JPH0215294B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0215294B2 JPH0215294B2 JP18617381A JP18617381A JPH0215294B2 JP H0215294 B2 JPH0215294 B2 JP H0215294B2 JP 18617381 A JP18617381 A JP 18617381A JP 18617381 A JP18617381 A JP 18617381A JP H0215294 B2 JPH0215294 B2 JP H0215294B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steering stem
- metal pipe
- mold hole
- diameter portion
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/06—Making machine elements axles or shafts
- B21K1/10—Making machine elements axles or shafts of cylindrical form
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Steering Devices For Bicycles And Motorcycles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はオートバイのフロントフオークに取付
けられるステアリングステムの製造方法に関す
る。
けられるステアリングステムの製造方法に関す
る。
従来のステアリングステムは第５図のように円
筒形の金属パイプＡの一端に別体の金属シヤフト
Ｂを差し込んで溶接するといつた方法で製造され
ていた。
筒形の金属パイプＡの一端に別体の金属シヤフト
Ｂを差し込んで溶接するといつた方法で製造され
ていた。
しかし、この方法によれば、二つの部品を組み
合せて溶接により連結するものであるから、材料
費が嵩むばかりか製造に手間がかかり、量産でき
ず、そのうえ組付け不良あるいは溶接歪等による
大きい寸法差が生じ高い寸法精度が得られない等
の不都合が生じていた。
合せて溶接により連結するものであるから、材料
費が嵩むばかりか製造に手間がかかり、量産でき
ず、そのうえ組付け不良あるいは溶接歪等による
大きい寸法差が生じ高い寸法精度が得られない等
の不都合が生じていた。
そこで本発明は、ステアリングステムの一端を
膨出成型し、他端を絞り成型によつて一体のシヤ
フトに成型することにより、前記欠点を解決した
ステアリングステムの製造方法の提供を目的とす
る。
膨出成型し、他端を絞り成型によつて一体のシヤ
フトに成型することにより、前記欠点を解決した
ステアリングステムの製造方法の提供を目的とす
る。
以下本発明の一実施例を図面に基づいて詳述す
る。第１図、第２図においては１はオートバイの
ステアリングステムであり、長尺の金属パイプ２
の一端に拡大径のベアリング嵌合部３を設け、他
端に縮小径の厚肉シヤフト部４を設け、厚肉シヤ
フト部４の隣接部外周にネジ部５を形成したもの
であり、フロントフオーク６，６間の連結材料７
に溶接等により固定されている。
る。第１図、第２図においては１はオートバイの
ステアリングステムであり、長尺の金属パイプ２
の一端に拡大径のベアリング嵌合部３を設け、他
端に縮小径の厚肉シヤフト部４を設け、厚肉シヤ
フト部４の隣接部外周にネジ部５を形成したもの
であり、フロントフオーク６，６間の連結材料７
に溶接等により固定されている。
次にこのステアリングステム１の製造工程を説
明する。
明する。
第３図に示すように一端に拡大径部８を有し、
他端に縮小径部９を有する第１型孔１０を備えた
第１ダイス１１の第１型孔１０の内部にラム１２
にて金属パイプ２を冷間で第３図ロのように圧入
して第１の成型を行なう。
他端に縮小径部９を有する第１型孔１０を備えた
第１ダイス１１の第１型孔１０の内部にラム１２
にて金属パイプ２を冷間で第３図ロのように圧入
して第１の成型を行なう。
さらに第３図ハに示すように一端に拡大径部
８′を有し、他端に縮小径部９′を有する第２型孔
１０′を備えた第２ダイス１１′の第２型孔１０′
の内部にラム１２′にて第１の成型を終え、近似
ステアリングステム状の金属パイプ２を圧入して
第２の成型を行なえば、第４図に示す如く一端に
拡大径のベアリング嵌合部３を、他端に縮小径の
厚肉シヤフト部４を有する中間製品１′から得ら
れ、この中間製品１′の厚肉シヤフト部４の隣接
部外周面にネジ切りを行ないネジ部５を形成して
ステアリングステム１が得られる。
８′を有し、他端に縮小径部９′を有する第２型孔
１０′を備えた第２ダイス１１′の第２型孔１０′
の内部にラム１２′にて第１の成型を終え、近似
ステアリングステム状の金属パイプ２を圧入して
第２の成型を行なえば、第４図に示す如く一端に
拡大径のベアリング嵌合部３を、他端に縮小径の
厚肉シヤフト部４を有する中間製品１′から得ら
れ、この中間製品１′の厚肉シヤフト部４の隣接
部外周面にネジ切りを行ないネジ部５を形成して
ステアリングステム１が得られる。
上記製造過程において金属パイプ２の一端は型
孔１１，１１′の縮小径部９，９′に圧入されて絞
り加工されるため棒材と同等の強度を有する厚肉
シヤフト部４に成型される。
孔１１，１１′の縮小径部９，９′に圧入されて絞
り加工されるため棒材と同等の強度を有する厚肉
シヤフト部４に成型される。
以上実施例に示すように本発明ステアリングス
テムの製造方法によれば、一端に拡大径部を有
し、他端に縮小径部を有する第１孔型を備えた第
１ダイスの第１型孔内に長尺の金属パイプを圧入
して金属パイプの一端を膨出成型し、他端を絞り
成型して近似ステアリングステムに形成したの
ち、一端に拡大径部を有し、他端に縮小径部を有
する第２型孔を備えた第２ダイスの第２型孔内に
上記近似ステアリングステムを圧入して、金属パ
イプの一端を膨出成型してベアリング嵌合部を形
成する一方、他端を絞り成型して厚肉シヤフト部
を形成し、該厚肉シヤフト部の隣接部外周にネジ
部を形成することを特徴とするので、溶接により
別体のシヤフトを溶接する従来のものと異なり材
料費が嵩まず、製造に手間がかからず、量産でき
