JPH02179739A - 金属と樹脂の積層板コイルの製造方法 - Google Patents
金属と樹脂の積層板コイルの製造方法Info
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- JPH02179739A JPH02179739A JP64000034A JP3489A JPH02179739A JP H02179739 A JPH02179739 A JP H02179739A JP 64000034 A JP64000034 A JP 64000034A JP 3489 A JP3489 A JP 3489A JP H02179739 A JPH02179739 A JP H02179739A
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- resin
- metal
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- coils
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、金属と樹脂とを重ね合せた積層板をコイル形
状に製造する方法に関する。
状に製造する方法に関する。
（従来技術とその問題点）
金属と樹脂の積層板は制振板、ラミネート板、軽量鋼板
、簡易金属クラツド材などとして使用されている。この
ような積層板をコイル状に製造する方法としては、コイ
ルの１端から徐々に加熱して接着する、いわゆるライン
製造が実施されている。この方法はコイルを展開した状
態で接合するため、広い場所が必要で、また設備が膨大
なため高価な初期投資が必要である。
、簡易金属クラツド材などとして使用されている。この
ような積層板をコイル状に製造する方法としては、コイ
ルの１端から徐々に加熱して接着する、いわゆるライン
製造が実施されている。この方法はコイルを展開した状
態で接合するため、広い場所が必要で、また設備が膨大
なため高価な初期投資が必要である。
積層板としては通常の制振鋼板のような金属・樹脂・金
属の３層積層板の製造がこれまでのライン製造方法では
一般的である。しかし、制振鋼板の場合、その制振性能
を高くするためには金属・樹脂・金属の３層積層をさら
に繰返した例えば５層積層板とするのが効果的であるに
も拘らず、これまでのようなライン製造法ではこのよう
な板の製造は極めて困難なため、一般市場に製品として
売出されていない。金属層が３層以上の制振金属板の工
業的製造が可能となれば従来品に比べてより制振性能の
高い積層金属板が一般的に使用可能となる。
属の３層積層板の製造がこれまでのライン製造方法では
一般的である。しかし、制振鋼板の場合、その制振性能
を高くするためには金属・樹脂・金属の３層積層をさら
に繰返した例えば５層積層板とするのが効果的であるに
も拘らず、これまでのようなライン製造法ではこのよう
な板の製造は極めて困難なため、一般市場に製品として
売出されていない。金属層が３層以上の制振金属板の工
業的製造が可能となれば従来品に比べてより制振性能の
高い積層金属板が一般的に使用可能となる。
金属・樹脂ラミネート板、制振金属板などの製造に際し
ては、金属板と樹脂の接合に均等な加圧力と均等な温度
が必要であり、また、金属と樹脂との間に空気が入ると
これが泡となり、接合力と制振性能などを劣化させる。
ては、金属板と樹脂の接合に均等な加圧力と均等な温度
が必要であり、また、金属と樹脂との間に空気が入ると
これが泡となり、接合力と制振性能などを劣化させる。
また、長い板を接合するためにはこれまではコイルを展
開した後に接合するしか方法がないと言う固定概念があ
った。
開した後に接合するしか方法がないと言う固定概念があ
った。
（発明の目的）
本発明は上記従来技術の問題点を改善するもので、本発
明の目的は設備も比較的簡単で広い場所を必要としない
、金属と樹脂の多層積層板の製法を提供するにある。
明の目的は設備も比較的簡単で広い場所を必要としない
、金属と樹脂の多層積層板の製法を提供するにある。
（発明の構成）
本発明者らは、鋭意検討の結果、多層積層板の各層を構
成する金属と樹脂を、それぞれ金属コイルと樹脂コイル
からスタートさせ、これら原材料コイルを巻きほぐしな
がら重ね合わせ、これらを金属製パイプを芯として１つ
のコイルに順次巻きあげた後、該コイルをコイル状態の
まま加熱すれば場所的にもまた設備的にも大巾に改善で
