JPH0155907B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0155907B2 JPH0155907B2 JP1951283A JP1951283A JPH0155907B2 JP H0155907 B2 JPH0155907 B2 JP H0155907B2 JP 1951283 A JP1951283 A JP 1951283A JP 1951283 A JP1951283 A JP 1951283A JP H0155907 B2 JPH0155907 B2 JP H0155907B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coating layer
- flange
- metal tube
- resin
- coated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
本発明はフランジ付内面被覆金属管の製造方法
に関するものである。 従来より耐防食性、耐薬品性等の特性を付与す
るために鋼管等の金属管の内面をポリエチレン、
塩化ビニル樹脂等の合成樹脂で被覆することが行
われており、例えば金属管の内面に硬質塩化ビニ
ル管等の合成樹脂を接着剤を介して内張りする所
謂ライニング方法や予熱された金属管の両端をジ
ヨイントで保持し、樹脂粉体と気体の混合物を金
属管内に送入して金属管内面を樹脂被覆する所謂
粉体塗装方法がある。 上記内面が樹脂被覆された金属管の接合に際し
ては、一般に管端に金属製フランジを取付け、フ
ランジ同志を弾性パツキングを介して突き合せて
ボルト・ナツトで接続する方法がとられている
が、このフランジの接合面においても合成樹脂が
被覆されねばならない。このため上記ライニング
方法の場合、例えば実公昭51−51043号公報に記
載されているように直管部の一端に鍔が設けられ
た合成樹脂製鍔付短管を合成樹脂ライニング管に
挿入し接着させ金属製フランジ内面を被覆してい
る。しかしこのような方法によつて製造されたも
のは耐薬品性、耐熱性などにつききびしい条件が
要求される分野において使用する場合耐防食性を
長期間に亘つて保証することができないという問
題点がある。 一方、粉体塗装方法の場合、あらかじめ管端部
にフランジが取付けられたフランジ付金属管の内
面およびフランジ面に、適宜の保持具を利用して
一回の被覆工程で樹脂被覆層を形成させることが
考えられるが、この場合、保持具の形状、寸法な
どにもよるが、フランジ面付近で樹脂粉体と気体
の混合物の流れが急激に乱れフランジ面並びに管
端部の被覆層の厚みが薄くなつたりあるいは逆に
フランジ面付近が樹脂粉体の溜り部となりフラン
ジ面並びに管端部の被覆層の厚みが極端に厚くな
つたり、又は不均一になるという欠点があつた。 又、フランジ面の被覆層の厚みが不均一になる
のでフランジ面に段差が生じ、このため接続部の
シール性が低下するという欠点があつた。尚、被
覆層の厚みが極端に厚くなつた場合はグラインダ
ー等で所定の厚みになるように削り取ればいいわ
けであるが、普通は被覆層の厚みが厚くなると共
に被覆層内に発生するピンホールの数は著しく増
大するので、見かけ上フランジ面が平滑になつて
もミクロ的には多数のピンホールがつぶされて凹
凸をなしているため信頼性のあるシール性能が得
られないという問題が依然として残る。 更に、配管現場においては、中途半端な種々の
長さのフランジ付樹脂被覆金属管が必要となるこ
とが多いが、この場合には長尺の内面樹脂被覆金
属管を所定長さに切断してフランジを溶接し、管
端部分に樹脂被覆層を形成するのが効率的であ
る。 本発明は上記事情に鑑み、フランジ面及び管内
面に平滑で厚みの均一な、ポリフエニレンサルフ
アイド樹脂（以下PPS樹脂と略記する）粉体被覆
層が形成されたフランジ付内面被覆金属管を製造
する方法を提供することを目的としてなされたも
のである。 本発明において用いられるPPS樹脂粉体とは
に関するものである。 従来より耐防食性、耐薬品性等の特性を付与す
るために鋼管等の金属管の内面をポリエチレン、
塩化ビニル樹脂等の合成樹脂で被覆することが行
われており、例えば金属管の内面に硬質塩化ビニ
ル管等の合成樹脂を接着剤を介して内張りする所
謂ライニング方法や予熱された金属管の両端をジ
