JPH0215232B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、座部平面に凹凸模様を持つたバケツ
ト型シート用表皮の製造方法に関するものであ
る。

従来、この種のシート表皮は、第１図示の如
く、ポリウレタンフオーム等のスラブａの表裏面
に表皮材ｂ、ワデイングカバーｃを積層した材料
を凹凸模様と対応する突刃を持つた函形のメス型
X₁に被包載置し、その積層材料を左右にどて部
と相応する膨出部を持つオス型Y₁で120〜200℃
程度の加熱下に押圧し、どて部に相応する彎曲部
と凹凸模様を形成するよう製造されている。然
し、この製造方法により得られるシート表皮A₁
は、左右のどて相当部分にも高価なポリウレタン
フオームスラブａが介装されるためコスト高にな
り、また、予め表皮材ｂ、ワデイングカバーｃを
ポリウレタンフオームスラブａ貼合せた厚手の積
層材料に圧縮を加えるため、表皮材ｂに生ずる折
れ皺を取ることができずしかも深絞りするどて部
ラインを所望通りにできずに丸くなり、無理にク
ツシヨンモールドB₁に整合させようとしても固
定的になつているために無理がきかない欠点があ
る。

また従来、第２図示の如く、どて部に相応する
凹部と凹凸模様を付形する突起とを持つたメス型
X₂と、そのメス型X₂の凹部に嵌り合う凸部と凹
凸模様の突起を受入れる受溝とを持つたオス型
Y₂との間で蒸気加熱下に表皮材ｂのみを挾圧圧
締することにより、シート表皮A₂を製造するこ
とも行なわれている。このシート表皮A₂は座部
平面に凹凸模様の絞込みを受入れる凹溝を持つた
クツシヨンモールドB₂に被包装着するものであ
るが、その凹凸模様がワデイングを用いることな
く形成されているため座り心地が極めて悪く、ま
たクツシヨンモールドB₂の凹溝と一致するワデ
イングの絞込みが困難でずれが生じ易く、しかも
表皮材ｂをメスX₂、オスY₂の各型間で圧締する
ため長い起毛タイプでは毛がねてしまつて外観を
損う欠点がある。

本発明は、斯る欠点を除去するべく改良したシ
ート表皮の製造方法を提供することを目的とす
る。

即ち、本発明に係るシート表皮の製造方法にお
いては、ワデイングカバーで裏打ちしたワデイン
グを座部平面に相応する大きさに裁断してどて部
に相当する膨出部を左右に持つたメス型の凹部平
面に載置し、そのワデイングの平面に予め接着剤
を塗布して後、メス型上に端縁をクランプで挾持
した表皮材を被包載置し、その表皮材を凹凸模様
に相応する突刃を持つたオス型で加熱下にワデイ
ングに押圧圧着することにより、シート表皮が製
造されている。

以下、これを第３〜５図示実施例に基づいて説
明すれば、次の通りである。

第３図示実施例では、シート表皮の基本的な製
造工程が示されている。茲で製造されるシート表
皮Ａは、座部平面に凹凸模様を持ちしかも左右に
どて部を持つバケツト型のシートを構成するもの
であり、座部部分のみにワデイングａを介装して
表皮材ｂ、ワデイングカバーｃを溶着固定するこ
とにより形成されている。また、シート表皮Ａを
形成するワデイングａには伸率の高いポリウレタ
ンスラブを用いるとよく、表皮材ｂとしてはフア
ブリツクなどを用い、ワデイングカバーｃには不
織布等を用いることができる。型としては、左右
にどて部に相応する膨出部x₁，x₁を持つたメス型
Ｘと、凹凸模様に相応したパターンの突刃ｙを持
つオス型Ｙとを用いる。メス型Ｘはスチームを流
通することにより加熱可能であり、またオス型Ｙ
はヒータ等を内蔵することにより加熱可能に構成
されている。