きることを見い出し、本発明を完成したものである。
成する金属と樹脂を、それぞれ金属コイルと樹脂コイル
からスタートさせ、これら原材料コイルを巻きほぐしな
がら重ね合わせ、これらを金属製パイプを芯として１つ
のコイルに順次巻きあげた後、該コイルをコイル状態の
まま加熱すれば場所的にもまた設備的にも大巾に改善で
きることを見い出し、本発明を完成したものである。
すなわち、本発明の金属と樹脂の積層板コイルの製法は
、各層を構成する原材料の金属コイルと樹脂コイルを巻
きほぐしながら重ね合わせ、これらを金属コイルに張力
を与えながら金属製パイプを芯として１つのコイルに巻
きあげた後、該コイルをコイル状態のまま加熱すること
をして使用する。
、各層を構成する原材料の金属コイルと樹脂コイルを巻
きほぐしながら重ね合わせ、これらを金属コイルに張力
を与えながら金属製パイプを芯として１つのコイルに巻
きあげた後、該コイルをコイル状態のまま加熱すること
をして使用する。
本発明では、原材料コイルから巻きほぐしながら、樹脂
フィルムと金属板を重ね合わせ、適当な金属バイブを芯
として、１本のコイルに巻きあげる。
フィルムと金属板を重ね合わせ、適当な金属バイブを芯
として、１本のコイルに巻きあげる。
その際、適切な張力を金属板に与えながら注意深く巻込
めば、泡として残るような空気は完全に追いだされた状
態になる。次いで得られたコイルを全体が均一な接合温
度になるまで、長時間の加熱をすることにより、金属と
樹脂が完全に接合する。このまま巻きほぐして使用する
こともできるが、巻き癖が残るので、わずかに金属板が
塑性変形を起すような張力を与えて矯正することにより
、平坦な板とすることもできる。
めば、泡として残るような空気は完全に追いだされた状
態になる。次いで得られたコイルを全体が均一な接合温
度になるまで、長時間の加熱をすることにより、金属と
樹脂が完全に接合する。このまま巻きほぐして使用する
こともできるが、巻き癖が残るので、わずかに金属板が
塑性変形を起すような張力を与えて矯正することにより
、平坦な板とすることもできる。
樹脂としては、樹脂フィルムのコイルに代えて、液状の
樹脂または接着剤を使用することもできる。その際、液
状の樹脂はコイルから巻きほぐした金属板、樹脂フィル
ム等に塗布し、そのままあるいは乾燥後にコイルに巻き
あげる。
樹脂または接着剤を使用することもできる。その際、液
状の樹脂はコイルから巻きほぐした金属板、樹脂フィル
ム等に塗布し、そのままあるいは乾燥後にコイルに巻き
あげる。
ここで、均一な樹脂厚を得る液状の樹脂の塗布法として
は、ラインでのロールコータ−による塗布法が適切であ
る。この方法はロールコータ−で樹脂を塗布した後、ラ
インの乾燥炉で約１００℃、数１０秒〜数分の加熱によ
り揮発性の成分を１部又は完全に除去し、次いで他の塗
布しない金属コイルと共に重ねて巻取ることにより、２
本のコイルを接合できるものである。なお、樹脂がロジ
ン系などの粘着性の高いものであれば、そのままでも接
合するし、その他適切な樹脂を選べばコイル状態で加熱
接合できる。また揮発成分が完全に除去されない樹脂を
そのままコイルに巻込んだ場合でも、コイル加熱時間を
長くすることにより、揮発成分が除去されて接合できる
。
は、ラインでのロールコータ−による塗布法が適切であ
る。この方法はロールコータ−で樹脂を塗布した後、ラ
インの乾燥炉で約１００℃、数１０秒〜数分の加熱によ
り揮発性の成分を１部又は完全に除去し、次いで他の塗
布しない金属コイルと共に重ねて巻取ることにより、２
本のコイルを接合できるものである。なお、樹脂がロジ
ン系などの粘着性の高いものであれば、そのままでも接
合するし、その他適切な樹脂を選べばコイル状態で加熱
接合できる。また揮発成分が完全に除去されない樹脂を
そのままコイルに巻込んだ場合でも、コイル加熱時間を
長くすることにより、揮発成分が除去されて接合できる
。
接着剤としては、２液混合型、瞬間接着型、嫌気性型な
どの接着剤があげられる。これらの接着剤を金属板の間
に流し込みながら巻きあげた後、そのまま１日以上放置
するか、又はわずかに加熱（接着剤により異なるが、通
常室温〜１００℃）して接着強度を向上させる処理をし
てからコイルを巻きほぐす。
どの接着剤があげられる。これらの接着剤を金属板の間
に流し込みながら巻きあげた後、そのまま１日以上放置
するか、又はわずかに加熱（接着剤により異なるが、通
常室温〜１００℃）して接着強度を向上させる処理をし
てからコイルを巻きほぐす。
