JPH0136210B2 - - Google Patents
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- JPH0136210B2 JPH0136210B2 JP3023881A JP3023881A JPH0136210B2 JP H0136210 B2 JPH0136210 B2 JP H0136210B2 JP 3023881 A JP3023881 A JP 3023881A JP 3023881 A JP3023881 A JP 3023881A JP H0136210 B2 JPH0136210 B2 JP H0136210B2
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 12
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims 1
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- Manufacture Of Switches (AREA)
Description
本発明は、電気接触子の製造方法の改良に関す
るものである。 従来、複合接点を備えた電気接触子を製造する
には、第１図ａに示す如く卑金属の円形チツプの
ベース材１に貴金属の円形チツプの接点材２を接
合して成る複合接点３を、第１図ｂに示す如く卑
金属合金の帯板状の台材４の接点取付穴５に挿通
してベース材１の中間を接点取付穴５に位置せし
め、次いでこの複合接点３を上下よりプレス成形
して第１図ｃに示す如く接点取付穴５にかしめ止
めしていた。 ところでかかる方法で得られた電気接触子６に
於ける接点材２は、最も接触面として使用される
中央部が薄く、従つて接点寿命が短いものであ
る。これはベース材１の硬さが接点材２の硬さよ
りも高く、しかもかしめ成形の際ベース材１の塑
性変形量よりも接点材２の塑性変形量が大きい
為、ベース材１の接点材２との接合部付近に応力
が集中し、該部分の成形が不充分となり、接点材
２との接合面が平坦とならないからである。 また前記の方法では、複合接点３の径が接点取
付穴５の径と略同じであるので挿通することが難
しく、生産性向上の隘路となつていた。 本発明はかかる実情に鑑みなされたものであ
り、複合接点を台材の接点取付穴に容易に挿通で
き、また接点材の厚さを均一にできる電気接触子
の製造方法を提供せんとするものである。 本発明の電気接触子の製造方法は、第２図ａに
示す如く卑金属の円形チツプのベース材１に貴金
属の円形チツプの接点材２を接合して成る複合接
点３の接点材２の上端部を成形加工して第２図ｂ
に示す如く外周側にテーパ２ａを付し、次にこの
複合接点３を接点材２側より第２図ｃに示す如く
卑金属合金の帯板状の台材４の接点取付穴５に挿
通してベース材１の中間を接点取付穴５に位置せ
しめ、次いで複合接点３を第２図ｄに示す如く上
下よりプレス成形して最終的に第２図ｅに示す如
く複合接点３を接点取付穴５の上下の周縁部にか
しめ止めすることを特徴とするものである。 かかる本発明の電気接触子の製造方法は、複合
接点３の接点材２の上端部を成形加工して外周側
にテーパ２ａを付しているので、接点材２が加工
硬化してベース材１の硬さに近いものとなり、従
つて複合接点３を台材４の接点取付穴５に挿通し
た後プレス成形した際、接点取付穴５の上方に突
出している接点材２とベース材１の一部は略均等
に塑性変形していくので、ベース材１の接点材２
との接合部附近に応力が集中するようなことはな
く、外周方向に分散し、接合部分の成形が充分行
なわれ、接点材２との接合面が平坦となり、接点
材２の厚さが均一な電気接触子６が得られる。 また複合接点３の接点材２の上端部外周にテー
パ２ａを付しているので台材４の接点取付穴５に
挿通することが容易で、電気接触子６を製造する
上での生産性の向上を図ることができる。 さらに複合接点３の接点材２の上端部外周を成
形加工してテーパ２ａを付しているので接点面が
加工硬化して接点性能とりわけ耐消耗性が向上す
るものである。 次に本発明による電気接触子の製造方法の効果
を明瞭ならしめる為に具体的な実施例と従来例に
ついて説明する。 実施例 第２図ａに示す如くCuの直径２mm、高さ1.4mm
の円形チツプのベース材１にAgの直径２mm、高
さ1.4mmの円形チツプの接点材２をろう付けして
成る複合接点３の接点材２の上端部を成形加工し
て第２図ｂに示す如く外周側に上端より0.3mmの
レベル位置まで5°のテーパ２ａを付して上端面の
直径を1.7mmとなし、次にこの複合接点３を接点
材２側より第２図ｃに示す如く幅32mm、厚さ１mm
の黄銅より成る帯板状の台材４の直径2.05mmの接
点取付穴５に挿通してベース材１の中間を接点取
付穴５に位置せしめ、次いで複合接点３を第２図
ｄに示す如く上下よりプレス成形して最終的に第
２図ｅに示す如く複合接点３を接点取付穴５の上
下にかしめ止めして電気接触子６を得た。 従来例 第１図ａに示す如くCuの直径２mm、高さ1.4mm
の円形チツプのベース材１にAgの直径２mm、高
さ1.4mmの円形チツプの接点材２をろう付けして
成る複合接点３を、第１図ｂに示す如く幅32mm、
