JPH02180948A - 塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法Info
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- JPH02180948A JPH02180948A JP2389A JP2389A JPH02180948A JP H02180948 A JPH02180948 A JP H02180948A JP 2389 A JP2389 A JP 2389A JP 2389 A JP2389 A JP 2389A JP H02180948 A JPH02180948 A JP H02180948A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ポリ塩化ビニル及びゴム物質からなる塩化ビ
ニル系樹脂組成物の製造方法に関する。
ニル系樹脂組成物の製造方法に関する。
従来の技術
ポリ塩化ビニルは、本来、弾性を持たない硬質樹脂であ
るが、これに可塑剤を配合し、軟質にすると、柔かいゴ
ム様弾性を有するようになり、床材、自動車用材等に利
用されている。しかしながら、バッキング、ガスゲット
等、更に高い圧縮回復性が要求される分野で使用される
には至っていない。
るが、これに可塑剤を配合し、軟質にすると、柔かいゴ
ム様弾性を有するようになり、床材、自動車用材等に利
用されている。しかしながら、バッキング、ガスゲット
等、更に高い圧縮回復性が要求される分野で使用される
には至っていない。
そこで、ポリ塩化ビニルとゴム物質のポリマーブレンド
が検討され、ゴムに近い圧縮回復性を有するポリ塩化ビ
ニル系ポリマーブレンドの成形品が開発されている。
が検討され、ゴムに近い圧縮回復性を有するポリ塩化ビ
ニル系ポリマーブレンドの成形品が開発されている。
ポリ塩化ビニルとゴム物質のポリマーブレンドは、ポリ
塩化ビニルとゴム物質を固形状態でミルロールや押出機
等に供給して混練し、成形して成形品とされるのが一般
的であり、ポリ塩化ビニル−可塑剤の海の中にゴム物質
の微粒子が島の様に分散している、いわゆる海鳥構造を
とっていることが確認されている。そして、ゴム物質の
微粒子を如何に均一に分散させるかが、圧縮回復性を向
上させる為の要因の一つと考えられている。
塩化ビニルとゴム物質を固形状態でミルロールや押出機
等に供給して混練し、成形して成形品とされるのが一般
的であり、ポリ塩化ビニル−可塑剤の海の中にゴム物質
の微粒子が島の様に分散している、いわゆる海鳥構造を
とっていることが確認されている。そして、ゴム物質の
微粒子を如何に均一に分散させるかが、圧縮回復性を向
上させる為の要因の一つと考えられている。
発明が解決しようとする課題
しかしながら、ゴム物質はポリ塩化ビニルと相溶性が悪
く、また乾燥時にゴム物質の粒子同志が凝集するなど、
本来分散性が悪いため、従来の方法によって、ミルロー
ルや押出機等で混練して、ポリ塩化ビニルとゴム物質の
ポリマーブレンドを得る場合、ゴム物質を完全に分散さ
せるには限界があった。
く、また乾燥時にゴム物質の粒子同志が凝集するなど、
本来分散性が悪いため、従来の方法によって、ミルロー
ルや押出機等で混練して、ポリ塩化ビニルとゴム物質の
ポリマーブレンドを得る場合、ゴム物質を完全に分散さ
せるには限界があった。
本発明は、従来の技術における上記のような問題点に鑑
みてなされたものである。
みてなされたものである。
したがって、本発明の目的は、圧縮回復性の向上した成
形品を得る為に使用する塩化ビニル系樹脂組成物の製造
方法を提供することにある。