金属コイルとしてはどのような種類のものでもよく、例
えばステンレス鋼、アルミニウム、銅、チタンなどがあ
げられる。コイル巻き時に金属コイルに付与する張力は
金属の種類、板厚、使用樹脂フィルム等にもよるが、フ
ィルム厚さを維持しながら密着力を高めるためには、合
計で５０〜１０ Ｑ Ｏｋ ｇ ／ ｍが適当である。
えばステンレス鋼、アルミニウム、銅、チタンなどがあ
げられる。コイル巻き時に金属コイルに付与する張力は
金属の種類、板厚、使用樹脂フィルム等にもよるが、フ
ィルム厚さを維持しながら密着力を高めるためには、合
計で５０〜１０ Ｑ Ｏｋ ｇ ／ ｍが適当である。
この場合、多層の外周側の金属板により強く張力をかけ
ることによリ、樹脂フィルムに圧力がかかり密着性が向
上する。この張力か弱すぎると密着力が弱く、張力が強
すぎると樹脂フィルムがはみだしてフィルム厚さが薄く
なってしまうものである。しかし、接着剤を使用して貼
り合わせる場合、接着層の厚さを薄くするほど接着力は
向上するので、張力は材料の耐力以下まで強力にかける
ことができる。
ることによリ、樹脂フィルムに圧力がかかり密着性が向
上する。この張力か弱すぎると密着力が弱く、張力が強
すぎると樹脂フィルムがはみだしてフィルム厚さが薄く
なってしまうものである。しかし、接着剤を使用して貼
り合わせる場合、接着層の厚さを薄くするほど接着力は
向上するので、張力は材料の耐力以下まで強力にかける
ことができる。
また、コイルを加熱する温度、時間は、使用樹脂フィル
ム、接着剤等によって相違するが普通１５０〜１６０℃
である。
ム、接着剤等によって相違するが普通１５０〜１６０℃
である。
次に、本発明を実施例により具体的に説明する。
（実施例１）
０．３ｍｍ厚さＸ ５００ ｍ ｍ幅ｘ８５０ｍ （約
１００１００Ｏの寸法の５ＵＳ３０４のコイル（１）を
２本用意し、これに７０μｍ厚さＸ４９０ｍｍ幅の制振
性樹脂コイル（２）を挟みこみ、これらを外径が約５０
０ｍｍの５ＵＳ３０４製のパイプく３）に５ＵＳ３０４
のコイルのそれぞれに約１００ｋｇと約６０ｋｇの張力
を与えながら第１図のように巻き込んだ。巻きがほぐれ
ないようスチールベルトで固定した後、１６０℃の加熱
炉で１６時間の加熱を行った。その結果コイル中心部に
装入した熱電対の温度が約１５０℃になったことが確認
できたので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した
。これを巻きほぐしたところ巻き癖があり、伸ばすと板
幅方向の反り（カール）を生じたので、コイルの引張矯
正ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルとするこ
とができた。制振性能も小さな板の温間ブレスで製造し
たものと変りなく、密着力も良好であった。
１００１００Ｏの寸法の５ＵＳ３０４のコイル（１）を
２本用意し、これに７０μｍ厚さＸ４９０ｍｍ幅の制振
性樹脂コイル（２）を挟みこみ、これらを外径が約５０
０ｍｍの５ＵＳ３０４製のパイプく３）に５ＵＳ３０４
のコイルのそれぞれに約１００ｋｇと約６０ｋｇの張力
を与えながら第１図のように巻き込んだ。巻きがほぐれ
ないようスチールベルトで固定した後、１６０℃の加熱
炉で１６時間の加熱を行った。その結果コイル中心部に
装入した熱電対の温度が約１５０℃になったことが確認
できたので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した
。これを巻きほぐしたところ巻き癖があり、伸ばすと板
幅方向の反り（カール）を生じたので、コイルの引張矯
正ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルとするこ
とができた。制振性能も小さな板の温間ブレスで製造し
たものと変りなく、密着力も良好であった。
（実施例２）
０．３ｍｍ厚さＸ１０３０ｍｍ幅ｘ１２００ｍ（約２９
００ｋｇ）の寸法の５ＵＳ３０４のコイル（１）を２本
用意し、これに７０μｍ厚さ×１０２０ｍｍ幅の制振性
樹脂コイル（２）を挟みこみ、これらを外径が約８００
ｍ ｍの５ＵＳ３０４製のパイプ（３）に５ＵＳ３０
４のコイルのそれぞれに約２００ｋｇと１２０ｋｇの張
力を与えながら第２図のように巻き込んだ。このとき加
熱時の均熱性が良くなるように第２図のようにアルミニ
ウムコイル（４）を−緒に巻きこんだ。巻きがほぐれな
いようスチールベルトで固定した後、１６０℃の加熱炉
で１５時間の加熱を行った。その結果コイル中心部に装