ヨイントで保持し、樹脂粉体と気体の混合物を金
属管内に送入して金属管内面を樹脂被覆する所謂
粉体塗装方法がある。 上記内面が樹脂被覆された金属管の接合に際し
ては、一般に管端に金属製フランジを取付け、フ
ランジ同志を弾性パツキングを介して突き合せて
ボルト・ナツトで接続する方法がとられている
が、このフランジの接合面においても合成樹脂が
被覆されねばならない。このため上記ライニング
方法の場合、例えば実公昭51−51043号公報に記
載されているように直管部の一端に鍔が設けられ
た合成樹脂製鍔付短管を合成樹脂ライニング管に
挿入し接着させ金属製フランジ内面を被覆してい
る。しかしこのような方法によつて製造されたも
のは耐薬品性、耐熱性などにつききびしい条件が
要求される分野において使用する場合耐防食性を
長期間に亘つて保証することができないという問
題点がある。 一方、粉体塗装方法の場合、あらかじめ管端部
にフランジが取付けられたフランジ付金属管の内
面およびフランジ面に、適宜の保持具を利用して
一回の被覆工程で樹脂被覆層を形成させることが
考えられるが、この場合、保持具の形状、寸法な
どにもよるが、フランジ面付近で樹脂粉体と気体
の混合物の流れが急激に乱れフランジ面並びに管
端部の被覆層の厚みが薄くなつたりあるいは逆に
フランジ面付近が樹脂粉体の溜り部となりフラン
ジ面並びに管端部の被覆層の厚みが極端に厚くな
つたり、又は不均一になるという欠点があつた。 又、フランジ面の被覆層の厚みが不均一になる
のでフランジ面に段差が生じ、このため接続部の
シール性が低下するという欠点があつた。尚、被
覆層の厚みが極端に厚くなつた場合はグラインダ
ー等で所定の厚みになるように削り取ればいいわ
けであるが、普通は被覆層の厚みが厚くなると共
に被覆層内に発生するピンホールの数は著しく増
大するので、見かけ上フランジ面が平滑になつて
もミクロ的には多数のピンホールがつぶされて凹
凸をなしているため信頼性のあるシール性能が得
られないという問題が依然として残る。 更に、配管現場においては、中途半端な種々の
長さのフランジ付樹脂被覆金属管が必要となるこ
とが多いが、この場合には長尺の内面樹脂被覆金
属管を所定長さに切断してフランジを溶接し、管
端部分に樹脂被覆層を形成するのが効率的であ
る。 本発明は上記事情に鑑み、フランジ面及び管内
面に平滑で厚みの均一な、ポリフエニレンサルフ
アイド樹脂（以下PPS樹脂と略記する）粉体被覆
層が形成されたフランジ付内面被覆金属管を製造
する方法を提供することを目的としてなされたも
のである。 本発明において用いられるPPS樹脂粉体とは
【式】の反復単位を含み、部分的に
酸化され、あるいは架橋していてもよい化合物の
粉体状のものである。該PPS樹脂の分子量の目安
としては例えば320℃×５Kgの荷重条件下におけ
るMI値が200〜2000ｇ／10分のものであれば、表
面が極めて平滑で且つピンホールのない緻密な被
覆層が得られる。そして、本発明において用いら
れるPPS樹脂粉体中に例えばアルミナ粉末等の充
てん剤を添加してもよい。以下、本発明を第１図
〜第４図に基いて説明する。 １は金属管であり、その内面にPPS樹脂粉体の被
覆層２が公知の被覆手段にて形成されている。次
に金属管１の両端部（一端部だけであつてもよ
い）にフランジ３を溶接して取付ける。溶接の
際、火花が内部の被覆層２に当たらないように、
第２図に示すように適宜材料にてマスキング４を
行うのがよい。又、両端部の被覆層２の焼け部
５，５を出来るだけ少なくするため両端部付近を
冷却するのがよい。 次いで、第３図に示すように焼け部５，５をグ
インダー等にて削り取り金属管１の内面１１，１
１を露出せしめる。 該焼け部５，５を削り取る際、第３図に示すよ
うに境界部端面６，６に奥方向へのテーパーを形
成することにより次工程のフランジ面後塗布の
際、より平滑にすぐれた被覆層が得られる。この
金属管１の端部およびフランジ３を局部的に加熱
し、フランジ面３１および金属管の内面１１，１
１にPPS樹脂粉体を静電塗装ガン等を用いて吹付
けて融着せしめる。この際、金属管全体を回転さ
せながら行うのがよい。引続き加熱保持してPPS
樹脂を架橋せしめることにより、第４図に示すフ
ランジ面３１，３１および金属管１の内面１１，
１１に平滑且つ強靭な均一な厚みのPPS樹脂被覆
層７が形成されたフランジ付内面被覆金属管が得