形品を得る為に使用する塩化ビニル系樹脂組成物の製造
方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
本発明者は、ゴム物質をポリ塩化ビニル中により効果的
に分散させる手段について、鋭意検討した結果、ゴム物
質ラテックスとポリ塩化ビニルラテックスまた粉末を混
合し、均一混合物として処理すると、ポリ塩化ビニルと
ゴム物質とを混練する場合よりも、さらに圧縮回復性が
向上した成形品が得られることを見出だし、本発明を完
成するに至った。
に分散させる手段について、鋭意検討した結果、ゴム物
質ラテックスとポリ塩化ビニルラテックスまた粉末を混
合し、均一混合物として処理すると、ポリ塩化ビニルと
ゴム物質とを混練する場合よりも、さらに圧縮回復性が
向上した成形品が得られることを見出だし、本発明を完
成するに至った。
本発明の塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法は、ポリ塩
化ビニルラテックス及び／又はポリ塩化ビニル粉末と、
ゴム物質ラテックスとを、固形分重量で、ポリ塩化ビニ
ル１００重量部に対してゴム物質８０〜２００重量部に
なるように均一に混合し、得られた混合ラテックスに凝
集剤を添加して攪拌した後、固形分を分離し、乾燥する
ことを特徴とする。
化ビニルラテックス及び／又はポリ塩化ビニル粉末と、
ゴム物質ラテックスとを、固形分重量で、ポリ塩化ビニ
ル１００重量部に対してゴム物質８０〜２００重量部に
なるように均一に混合し、得られた混合ラテックスに凝
集剤を添加して攪拌した後、固形分を分離し、乾燥する
ことを特徴とする。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明において使用するポリ塩化ビニルラテックス及び
ポリ塩化ビニル粉末は、通常使用されている乳化重合法
、或いは微細懸濁重合法で製造されたものであれば、如
何なるものでも使用可能であり、そしてラテックスの固
形分濃度及びポリ塩化ビニル粒子の粒径は、特に制限さ
れるものではない。
ポリ塩化ビニル粉末は、通常使用されている乳化重合法
、或いは微細懸濁重合法で製造されたものであれば、如
何なるものでも使用可能であり、そしてラテックスの固
形分濃度及びポリ塩化ビニル粒子の粒径は、特に制限さ
れるものではない。
一方、ゴム物質ラテックスとしては、５ＢＲ１ＮＢＲ、
クロロプレンゴム、アクリルゴム、イソアレンゴム等の
ゴム物質粒子が水中に分散されたものであれば、いずれ
のものを使用してもよい。
クロロプレンゴム、アクリルゴム、イソアレンゴム等の
ゴム物質粒子が水中に分散されたものであれば、いずれ
のものを使用してもよい。
本発明において、ポリ塩化ビニルラテックス及び／又は
ポリ塩化ビニル粉末とゴム物質ラテックスとの混合割合
は、固形分重量で、ポリ塩化ビニル１００重量部に対し
てゴム物質８０〜２００重量部、好ましくは１００〜１
５０重量部の範囲に設定される。
ポリ塩化ビニル粉末とゴム物質ラテックスとの混合割合
は、固形分重量で、ポリ塩化ビニル１００重量部に対し
てゴム物質８０〜２００重量部、好ましくは１００〜１
５０重量部の範囲に設定される。
ゴム物質の量が８０重量部よりも少なくなると、製造さ
れる塩化ビニル系樹脂組成物の圧縮回復性が十分に発現
されない、また、ゴム物質の量が２００重量部よりも多
くなると、固形分の凝集・分離工程、脱水・乾燥工程の
作業が困難になり、一方、圧縮回復性はそれ程改善され
ず、物性とコストのバランス上好ましくない、更に、ポ
リ塩化ビニル本来の長所である耐候性、加工性、難燃性