る。
テムの製造方法によれば、一端に拡大径部を有
し、他端に縮小径部を有する第１孔型を備えた第
１ダイスの第１型孔内に長尺の金属パイプを圧入
して金属パイプの一端を膨出成型し、他端を絞り
成型して近似ステアリングステムに形成したの
ち、一端に拡大径部を有し、他端に縮小径部を有
する第２型孔を備えた第２ダイスの第２型孔内に
上記近似ステアリングステムを圧入して、金属パ
イプの一端を膨出成型してベアリング嵌合部を形
成する一方、他端を絞り成型して厚肉シヤフト部
を形成し、該厚肉シヤフト部の隣接部外周にネジ
部を形成することを特徴とするので、溶接により
別体のシヤフトを溶接する従来のものと異なり材
料費が嵩まず、製造に手間がかからず、量産でき
る。
しかも、第１ダイスにより近似ステアリングス
テムに形成したのち、第２ダイスにより仕上げる
ようにしたので、曲がりや歪等の発生が少なく高
い寸法精度の製品が得られる等の効果を有してい
る。
テムに形成したのち、第２ダイスにより仕上げる
ようにしたので、曲がりや歪等の発生が少なく高
い寸法精度の製品が得られる等の効果を有してい
る。
第１図〜第４図は本発明の一実施例を示し、第
１図はステアリングステムの取付状態を示す斜視
図、第２図は縦断面図、第３図イ，ロ，ハは製造
工程を示す断面図、第４図は中間製品の斜視図、
第５図は従来のステアリングステムを示す断面図
である。 ２…金属パイプ、３…ベアリング嵌合部、４…
厚肉シヤフト、８，８′…拡大径部、９，９′…縮
小径部、１０…第１型孔、１０′…第２型孔、１
１…第１ダイス、１１′…第２ダイス。
１図はステアリングステムの取付状態を示す斜視
図、第２図は縦断面図、第３図イ，ロ，ハは製造
工程を示す断面図、第４図は中間製品の斜視図、
第５図は従来のステアリングステムを示す断面図
である。 ２…金属パイプ、３…ベアリング嵌合部、４…
厚肉シヤフト、８，８′…拡大径部、９，９′…縮
小径部、１０…第１型孔、１０′…第２型孔、１
１…第１ダイス、１１′…第２ダイス。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一端に拡大径部を有し、他端に縮小径部を有
する第１型孔を備えた第１ダイスの第１型孔内に
長尺の金属パイプを圧入して金属パイプの一端を
膨出成型し、他端を絞り成型して近似ステアリン
グステムに形成したのち、一端に拡大径部を有
し、他端に縮小径部を有する第２型孔を備えた第
２ダイスの第２型孔内に上記近似ステアリングス
テムを圧入して、金属パイプの一端を膨出成型し
てベアリング嵌合部を形成する一方、他端を絞り
成型して厚肉シヤフト部を形成し、該厚肉シヤフ
ト部の隣接部外周にネジ部を形成することを特徴
とする ステアリングステムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18617381A JPS5886938A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | ステアリングステムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18617381A JPS5886938A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | ステアリングステムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5886938A JPS5886938A (ja) | 1983-05-24 |
| JPH0215294B2 true JPH0215294B2 (ja) | 1990-04-11 |
Family
ID=16183662
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18617381A Granted JPS5886938A (ja) | 1981-11-18 | 1981-11-18 | ステアリングステムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5886938A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01205814A (ja) * | 1988-02-09 | 1989-08-18 | Futaba Kogyo Kk | 金属製パイプ端部の構造並びにその加工方法、加工装置および加工用型具 |
| US5216912A (en) * | 1991-08-05 | 1993-06-08 | Takeru Tanaka | Steering shaft and manufacturing method therefor |
| ES2093545B1 (es) * | 1993-04-06 | 1997-07-01 | Navarra Pruna Alberto | Procedimiento de fabricacion de un tubular de expulsion para moldes. |
| US6145185A (en) * | 1997-10-31 | 2000-11-14 | Hwang; Jeng-Yih | Method for forming a connecting pipe of a high pressure connector for fluid |
| KR100590117B1 (ko) | 2004-08-26 | 2006-06-19 | 이재구 | 중공형 휠 샤프트 제조방법 |
| KR100835946B1 (ko) | 2006-12-19 | 2008-06-09 | 이재구 | 컬럼타입 파워 스티어링 장치용 출력축 가공을 위한 중간성형물 |
| CN106112416B (zh) * | 2016-08-30 | 2018-07-13 | 重庆宏雷机械制造有限公司 | 方向柱的加工工艺 |
-
1981
- 1981-11-18 JP JP18617381A patent/JPS5886938A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5886938A (ja) | 1983-05-24 |
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