入した熱電対の温度が約１５０℃になったことが確認で
きたので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した。
００ｋｇ）の寸法の５ＵＳ３０４のコイル（１）を２本
用意し、これに７０μｍ厚さ×１０２０ｍｍ幅の制振性
樹脂コイル（２）を挟みこみ、これらを外径が約８００
ｍ ｍの５ＵＳ３０４製のパイプ（３）に５ＵＳ３０
４のコイルのそれぞれに約２００ｋｇと１２０ｋｇの張
力を与えながら第２図のように巻き込んだ。このとき加
熱時の均熱性が良くなるように第２図のようにアルミニ
ウムコイル（４）を−緒に巻きこんだ。巻きがほぐれな
いようスチールベルトで固定した後、１６０℃の加熱炉
で１５時間の加熱を行った。その結果コイル中心部に装
入した熱電対の温度が約１５０℃になったことが確認で
きたので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した。
これを巻きほぐしたところ巻き癖があり、伸ばすと板幅
方向の反り（カール）を生じたので、コイルの引張矯正
ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルとすること
ができた。制振性能も小さな板の温間ブレスで製造した
ものと変りなく、密着力も良好であった。
方向の反り（カール）を生じたので、コイルの引張矯正
ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルとすること
ができた。制振性能も小さな板の温間ブレスで製造した
ものと変りなく、密着力も良好であった。
（実施例３）
０．２ｍｍ厚さｘ５００ｍｍ幅Ｘ４５０ｍ （約３６０
ｋｇ）の寸法の５ＵＳ４３０のコイル（１）を２木と同
一寸法の普通鋼コイル（１）を１木と７０μｍ厚さＸ４
９０ｍｍ幅の制振性樹脂コイル（２）を２木用意し、こ
れらを外径が約８００ｍｍの５ＵＳ３０４製のパイプ（
３）に金属コイルに合計約１５０ｋｇの張力を与えなが
ら５ＵＳ４３０、樹脂、普通鋼、樹脂、５ＵＳ４３０の
順に第３図のように巻き込んだ。張力は外側に巻かれる
コイルはど高くなるように全体で約ｌ５０ｋｇの張力で
巻き込んだ。これをスチールベルトで固定した後、１６
０℃の加熱炉で１２時間の加熱を行った。その結果コイ
ル中心部に装入した熱電対の温度が約１５０℃になった
ことが確認できたので、そのまま１２時間の炉冷を行い
、取出した。これを巻きほぐしたところわずかに巻き癖
があったが、そのままでも使用可能な程度の小さなもの
で・あった。制振性能は実施例１よりも若干向上してい
た。
ｋｇ）の寸法の５ＵＳ４３０のコイル（１）を２木と同
一寸法の普通鋼コイル（１）を１木と７０μｍ厚さＸ４
９０ｍｍ幅の制振性樹脂コイル（２）を２木用意し、こ
れらを外径が約８００ｍｍの５ＵＳ３０４製のパイプ（
３）に金属コイルに合計約１５０ｋｇの張力を与えなが
ら５ＵＳ４３０、樹脂、普通鋼、樹脂、５ＵＳ４３０の
順に第３図のように巻き込んだ。張力は外側に巻かれる
コイルはど高くなるように全体で約ｌ５０ｋｇの張力で
巻き込んだ。これをスチールベルトで固定した後、１６
０℃の加熱炉で１２時間の加熱を行った。その結果コイ
ル中心部に装入した熱電対の温度が約１５０℃になった
ことが確認できたので、そのまま１２時間の炉冷を行い
、取出した。これを巻きほぐしたところわずかに巻き癖
があったが、そのままでも使用可能な程度の小さなもの
で・あった。制振性能は実施例１よりも若干向上してい
た。
（実施例４）
０．３ｍｍ厚さＸ５００ｍｍ幅×５０ｍの寸法の５ＵＳ
３０４のコイル（１）と２５μｍｌ！、さＸ５００ｍｍ
幅の熱可塑性の接着性樹脂コイル（２）と６０μｍ厚さ
Ｘ５００ｍｍ幅の耐熱性ナイロン樹脂コイル（２）を順
に５ＵＳ３０４の外径５００ｍｍのバイブ（３）に全体
で約２００ｋｇの張力を与えながら第４図に示すように
巻き込んだ。これをスチールベルトで固定した後、１６
０℃の加熱炉で６時間の加熱を行った。そのまま１２時
間の炉冷を行い、取出した。ナイロンは５ＵＳ３０４と
接着しないため、容易に巻きほぐすことができ、５ＵＳ
３０４の片面にナイロンをコーティングしたコイルがで
きあがった。ナイロンと５ＵＳ３０４との間には気泡は
認められず良好な接合状態であった。
３０４のコイル（１）と２５μｍｌ！、さＸ５００ｍｍ
幅の熱可塑性の接着性樹脂コイル（２）と６０μｍ厚さ
Ｘ５００ｍｍ幅の耐熱性ナイロン樹脂コイル（２）を順