等の特性が減殺されることもあるので、ポリ塩化ビニル
に対するゴム物質の混合割合は、上記の範囲にあること
が必要である。
れる塩化ビニル系樹脂組成物の圧縮回復性が十分に発現
されない、また、ゴム物質の量が２００重量部よりも多
くなると、固形分の凝集・分離工程、脱水・乾燥工程の
作業が困難になり、一方、圧縮回復性はそれ程改善され
ず、物性とコストのバランス上好ましくない、更に、ポ
リ塩化ビニル本来の長所である耐候性、加工性、難燃性
等の特性が減殺されることもあるので、ポリ塩化ビニル
に対するゴム物質の混合割合は、上記の範囲にあること
が必要である。
本発明においては、ポリ塩化ビニルラテックス及び／又
はポリ塩化ビニル粉末とゴム物質ラテックスとを上記の
混合割合で均一に混合した後、得られる混合ラテックス
に凝集剤を添加するが、この際添加される凝集剤として
は、混合ラテックスの乳化剤系、最終製品の品質に応じ
て適宜選択して使用すればよく、一般には、カルシウム
塩類、無機酸類、ポリカチオン類、アミド類等が使用で
きる。より具体的には、例えば、酢酸カルシウム、ポリ
アクリルアミド、イオネンボリマー等をあげることがで
きる。
はポリ塩化ビニル粉末とゴム物質ラテックスとを上記の
混合割合で均一に混合した後、得られる混合ラテックス
に凝集剤を添加するが、この際添加される凝集剤として
は、混合ラテックスの乳化剤系、最終製品の品質に応じ
て適宜選択して使用すればよく、一般には、カルシウム
塩類、無機酸類、ポリカチオン類、アミド類等が使用で
きる。より具体的には、例えば、酢酸カルシウム、ポリ
アクリルアミド、イオネンボリマー等をあげることがで
きる。
これ等凝集剤を添加し、撹拌することによって、混合ラ
テックスでは粒子の凝集が起こるので、凝集した樹脂組
成物を、例えば遠心脱水機等で水分を除去した後、流動
乾燥機等によって４０〜７０℃の温度範囲で乾燥する。
テックスでは粒子の凝集が起こるので、凝集した樹脂組
成物を、例えば遠心脱水機等で水分を除去した後、流動
乾燥機等によって４０〜７０℃の温度範囲で乾燥する。
上記のようにして製造された塩化ビニル系樹脂組成物は
、可塑剤、安定剤等、必要な配合剤を添加し、ミルロー
ルで混練し、押出し成形、圧縮成形、カレンダー成形、
射出成形等、通常のポリ塩化ビニル樹脂の加工法によっ
て加工することができる。また、その場合、必要により
、難燃剤、滑刑、充填剤、酸化防止剤、加工助剤、発泡
剤等、従来公知の各種の添加剤を配合することができる
。
、可塑剤、安定剤等、必要な配合剤を添加し、ミルロー
ルで混練し、押出し成形、圧縮成形、カレンダー成形、
射出成形等、通常のポリ塩化ビニル樹脂の加工法によっ
て加工することができる。また、その場合、必要により
、難燃剤、滑刑、充填剤、酸化防止剤、加工助剤、発泡
剤等、従来公知の各種の添加剤を配合することができる
。
実施例
次に、本発明を実施例によって説明する。
実施例１
（アクリルゴムラテックスの製造）
３ｊフラスコに水１９００Ｉｊ、牛脂肪酸ソーダ２４ｇ
、炭酸水素ナトリウム１２ｇを仕込み、窒素雰囲気下に
おいて撹拌しなから４５゛Ｃまで昇温した後、過硫酸カ
リウム１．８ｔを添加し、その５分後からブチルアクリ
レート１１４０．、アクリロニトリル６０ｇ及びアリル
メタクリレート６ｇよりなるモノマー混合物を、１分間
に５ｇの割合で逐次添加した。
、炭酸水素ナトリウム１２ｇを仕込み、窒素雰囲気下に
おいて撹拌しなから４５゛Ｃまで昇温した後、過硫酸カ
リウム１．８ｔを添加し、その５分後からブチルアクリ
レート１１４０．、アクリロニトリル６０ｇ及びアリル
メタクリレート６ｇよりなるモノマー混合物を、１分間
