袋に適する樹脂は、 ＰＰで有った。
も良いが、多くはボリオレフィであり、低密度ポリエチ
レン（ＬＤ−ＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬ
Ｄ−ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤ−ＰＥ）、
ポリプロピレン（ＰＰ）などが挙げられる。なかでも最
も透明性があり比較的に剛性が得られて文具用フィルム
袋に適する樹脂は、 ＰＰで有った。
［発明の効果］
本発明の製造方法、製造装置は、フィルム速度をそれぞ
れ個別に設定でき、特定位置に加熱装置を設けたフィル
ムの製造方法、製造装置である。
れ個別に設定でき、特定位置に加熱装置を設けたフィル
ムの製造方法、製造装置である。
このため本発明の製造方法、製造装置によるチューブ状
フィルムは、偏平に折り畳まれて生じた“中だるみ、耳
だれ”の要因である残存歪みを比較的低温で引き伸ばし
、その後高温側の熱処理により均一に緩和させてから冷
却固化させるので、 “中だるみ・耳だれ”の改善する
ことができた。
フィルムは、偏平に折り畳まれて生じた“中だるみ、耳
だれ”の要因である残存歪みを比較的低温で引き伸ばし
、その後高温側の熱処理により均一に緩和させてから冷
却固化させるので、 “中だるみ・耳だれ”の改善する
ことができた。
本発明の製造方法、製造装置によるチューブ状フィルム
は、目的の中だるみ、耳だれ、が改善されたのみでなく
、正にアイロンがけされた如く、フィルムがピンと張り
、美観に膀れたものである。
は、目的の中だるみ、耳だれ、が改善されたのみでなく
、正にアイロンがけされた如く、フィルムがピンと張り
、美観に膀れたものである。
本発明の製造方法、製造装置によるチューブ状フィルム
は、フィルム品質的にも剛性、光沢度が向上し、また耐
熱性も向上された。
は、フィルム品質的にも剛性、光沢度が向上し、また耐
熱性も向上された。
本発明の製造方法、製造装置によるチューブ状フィルム
は、高温時の収縮性の低いものであり、熱変化の少ない
フィルムであった。
は、高温時の収縮性の低いものであり、熱変化の少ない
フィルムであった。
また本発明の製造装置、製造方法にエンボス加工装置を
組入ても、目的の中だるみ、耳だれの改善の効果は、変
わらず良好であった。
組入ても、目的の中だるみ、耳だれの改善の効果は、変
わらず良好であった。
［実施例及び比較例］
以下実施例及び比較例によって本発明を具体的に説明す
るが、本発明はそれによって範囲を限定されるものでは
ない。
るが、本発明はそれによって範囲を限定されるものでは
ない。
なお実施例及び比較例で実施したフィルムの性能評価方
法は次の方法によった。
法は次の方法によった。
１）中だるみ； フィルムのながれ方向に半折し重ね合
わせて、耳部にそって３ｍ直角に切り出してこれに対す
る腹部の長さを測定し中だるみの程度を下記の基準によ
り判定した。
わせて、耳部にそって３ｍ直角に切り出してこれに対す
る腹部の長さを測定し中だるみの程度を下記の基準によ
り判定した。
Ｏ；０〜５ｍ飄未満
Δ： ５〜１０ｍ厘未満
Ｘ；１０ｍｍ以上
２）耳だれ； フィルムのながれ方向に３ｍに切り出し
平板上に置いて、耳部に有る波、又は山状の個数を目視
で数えて耳だれの程度を下記の基皐により判定した。
平板上に置いて、耳部に有る波、又は山状の個数を目視
で数えて耳だれの程度を下記の基皐により判定した。
ｏ；Ｏ〜２個／ １ ｍ
Δ； ３〜５個／ １ ｍ
×； ６個以上／ １ ｍ
３）耐熱性； フィルムの流れ方向に５００ｍｍ、幅方
向に３００ｍｍ切り出し６０℃８時間の熱風加熱処理し
て処理前後で収縮率を算出し、耐熱性の程度を下記の基
準により判定した。
向に３００ｍｍ切り出し６０℃８時間の熱風加熱処理し
て処理前後で収縮率を算出し、耐熱性の程度を下記の基
準により判定した。
Ｏ；０〜０．３％未満
６８０．３〜０．６％未満
Ｘ； ０．６％以上
４）光沢度； フィルムの光沢度はＡＳＴ！４１１５２
３に準拠し標準板（屈折率１．５６７の黒色ガラス）の
光沢度を１００％として反射率を測定した０反射率の大
きい方が光沢が良い。
３に準拠し標準板（屈折率１．５６７の黒色ガラス）の
光沢度を１００％として反射率を測定した０反射率の大
きい方が光沢が良い。
５）剛 性； フィルムの剛性はＡ３７Ｍ０８８２に準
拠しフィルムの荷重と伸長重油ｉ！（応力〜歪み曲線）