に５ＵＳ３０４の外径５００ｍｍのバイブ（３）に全体
で約２００ｋｇの張力を与えながら第４図に示すように
巻き込んだ。これをスチールベルトで固定した後、１６
０℃の加熱炉で６時間の加熱を行った。そのまま１２時
間の炉冷を行い、取出した。ナイロンは５ＵＳ３０４と
接着しないため、容易に巻きほぐすことができ、５ＵＳ
３０４の片面にナイロンをコーティングしたコイルがで
きあがった。ナイロンと５ＵＳ３０４との間には気泡は
認められず良好な接合状態であった。
（実施例５）
０．１ｍｍ厚さＸ５００ｍｍ幅Ｘ７００ｍの寸法の５Ｕ
Ｓ３０４のコイル（１）と１ｍｍ厚さ×５００ｍｍ幅ｘ
７００ｍの寸法の普通鋼板（１）とを重ね、２液混合型
エポキシ樹脂接着剤（２４時間硬化）（５）を２枚の鋼
板の間に塗付しながら５ＵＳ３０４を内側、普通鋼を外
側にして普通鋼製の外径８００ｍｍのバイブ（３）に全
体で約５００ｋｇの張力を与えながら第５図のように巻
き込んだ。巻締め力を強くしたため、板の隙間が極めて
狭くほとんど密着状態となり、エポキシ樹脂接着剤の使
用量は極めて少なく、最初に塗布したエポキシ樹脂約１
０ｋｇで途中補給することなく全長の塗布ができた。こ
れをスチールベルトで固定した後、１００℃の加熱炉で
１２時間の加熱を行フた。その結果コイル中心部に装入
した熱電対の温度が約９０℃になったことが確認できた
ので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した。
Ｓ３０４のコイル（１）と１ｍｍ厚さ×５００ｍｍ幅ｘ
７００ｍの寸法の普通鋼板（１）とを重ね、２液混合型
エポキシ樹脂接着剤（２４時間硬化）（５）を２枚の鋼
板の間に塗付しながら５ＵＳ３０４を内側、普通鋼を外
側にして普通鋼製の外径８００ｍｍのバイブ（３）に全
体で約５００ｋｇの張力を与えながら第５図のように巻
き込んだ。巻締め力を強くしたため、板の隙間が極めて
狭くほとんど密着状態となり、エポキシ樹脂接着剤の使
用量は極めて少なく、最初に塗布したエポキシ樹脂約１
０ｋｇで途中補給することなく全長の塗布ができた。こ
れをスチールベルトで固定した後、１００℃の加熱炉で
１２時間の加熱を行フた。その結果コイル中心部に装入
した熱電対の温度が約９０℃になったことが確認できた
ので、そのまま１２時間の炉冷を行い、取出した。
これを巻きほぐし、たところ巻き癖があり、伸ばすと板
幅方向の反り（カール）を生じたので、矯正ラインで矯
正したところ、平坦な板のコイルとすることができた。
幅方向の反り（カール）を生じたので、矯正ラインで矯
正したところ、平坦な板のコイルとすることができた。
密着力は良好で簡易ステンレスクラツド鋼として使用で
きた。
きた。
（実施例６）
０．１ｍｍ厚さＸ５００ｍｍ幅Ｘ３００ｍの寸法の５Ｕ
Ｓ３０４のコイル（１）と１．５ｍｍ厚さＸ５００ｍｍ
幅Ｘ３００ｍの寸法のアルミニウムコイル（４）とを重
ね、嫌気性型の接着剤（液体）（５）を２枚のコイルの
間に塗布しながら５ＵＳ３０４を外側、アルミニウムを
内側にして５ＵＳ３０４製の外径５００ｍｍバイブに全
体で約３００ｋｇの張力を与えながら第６図のように巻
き込んだ。巻締め力を強くしたため、板の隙間が極めて
狭くほとんど密着状態となり、接着剤の使用量は極めて
少なく、約１ｋｇで途中補給することなく全長の塗布が
できた。これをスチールベルトで固定した後、１週間室
温に放置した。これを巻きほぐしたところ若干の巻き癖
があり、伸ばすと板幅方向の反り（カール）を生じたの
で、矯正ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルと
することができた。密着力は良好で簡易ステンレスクラ
ツド鋼として使用できた。
Ｓ３０４のコイル（１）と１．５ｍｍ厚さＸ５００ｍｍ
幅Ｘ３００ｍの寸法のアルミニウムコイル（４）とを重
ね、嫌気性型の接着剤（液体）（５）を２枚のコイルの
間に塗布しながら５ＵＳ３０４を外側、アルミニウムを
内側にして５ＵＳ３０４製の外径５００ｍｍバイブに全
体で約３００ｋｇの張力を与えながら第６図のように巻
き込んだ。巻締め力を強くしたため、板の隙間が極めて
狭くほとんど密着状態となり、接着剤の使用量は極めて
少なく、約１ｋｇで途中補給することなく全長の塗布が
できた。これをスチールベルトで固定した後、１週間室
温に放置した。これを巻きほぐしたところ若干の巻き癖
があり、伸ばすと板幅方向の反り（カール）を生じたの
で、矯正ラインで矯正したところ、平坦な板のコイルと
することができた。密着力は良好で簡易ステンレスクラ