られる。 尚、PPS樹脂被覆層と金属面の密着性を良くす
るためにフランジ面および金属管の内面露出部に
適宜のプライマーにより下地処理を施してもよ
い。又、上記フランジ面および金属管の内面への
PPS樹脂粉体の吹付けを常温で行ない、その後吹
付け部を加熱して溶融せしめてもよい。本発明方
法は叙上の通り、内面にPPS樹脂被覆層が形成さ
れた金属管の端部にフランジを溶接して取付けた
のち、前記被覆層のうちの損傷部を管端部より除
去せしめ、該除去部とフランジ面に前記と同一の
PPS樹脂粉体を吹付けて塗装したのち加熱して被
覆層を形成せしめる方法であるので、フランジ面
及び金属管内面に平滑且つ均一な厚みのPPS樹脂
粉体被覆層が形成された任意長さのフランジ付内
面被覆金属管を得ることができる。 又、種々の長さの樹脂被覆金属管を容易に作る
ことができる。 以下、本発明の実施例について説明する。 内面に約400μ厚みのPPS樹脂粉体を被覆した
SGP100A（長さ2.75ｍ）の管を準備し、この管の
両端に10KFフランジを溶接して取付けた。溶接
は火花が内面の樹脂被覆層に当たらないようにマ
スキングを行ない、又樹脂被覆層の焼け部を少な
くするため端部近くを水冷して行なつた。端面よ
り約50mmまでの樹脂被覆層が焼けたので、この部
分の被覆層をグラインダー、やすりで削り取り、
この削り取り部及びフランジ面にブラスト処理を
行ない素地の除錆・粗面化を行つたのちプライマ
ーを塗布して下地処理を施した。 次に、金属管を30rpmで回転させながら、フラ
ンジ部及びPPS樹脂被覆層削り取り部をアルミ鋳
込みヒーターにて約380℃に局部加熱し、該箇所
にPPS樹脂粉体を静電塗装ガンで吹き付けて融着
かせ、引き続き該吹き付け部を380℃で30分間加
熱し、PPS樹脂を架橋させたのち、水冷してフラ
ンジ面及び金属管内面をPPS樹脂粉体で被覆した
フランジ付内面被覆金属管を得た。 該フランジ付内面被覆金属管の被覆層の表面は
平滑性にすぐれ、又フランジ面及びフランジ付近
の被覆層の厚み分布は第５図が示すようにほぼ均
一であつた。
粉体状のものである。該PPS樹脂の分子量の目安
としては例えば320℃×５Kgの荷重条件下におけ
るMI値が200〜2000ｇ／10分のものであれば、表
面が極めて平滑で且つピンホールのない緻密な被
覆層が得られる。そして、本発明において用いら
れるPPS樹脂粉体中に例えばアルミナ粉末等の充
てん剤を添加してもよい。以下、本発明を第１図
〜第４図に基いて説明する。 １は金属管であり、その内面にPPS樹脂粉体の被
覆層２が公知の被覆手段にて形成されている。次
に金属管１の両端部（一端部だけであつてもよ
い）にフランジ３を溶接して取付ける。溶接の
際、火花が内部の被覆層２に当たらないように、
第２図に示すように適宜材料にてマスキング４を
行うのがよい。又、両端部の被覆層２の焼け部
５，５を出来るだけ少なくするため両端部付近を
冷却するのがよい。 次いで、第３図に示すように焼け部５，５をグ
インダー等にて削り取り金属管１の内面１１，１
１を露出せしめる。 該焼け部５，５を削り取る際、第３図に示すよ
うに境界部端面６，６に奥方向へのテーパーを形
成することにより次工程のフランジ面後塗布の
際、より平滑にすぐれた被覆層が得られる。この
金属管１の端部およびフランジ３を局部的に加熱
し、フランジ面３１および金属管の内面１１，１
１にPPS樹脂粉体を静電塗装ガン等を用いて吹付
けて融着せしめる。この際、金属管全体を回転さ
せながら行うのがよい。引続き加熱保持してPPS
樹脂を架橋せしめることにより、第４図に示すフ
ランジ面３１，３１および金属管１の内面１１，
１１に平滑且つ強靭な均一な厚みのPPS樹脂被覆
層７が形成されたフランジ付内面被覆金属管が得
られる。 尚、PPS樹脂被覆層と金属面の密着性を良くす
るためにフランジ面および金属管の内面露出部に
適宜のプライマーにより下地処理を施してもよ
い。又、上記フランジ面および金属管の内面への
PPS樹脂粉体の吹付けを常温で行ない、その後吹
付け部を加熱して溶融せしめてもよい。本発明方
法は叙上の通り、内面にPPS樹脂被覆層が形成さ
れた金属管の端部にフランジを溶接して取付けた
のち、前記被覆層のうちの損傷部を管端部より除
去せしめ、該除去部とフランジ面に前記と同一の
PPS樹脂粉体を吹付けて塗装したのち加熱して被