厚さ１mmの黄銅より成る帯板状の台材４の直径
2.05mmの接点取付穴５に挿通してベース材１の中
間を接点取付穴５に位置せしめ、次いでこの複合
接点３を上下よりプレス成形して第１図ｃに示す
如く接点取付穴５にかしめ止めして電気接触子６
を得た。 然して実施例及び従来例の電気接触子６の複合
接点３の寸法を測定した処、両者共接点面の直径
は3.5mm、接点高さは0.55mm、裏のかしめ部分の
直径は2.3mmであつたが、接点材１の厚さは実施
例のものが全面0.5mmの厚さで均一で、ベース材
２との接合面が平坦であつたのに対し、従来例の
ものは中心部が0.4mmの厚さで薄く、外周部が0.5
mmの厚さとなつていて不均一で、ベース材２との
接合面が中央部が上方に彎曲していた。 また実施例及び従来例の電気接触子各100個の
接点面の硬さを測定し且つ下記の試験条件にて消
耗量及び接触抵抗を測定した処、下記の表に示す
ような結果を得た。 試験条件 電 流 DC3A 電 圧 24V 負 荷 誘導負荷 開閉回数 20万回 開閉頻度 30回／分 接触圧 50ｇ 開離力 30ｇ
るものである。 従来、複合接点を備えた電気接触子を製造する
には、第１図ａに示す如く卑金属の円形チツプの
ベース材１に貴金属の円形チツプの接点材２を接
合して成る複合接点３を、第１図ｂに示す如く卑
金属合金の帯板状の台材４の接点取付穴５に挿通
してベース材１の中間を接点取付穴５に位置せし
め、次いでこの複合接点３を上下よりプレス成形
して第１図ｃに示す如く接点取付穴５にかしめ止
めしていた。 ところでかかる方法で得られた電気接触子６に
於ける接点材２は、最も接触面として使用される
中央部が薄く、従つて接点寿命が短いものであ
る。これはベース材１の硬さが接点材２の硬さよ
りも高く、しかもかしめ成形の際ベース材１の塑
性変形量よりも接点材２の塑性変形量が大きい
為、ベース材１の接点材２との接合部付近に応力
が集中し、該部分の成形が不充分となり、接点材
２との接合面が平坦とならないからである。 また前記の方法では、複合接点３の径が接点取
付穴５の径と略同じであるので挿通することが難
しく、生産性向上の隘路となつていた。 本発明はかかる実情に鑑みなされたものであ
り、複合接点を台材の接点取付穴に容易に挿通で
き、また接点材の厚さを均一にできる電気接触子
の製造方法を提供せんとするものである。 本発明の電気接触子の製造方法は、第２図ａに
示す如く卑金属の円形チツプのベース材１に貴金
属の円形チツプの接点材２を接合して成る複合接
点３の接点材２の上端部を成形加工して第２図ｂ
に示す如く外周側にテーパ２ａを付し、次にこの
複合接点３を接点材２側より第２図ｃに示す如く
卑金属合金の帯板状の台材４の接点取付穴５に挿
通してベース材１の中間を接点取付穴５に位置せ
しめ、次いで複合接点３を第２図ｄに示す如く上
下よりプレス成形して最終的に第２図ｅに示す如
く複合接点３を接点取付穴５の上下の周縁部にか
しめ止めすることを特徴とするものである。 かかる本発明の電気接触子の製造方法は、複合
接点３の接点材２の上端部を成形加工して外周側
にテーパ２ａを付しているので、接点材２が加工
硬化してベース材１の硬さに近いものとなり、従
つて複合接点３を台材４の接点取付穴５に挿通し
た後プレス成形した際、接点取付穴５の上方に突
出している接点材２とベース材１の一部は略均等
に塑性変形していくので、ベース材１の接点材２
との接合部附近に応力が集中するようなことはな
く、外周方向に分散し、接合部分の成形が充分行
なわれ、接点材２との接合面が平坦となり、接点
材２の厚さが均一な電気接触子６が得られる。 また複合接点３の接点材２の上端部外周にテー
パ２ａを付しているので台材４の接点取付穴５に
挿通することが容易で、電気接触子６を製造する
上での生産性の向上を図ることができる。 さらに複合接点３の接点材２の上端部外周を成
形加工してテーパ２ａを付しているので接点面が
加工硬化して接点性能とりわけ耐消耗性が向上す
るものである。 次に本発明による電気接触子の製造方法の効果
を明瞭ならしめる為に具体的な実施例と従来例に
ついて説明する。 実施例 第２図ａに示す如くCuの直径２mm、高さ1.4mm
の円形チツプのベース材１にAgの直径２mm、高
さ1.4mmの円形チツプの接点材２をろう付けして
成る複合接点３の接点材２の上端部を成形加工し
て第２図ｂに示す如く外周側に上端より0.3mmの
レベル位置まで5°のテーパ２ａを付して上端面の
直径を1.7mmとなし、次にこの複合接点３を接点
材２側より第２図ｃに示す如く幅32mm、厚さ１mm
の黄銅より成る帯板状の台材４の直径2.05mmの接
点取付穴５に挿通してベース材１の中間を接点取
付穴５に位置せしめ、次いで複合接点３を第２図
ｄに示す如く上下よりプレス成形して最終的に第
２図ｅに示す如く複合接点３を接点取付穴５の上
下にかしめ止めして電気接触子６を得た。 従来例 第１図ａに示す如くCuの直径２mm、高さ1.4mm
の円形チツプのベース材１にAgの直径２mm、高
さ1.4mmの円形チツプの接点材２をろう付けして
成る複合接点３を、第１図ｂに示す如く幅32mm、
厚さ１mmの黄銅より成る帯板状の台材４の直径
2.05mmの接点取付穴５に挿通してベース材１の中