ツド鋼として使用できた。
（発明の効果）
本発明によれば、小面積で簡単な設備を使用して、金属
と樹脂との多層積層板の量産が可能となる。
と樹脂との多層積層板の量産が可能となる。
第１〜第６図は、本発明の実施例を示すもので、第１図
は実施例１の説明図、第２図は実施例２の説明図、第３
図は実施例３の説明図、第４図は実施例４の説明図、第
５図は実施例５の説明図、第６図は実施例６の説明図で
ある。 １ 金属コイル ４ アルミニウムコイル２ 樹
脂コイル ５ 接着剤 ３ 金属製バイブ
は実施例１の説明図、第２図は実施例２の説明図、第３
図は実施例３の説明図、第４図は実施例４の説明図、第
５図は実施例５の説明図、第６図は実施例６の説明図で
ある。 １ 金属コイル ４ アルミニウムコイル２ 樹
脂コイル ５ 接着剤 ３ 金属製バイブ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金属と樹脂を２層以上に重ねた積層板をコイル形状
に製造する方法において、各層を構成する原材料の金属
コイルと樹脂コイルを巻きほぐしながら重ね合わせ、こ
れらを金属コイルに張力を与えながら金属製パイプを芯
として１つのコイルに巻きあげた後、該コイルをコイル
状態のまま加熱することを特徴とする、金属と樹脂の積
層板コイルの製造方法。 ２、樹脂コイルの代りとして液体の樹脂を金属コイルま
たは樹脂コイルに塗布し、そのままあるいは乾燥後にコ
イルに巻きあげる請求項１記載の方法。 ３、液体の樹脂に代え、２液混合型、瞬間接着型、嫌気
性型などの接着剤をそのままあるいはわずかの加熱によ
り接着強度を向上させる処理をして使用する請求項２記
載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP64000034A JPH02179739A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 金属と樹脂の積層板コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP64000034A JPH02179739A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 金属と樹脂の積層板コイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02179739A true JPH02179739A (ja) | 1990-07-12 |
Family
ID=11463063
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP64000034A Pending JPH02179739A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 金属と樹脂の積層板コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02179739A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0822061A1 (en) * | 1996-07-29 | 1998-02-04 | Sallmetall B.V. | Method for manufacturing a foil laminate with a defined curvature and foil laminate obtained therewith |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4966771A (ja) * | 1972-06-01 | 1974-06-28 | ||
| JPS57163562A (en) * | 1981-03-31 | 1982-10-07 | Hitachi Shipbuilding Eng Co | Method of molding composite material board |
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1989
- 1989-01-04 JP JP64000034A patent/JPH02179739A/ja active Pending
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