覆層を形成せしめる方法であるので、フランジ面
及び金属管内面に平滑且つ均一な厚みのPPS樹脂
粉体被覆層が形成された任意長さのフランジ付内
面被覆金属管を得ることができる。 又、種々の長さの樹脂被覆金属管を容易に作る
ことができる。 以下、本発明の実施例について説明する。 内面に約400μ厚みのPPS樹脂粉体を被覆した
SGP100A（長さ2.75ｍ）の管を準備し、この管の
両端に10KFフランジを溶接して取付けた。溶接
は火花が内面の樹脂被覆層に当たらないようにマ
スキングを行ない、又樹脂被覆層の焼け部を少な
くするため端部近くを水冷して行なつた。端面よ
り約50mmまでの樹脂被覆層が焼けたので、この部
分の被覆層をグラインダー、やすりで削り取り、
この削り取り部及びフランジ面にブラスト処理を
行ない素地の除錆・粗面化を行つたのちプライマ
ーを塗布して下地処理を施した。 次に、金属管を30rpmで回転させながら、フラ
ンジ部及びPPS樹脂被覆層削り取り部をアルミ鋳
込みヒーターにて約380℃に局部加熱し、該箇所
にPPS樹脂粉体を静電塗装ガンで吹き付けて融着
かせ、引き続き該吹き付け部を380℃で30分間加
熱し、PPS樹脂を架橋させたのち、水冷してフラ
ンジ面及び金属管内面をPPS樹脂粉体で被覆した
フランジ付内面被覆金属管を得た。 該フランジ付内面被覆金属管の被覆層の表面は
平滑性にすぐれ、又フランジ面及びフランジ付近
の被覆層の厚み分布は第５図が示すようにほぼ均
一であつた。
第１図〜第４図は本発明方法の製造工程を示す
説明図、第５図はフランジ面及びフランジ付近の
被覆層の厚み分布を示すものである。 １……金属管、２，７……被覆層、３……フラ
ンジ、３１……フランジ面、４……マスキング、
５……焼け部、６……境界部端面。
説明図、第５図はフランジ面及びフランジ付近の
被覆層の厚み分布を示すものである。 １……金属管、２，７……被覆層、３……フラ
ンジ、３１……フランジ面、４……マスキング、
５……焼け部、６……境界部端面。
Claims (1)
- １ 内面にポリフエニレンサルフアイド樹脂の被
覆層が形成された金属管の端部にフランジを溶接
し、該フランジ付金属管の前記被覆層のうち溶接
による損傷部を管端部より除去して金属面を露出
せしめ、該露出金属面と前記フランジ面に前記被
覆層と同一樹脂の粉体を吹付けて塗装した後加熱
して被覆層を形成せしめることを特徴とするフラ
ンジ付内面被覆金属管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1951283A JPS59145075A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | フランジ付内面被覆金属管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1951283A JPS59145075A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | フランジ付内面被覆金属管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59145075A JPS59145075A (ja) | 1984-08-20 |
| JPH0155907B2 true JPH0155907B2 (ja) | 1989-11-28 |
Family
ID=12001413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1951283A Granted JPS59145075A (ja) | 1983-02-08 | 1983-02-08 | フランジ付内面被覆金属管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59145075A (ja) |
-
1983
- 1983-02-08 JP JP1951283A patent/JPS59145075A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59145075A (ja) | 1984-08-20 |
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