に５ｇの割合で逐次添加した。
モノマー混合物の添加開始から２時間後に、牛脂肪酸ソ
ーダ１２ｔｒを追加し、更に２時間後より徐々に温度を
下げ、室温で内容物を収り出し、平均粒径０．０７８μ
、固形分濃度３６，５重量％のアクリルゴムラテックス
を得た。なお、本実施例及び以下において、平均粒径の
測定は、コールタ−エレクトリック社製のＮＡＮ（ｌ
ＳＩＺＥＲＴＭにより行ない、また固形分濃度は、ラテ
ックス３ｇを１０５℃で３０分間乾燥し、乾燥前後の重
量から算出した。
ーダ１２ｔｒを追加し、更に２時間後より徐々に温度を
下げ、室温で内容物を収り出し、平均粒径０．０７８μ
、固形分濃度３６，５重量％のアクリルゴムラテックス
を得た。なお、本実施例及び以下において、平均粒径の
測定は、コールタ−エレクトリック社製のＮＡＮ（ｌ
ＳＩＺＥＲＴＭにより行ない、また固形分濃度は、ラテ
ックス３ｇを１０５℃で３０分間乾燥し、乾燥前後の重
量から算出した。
次に、３Ｊフラスコに、上記のようにして得られたアク
リルゴムラテックス５９０ｔ、水１３４０ ｉｊ、炭酸
水素ナトリウム６ｇを仕込み、７０℃まで昇温し、過硫
酸カリウム１ｇを添加した。添加５分後より、下記第１
表のスケジュールに従い、牛脂肪酸ナトリウム及び過硫
酸カリウムを添加し、またブチルアクリレート９３０ｓ
ｒ、アクリロニトリル４９ｇ及びアリルメタクリレート
９．８ｇよりなるモノマー混合物を１分間に５，５ｇの
割合で逐次添加した。３時間後、内容物を８０℃に昇温
し、１時間保持して反応を完結させた９反応終了後、内
容物を室温まで冷却して取り出し、平均粒径０，１４μ
、固形分濃度３５重量％のアクリルゴムラテックスを得
た。
リルゴムラテックス５９０ｔ、水１３４０ ｉｊ、炭酸
水素ナトリウム６ｇを仕込み、７０℃まで昇温し、過硫
酸カリウム１ｇを添加した。添加５分後より、下記第１
表のスケジュールに従い、牛脂肪酸ナトリウム及び過硫
酸カリウムを添加し、またブチルアクリレート９３０ｓ
ｒ、アクリロニトリル４９ｇ及びアリルメタクリレート
９．８ｇよりなるモノマー混合物を１分間に５，５ｇの
割合で逐次添加した。３時間後、内容物を８０℃に昇温
し、１時間保持して反応を完結させた９反応終了後、内
容物を室温まで冷却して取り出し、平均粒径０，１４μ
、固形分濃度３５重量％のアクリルゴムラテックスを得
た。
第１表
（ポリ塩化ビニルラテックスの製造）
撹拌機を備えた１０Ｊ！の反応槽に、脱イオン水４５ｋ
ｇ、過硫酸アンモニウム０．６ｇ、及び亜硫酸アンモニ
ウム３，８ｇを入れ、５４℃で約２０分間撹拌して溶解
させた０次いで、反応槽内を真空脱気し、５０分間５４
℃に保持した。
ｇ、過硫酸アンモニウム０．６ｇ、及び亜硫酸アンモニ
ウム３，８ｇを入れ、５４℃で約２０分間撹拌して溶解
させた０次いで、反応槽内を真空脱気し、５０分間５４
℃に保持した。
次いで、反応槽に３ ｋｇの塩化とニルモノマーを仕込
み、反応槽内の温度を５０°Ｃに昇温しな、モノマーの
仕込み後、１５分を経過してから、予め溶解しておいた
０、２％過硫酸アンモニウム水溶液を、１分間約１０Ｃ
Ｇの割合で徐々に添加し、重合率が１５％に達したとき
に、別途溶解しておいたラウリル硫酸ナトリウムの１０
％水溶液の添加を開始し、その水溶液を８０ｃｃ／ １
０分前後の速度で、全ラウリル酸ナトリウム添加量が１
８ｇになるまで添加した。
み、反応槽内の温度を５０°Ｃに昇温しな、モノマーの
仕込み後、１５分を経過してから、予め溶解しておいた
０、２％過硫酸アンモニウム水溶液を、１分間約１０Ｃ
Ｇの割合で徐々に添加し、重合率が１５％に達したとき
に、別途溶解しておいたラウリル硫酸ナトリウムの１０