を求め立上りの勾配の引張弾性率値より求めた。
拠しフィルムの荷重と伸長重油ｉ！（応力〜歪み曲線）
を求め立上りの勾配の引張弾性率値より求めた。
値の大きい方が剛性が高い。
実施例１〜３、比較例１〜９
ＭＦＲ＝９ｇ／１０分、エチレン含有量３重量％、ＤＳ
Ｃ法で測定した結晶融点が１５０℃の結晶性エチレン−
プロピレンランダム共重合体の樹脂を用い、また、製造
装置は第１図に示す形態のインフレーション製造装置を
用い水冷法でｇ！膜した。
Ｃ法で測定した結晶融点が１５０℃の結晶性エチレン−
プロピレンランダム共重合体の樹脂を用い、また、製造
装置は第１図に示す形態のインフレーション製造装置を
用い水冷法でｇ！膜した。
また加工条件で、ダイス温度２００℃、水温２５℃・ニ
ップロールＡのライン速度１８ｍ／分、などを固定して
、表１に示す実施例及び比較例の各加工条件で厚み６０
μ、折幅４７０＋ｗｍのフィルムを製膜した。
ップロールＡのライン速度１８ｍ／分、などを固定して
、表１に示す実施例及び比較例の各加工条件で厚み６０
μ、折幅４７０＋ｗｍのフィルムを製膜した。
第１表に示す実施例１〜３は、各ニップロールのロール
速度比Ｂ／Ａ −Ｃ／Ｂ、各加熱槽を通過直後のフィル
ム温度ＴＩ・Ｔ２、及び冷却ロール通過直後のフィルム
温度Ｔ３を第１表条件内で製膜した。
速度比Ｂ／Ａ −Ｃ／Ｂ、各加熱槽を通過直後のフィル
ム温度ＴＩ・Ｔ２、及び冷却ロール通過直後のフィルム
温度Ｔ３を第１表条件内で製膜した。
比較例１から８は、ロール速度比Ｂ／Ａ、Ｃ／Ｂ、Ｔ１
、Ｔ２，７３などが本発明の条件外の範囲にて製膜した
。比較例１は、ロール速度比Ｂ／Ａ＜１．０、比較例２
は、Ｂ／Ａ＞１．２．比較例３は、Ｃ／Ｂ＜０．８、比
較例４は、Ｃ／Ｂ＞１．２．比較例５は、ＴＩ＞７２、
比較例６は、Ｔ２が極めて高いもの 、比較例７は、Ｔ
３＞８０℃等の条件変更以外は、実施例に示した条件内
で製膜した。また比較例８は、実施例３の条件で冷却ロ
ール上の圧着ロールを用いなかった０、比較例９は、従
来の製造法でロール速度比Ｃ／Ａは１．０３で実施した
。上記、実施各間及び比較各間で得られたフィルムを用
いて前記評価方法によりフィルムの性能を評価した。
、Ｔ２，７３などが本発明の条件外の範囲にて製膜した
。比較例１は、ロール速度比Ｂ／Ａ＜１．０、比較例２
は、Ｂ／Ａ＞１．２．比較例３は、Ｃ／Ｂ＜０．８、比
較例４は、Ｃ／Ｂ＞１．２．比較例５は、ＴＩ＞７２、
比較例６は、Ｔ２が極めて高いもの 、比較例７は、Ｔ
３＞８０℃等の条件変更以外は、実施例に示した条件内
で製膜した。また比較例８は、実施例３の条件で冷却ロ
ール上の圧着ロールを用いなかった０、比較例９は、従
来の製造法でロール速度比Ｃ／Ａは１．０３で実施した
。上記、実施各間及び比較各間で得られたフィルムを用
いて前記評価方法によりフィルムの性能を評価した。
その結果を表１に示した。
比較例の１．３．６は、フィルムがロールに巻きつさ製
膜が困難であった。比較例の２．４は、フィルムの流れ
方向に延伸むらが発生し又フィルムが裂は易く、美観も
低下した。比較例の５は、中弛み、耳だれ等の改善は見
られなかった。比較例の７は、フィルムの強度が低下し
又、比較例の８ではフィルム全面が凸凹となり好ましく
なかった。
膜が困難であった。比較例の２．４は、フィルムの流れ
方向に延伸むらが発生し又フィルムが裂は易く、美観も
低下した。比較例の５は、中弛み、耳だれ等の改善は見
られなかった。比較例の７は、フィルムの強度が低下し
又、比較例の８ではフィルム全面が凸凹となり好ましく
なかった。
実施例の１．２．３は、いずれも中弛み、耳だれ等が改
善されて更に耐熱性、剛性、光沢性が向上しフィルムの
美観も良好であった。
善されて更に耐熱性、剛性、光沢性が向上しフィルムの
美観も良好であった。
実施例４〜５、比較例１０〜１１
表２は、ＬＤ−ＰＥ、ＨＤ−ＰＥの実施例及び比較例で
ある。
ある。
ＬＤ−ＰＥはＭ Ｉ ＝ １． 密度０．９２０、Ｈ
Ｄ−ＰＥはＭｌ寞０．８．密度０．９５０である。
Ｄ−ＰＥはＭｌ寞０．８．密度０．９５０である。
なお製造装置は、実施例と同じで、ダイス温度１６０℃
、ニップロールＡのライン速度１８ｍ／分、空冷法でフ
ィルムの厚み２５μ、折［２５０■以外は実施例１に準
拠し製膜した。比較例１ｏ、１１は、従来の製造法でロ
ール速度比Ｃ／Ａは１゜０３で実施した。実施例は、い
ずれも中弛み、耳だれ等が改善されて、本発明の熱可塑
性樹脂インフレーションフィルムの製造装置及び製造方