間を接点取付穴５に位置せしめ、次いでこの複合
接点３を上下よりプレス成形して第１図ｃに示す
如く接点取付穴５にかしめ止めして電気接触子６
を得た。 然して実施例及び従来例の電気接触子６の複合
接点３の寸法を測定した処、両者共接点面の直径
は3.5mm、接点高さは0.55mm、裏のかしめ部分の
直径は2.3mmであつたが、接点材１の厚さは実施
例のものが全面0.5mmの厚さで均一で、ベース材
２との接合面が平坦であつたのに対し、従来例の
ものは中心部が0.4mmの厚さで薄く、外周部が0.5
mmの厚さとなつていて不均一で、ベース材２との
接合面が中央部が上方に彎曲していた。 また実施例及び従来例の電気接触子各100個の
接点面の硬さを測定し且つ下記の試験条件にて消
耗量及び接触抵抗を測定した処、下記の表に示す
ような結果を得た。 試験条件 電 流 DC3A 電 圧 24V 負 荷 誘導負荷 開閉回数 20万回 開閉頻度 30回／分 接触圧 50ｇ 開離力 30ｇ
【表】
上記の表で明らかなように実施例の電気接触子
の接点面は従来例の電気接触子の接点面に比し硬
さが高く、また従来例の電気接触子の接点は従来
例の電気接触子の接点に比し消耗量が著しく少な
いことが判る。 以上詳記した通り本発明の電気接触子の製造方
法によれば、複合接点の接点材とベース材との接
合面が平坦で、接点材の厚さが全面均一な、しか
も接点面の硬さが高く、消耗量が少ない電気接触
子を得ることができるという優れた効果がある。 また本発明の電気接触子の製造方法では複合接
点の接点材の上端部にテーパを設けるので、台材
の接点取付穴に挿通することが容易で、生産性の
向上に寄与する処大なるものがある。
の接点面は従来例の電気接触子の接点面に比し硬
さが高く、また従来例の電気接触子の接点は従来
例の電気接触子の接点に比し消耗量が著しく少な
いことが判る。 以上詳記した通り本発明の電気接触子の製造方
法によれば、複合接点の接点材とベース材との接
合面が平坦で、接点材の厚さが全面均一な、しか
も接点面の硬さが高く、消耗量が少ない電気接触
子を得ることができるという優れた効果がある。 また本発明の電気接触子の製造方法では複合接
点の接点材の上端部にテーパを設けるので、台材
の接点取付穴に挿通することが容易で、生産性の
向上に寄与する処大なるものがある。
第１図ａ乃至ｃは従来の電気接触子の製造方法
の工程を示す概略図、第２図ａ乃至ｅは本発明の
電気接触子の製造方法の工程を示す概略図であ
る。 １……ベース材、２……接点材、２ａ……テー
パ、３……複合接点、４……台材、５……接点取
付穴、６……電気接触子。
の工程を示す概略図、第２図ａ乃至ｅは本発明の
電気接触子の製造方法の工程を示す概略図であ
る。 １……ベース材、２……接点材、２ａ……テー
パ、３……複合接点、４……台材、５……接点取
付穴、６……電気接触子。
Claims (1)
- １ ベース材に接点材を接合して成る複合接点の
接点材上端部を成形加工して外周側にテーパを付
し、次にこの複合接点を台材の接点取付穴に挿通
してベース材を接点取付穴に位置せしめ、次いで
複合接点を上下よりプレス成形して接点取付穴に
かしめ止めすることを特徴とする電気接触子の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3023881A JPS57145222A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Method of producing electric contactor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3023881A JPS57145222A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Method of producing electric contactor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57145222A JPS57145222A (en) | 1982-09-08 |
| JPH0136210B2 true JPH0136210B2 (ja) | 1989-07-28 |
Family
ID=12298131
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3023881A Granted JPS57145222A (en) | 1981-03-03 | 1981-03-03 | Method of producing electric contactor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57145222A (ja) |
-
1981
- 1981-03-03 JP JP3023881A patent/JPS57145222A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57145222A (en) | 1982-09-08 |
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