ワデイングａとワデイングカバーｃとは、予め
接着剤等で貼り合せて一体的にする。そのラミネ
ートにあたつては、各材料ａ，ｃを連続的に繰り
出しつつ互いを接合するようにでき（図ａ参照）、
貼合せ後に定寸に切断することにより用いること
ができる。その大きさはシートの座部平面積に相
応する寸法にすれば足り、裁断後ラミネート材料
のワデイングａ側に接着剤ｅを塗布する（図ｂ参
照）。その接着剤ｅにはウレタン系のものを用い
るとよく、スプレーガンで簡単に塗布できる。接
着剤の塗布後、ラミネート材料ａ，ｃは左右にど
て部と相応する膨出部x₁，x₁を持つたメス型Ｘの
凹部内に載置する。メス型Ｘの凹部は所望するシ
ートの座部平面と略同寸法に形成されており、ラ
ミネート材料ａ，ｃは凹部内に嵌込むようになる
（図ｃ参照）。次に、メス型Ｘには表皮材ｂを被包
するよう載置する。この表皮材ｂは、メス型Ｘの
膨出部x₁，x₁より周側面に垂下がる端縁をクラン
プＰで挾持することにより張設配置する。その端
縁挾持は、図示実施例ではメス型Ｘの周側面より
若干離れた位置で行つているが、クランプＰをメ
ス型の周側面直下に配置して表皮材ｂの側面をメ
ス型Ｘの周側面に密接張設するようにもできる
（図ｄ参照）。基布ｂの張設配置後オス型Ｙを下降
動させて、凹凸模様のパターンに相応する配列に
突出した突刃ｙで表皮材ｂをメス型Ｘの凹部内に
載置したラミネート材料ａ，ｃに押圧する。この
とき、オス型Ｙはヒーターで加熱し、またメス型
Ｘをスチームの供給で加熱した状態で、ラミネー
ト材料ａ，ｃに表皮材ｂを加熱押圧する。この加
熱押圧では、オス型Ｙの突刃ｙが表皮材ｂをワデ
イングａに圧入すると共にワデイングカバーｃに
溶接固定し、ワデイングａの平面に対しては予め
塗布した接着剤ｅで表皮材ｂを接着固定する（図
ｅ参照）。また、メス型Ｘの膨出部分x₁，x₁では
クランプＰで挾持することにより張設した表皮材
ｂのみを膨出面に沿つて圧接するため、所望通り
の曲率面にどて部相当部分を加熱成形することが
できる。この曲面成形にあたつては、図示実施例
の如く表皮材ｂの端縁を斜めに引張するときに
は、オス型Ｙによる押圧と共に、近傍に配置した
シリンダＳの作動でサイドプレス枠Ｆを表皮材ｂ
の端縁側に圧接した表皮材ｂをメス型Ｘの周側面
に押当てるようにするとよい。この加熱成形作業
は２〜３分程度で終了でき、またスチームの供給
も８秒間程度で終了できる（図ｆ参照）。その作
業終了後、座部平面相当部のみにワデイングａ、
ワデイングカバーｃを表皮材ｂと一体成形したシ
ート表皮Ａをメス型Ｘから外し、別途用意したク
ツシヨンモールドＢ、ボトムフレームＣに整合さ
せて取付けることにより、シートを構成するよう
にできる（図ｇ参照）。

第４及び５図示実施例では、上述したシート表
皮の別の製造方法が示されている。凹凸模様はボ
タン模様としても形成でき、この場合にはオス型
Ｙの突刃ｙを円筒状にすればよい。また、凹凸模
様の成形と共に表皮Ａの吊込み構造も構成でき、
この場合にはワデイングカバーｃの背面側に接着
剤または接着フイルムｆを介装し、トリムワイヤ
Ｗを挿置した金具或いは不織布ｇをオス型Ｙの押
圧圧締により接合すればよい（第４図ａ，ｂ参
照）。また、ワデイング模様の突出部分で輪郭角
部を刻明に成形するためには、メス型Ｘの座部平
面でオス型の突刃ｙより若干内側位置に相応する
よう突起x₂，x₂を設けて、オス型の押圧圧締と共
に背面側よりワデイングａを突上げるようにすれ
ばよい。その圧締成形では、突起x₂，x₂で突上げ
るワデイング部分が緻密になるため、凹凸模様が
輪郭線を美麗にしかも潰れが生ずることなく保持
できるようになる（第５図ａ，ｂ参照）。

以上の如く、本発明に係るシート表皮の製造方
法に依れば、高価なワデイングを座部平面だけに
用いしかもどて部に相応する曲率面を基布だけで
形成する。従つて、シート表皮は安価ででき、左
右のどて部相当部分もメス型の膨出部に背面側よ
り圧接するため、所望通りの形状にできてクツシ
ヨンフオームとの整合を容易にできると共に、起
毛布を用いても毛がねてしまうことがないため外
観を損うことがない。また、座部平面はワデイン
グを用いて形成するため座り心地が良好になり、
しかも表皮材を予めラミネートせずに押圧接合す
るため折れ皺を生ずることなく緊張成形すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ａ，ｂ及び第２図ａ，ｂは従来例に係る
シート表皮の製造工程を示す説明図、第３図ａ〜
ｇは本発明に係るシート表皮の製造工程を示す説
明図、第４図ａ，ｂ及び第５図ａ，ｂは別の実施
例に係るシート表皮の製造工程を示す説明図であ
る。 Ｘ：メス型、x₁，x₂：どて部に相応する膨出
部、Ｙ：オス型、ｙ：突刃、ａ：ワデイング、
ｂ：表皮材、ｃ：ワデイングカバー、ｅ：接着
剤。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 座部平面に凹凸模様を持ち、しかも左右にど
   て部を有するバケツト型シートのシート表皮を形
   成するところの製造方法であつて、どて部に相応
   する膨出部を左右に持つたメス型の凹部平面にワ
   デイングカバーを裏当てしたワデイングを載置
   し、そのワデイングの平面に予め接着剤を塗布し
   て後、メス型上に端縁をクランプで挾持した表皮
   材を被包載置し、その表皮材を凹凸模様に相応す
   る突刃を持つオス型で加熱下にワデイングに押圧
   圧着するようにしたことを特徴とするシート表皮
   の製造方法。