法が有効である事が判明した。
、ニップロールＡのライン速度１８ｍ／分、空冷法でフ
ィルムの厚み２５μ、折［２５０■以外は実施例１に準
拠し製膜した。比較例１ｏ、１１は、従来の製造法でロ
ール速度比Ｃ／Ａは１゜０３で実施した。実施例は、い
ずれも中弛み、耳だれ等が改善されて、本発明の熱可塑
性樹脂インフレーションフィルムの製造装置及び製造方
法が有効である事が判明した。
図−１は、本発明の製造方法を示す工程略図である。
図−２は、従来の工程略図である。 １・・・ニップロールＡ。 ２・・・ニップロールＢ。 ３・・・ニップロールｃ１ ４・・・冷却ロール、 ５・・・圧着ロール、 ６・・・乾燥槽、 ７・・・加熱槽、 ８・・・インフレーションフィルム、 ９・・・ガイド板、 １０・・・ダイス、 １１・・・ニップロール、 １２・・・水槽、 １３・・・エアーリング Ｏ
図−２は、従来の工程略図である。 １・・・ニップロールＡ。 ２・・・ニップロールＢ。 ３・・・ニップロールｃ１ ４・・・冷却ロール、 ５・・・圧着ロール、 ６・・・乾燥槽、 ７・・・加熱槽、 ８・・・インフレーションフィルム、 ９・・・ガイド板、 １０・・・ダイス、 １１・・・ニップロール、 １２・・・水槽、 １３・・・エアーリング Ｏ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、円形ダイスにより押し出しされた溶融樹脂を冷却し
、偏平に折り畳まれたチューブ状フィルム製造方法にお
いて、折り畳まれた後フィルム速度をそれぞれ個別に設
定できるロールＡ、ロールＢ、ロールＣを設け、ロール
速度比Ｂ／Ａ、ロール速度比Ｃ／Ｂが、 １．０＜Ｂ／Ａ＜１．２ ０．８＜Ｃ／Ｂ＜１．０であり、 かつ加熱装置をロールＢとロールＣの間に設け、フィル
ム温度のロールＢ前をＴ１、加熱装置通過直後をＴ２、
ロールＣ前をＴ３とすると、 Ｔｉ＜Ｔ２ ５＜Ｔ３＜８０℃ となる条件を満たす熱可塑性樹脂製チューブ状フィルム
の製造方法。 ２、第１請求項記載の加熱装置が加熱槽、ロールがニッ
プロール、熱可塑性樹脂がポリオレフィンであり、加熱
槽の後に１組み以上の冷却ロールと同ロールへの圧着ロ
ールを設けたチューブ状フィルムの製造装置。 ３、第２請求項の装置で作られるポリオレフィン製チュ
ーブ状フィルム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63112889A JPH01283123A (ja) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチューブ状フィルム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63112889A JPH01283123A (ja) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチューブ状フィルム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01283123A true JPH01283123A (ja) | 1989-11-14 |
| JPH0571024B2 JPH0571024B2 (ja) | 1993-10-06 |
Family
ID=14598054
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63112889A Granted JPH01283123A (ja) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | チューブ状フィルムの製造方法、製造装置およびチューブ状フィルム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01283123A (ja) |
-
1988
- 1988-05-10 JP JP63112889A patent/JPH01283123A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0571024B2 (ja) | 1993-10-06 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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