％水溶液の添加を開始し、その水溶液を８０ｃｃ／ １
０分前後の速度で、全ラウリル酸ナトリウム添加量が１
８ｇになるまで添加した。
反応槽内の圧力が５０℃での塩化ビニルモノマーの飽和
圧から２．０にぎ／−降下した時に反応を停止し、未反
応モノマーを回収して平均粒径０，４４μ、固形分濃度
３０．５重量％のポリ塩化ビニルラテックスを得た。
圧から２．０にぎ／−降下した時に反応を停止し、未反
応モノマーを回収して平均粒径０，４４μ、固形分濃度
３０．５重量％のポリ塩化ビニルラテックスを得た。
（塩化ビニル系樹脂組成物の製造）
上記のポリ塩化ビニルラテックス６６０ｇに、上記のア
クリルゴムラテックスを第２表に示す割合で添加し、混
合ラテックスを得な、３０分後より、撹拌しながら２０
％酢酸カルシウム水溶液を徐々に滴下しな、水相が完全
に透明になったところで、固形分を遠心脱水機（三洋理
化学社製）で水分を除去した後、小型流動乾燥機（山中
化学機械社製）により５０℃で３０分間乾燥して目的の
塩化ビニル系樹脂組成物（樹脂組成物ＮＧ１〜３）を得
な。
クリルゴムラテックスを第２表に示す割合で添加し、混
合ラテックスを得な、３０分後より、撹拌しながら２０
％酢酸カルシウム水溶液を徐々に滴下しな、水相が完全
に透明になったところで、固形分を遠心脱水機（三洋理
化学社製）で水分を除去した後、小型流動乾燥機（山中
化学機械社製）により５０℃で３０分間乾燥して目的の
塩化ビニル系樹脂組成物（樹脂組成物ＮＧ１〜３）を得
な。
上記塩化ビニル系樹脂組成物に、ジー２−エチルへキシ
ルフタレート１００重量部、ステアリン酸カルシウム０
．８重量部、ステアリン酸バリウム０．８重量部を添加
し、ミルロールで１５０℃において５分間混練し、１８
０℃で３分間プレス成形して物性測定用の試験片を作製
した（試験片１１Ｑ１〜３）。
ルフタレート１００重量部、ステアリン酸カルシウム０
．８重量部、ステアリン酸バリウム０．８重量部を添加
し、ミルロールで１５０℃において５分間混練し、１８
０℃で３分間プレス成形して物性測定用の試験片を作製
した（試験片１１Ｑ１〜３）。
これ等の試験片について、硬度（ＪＩＳに−６３０１ス
プリングＡ式）、圧縮永久歪（ＪＩＳ Ｋ−６３０１７
０°Ｃ５２２時間、２５％圧縮）を測定した。また加工
性についても評価した。それ等の結果を第３表に示す。
プリングＡ式）、圧縮永久歪（ＪＩＳ Ｋ−６３０１７
０°Ｃ５２２時間、２５％圧縮）を測定した。また加工
性についても評価した。それ等の結果を第３表に示す。
実施例２
実施例１と同様にして製造したポリ塩化ビニルラテック
ス６６０ｔに、ＮＢＲラテックス（日本合成ゴム■製、
Ｎ２１Ｏ８）を第２表に示す割合で添加し、実施例１と
同様に処理して、目的の塩化ビニル樹脂組成物（Ｗｉ脂
組成物１１Ｑ４〜６）を得た。これ等の塩化ビニル系樹
脂組成物を用い、実施例１におけると同様にして試験片
を作製しく試験片Ｎｏ４〜６）、同様に評価を行なった
。結果を第３表に示す。
ス６６０ｔに、ＮＢＲラテックス（日本合成ゴム■製、
Ｎ２１Ｏ８）を第２表に示す割合で添加し、実施例１と
同様に処理して、目的の塩化ビニル樹脂組成物（Ｗｉ脂
組成物１１Ｑ４〜６）を得た。これ等の塩化ビニル系樹
脂組成物を用い、実施例１におけると同様にして試験片
を作製しく試験片Ｎｏ４〜６）、同様に評価を行なった
。結果を第３表に示す。
実施例３
実施例１と同様にして製造したポリ塩化ビニルラテック
ス６６０ 、を凍結乾燥し、ポリ塩化ビニル粉末を得た
。この粉末を、実施例１と同様にして製造されたアクリ
ルゴムラテックスに第２表に示す割合で添加し、得られ
た混合ラテックスを実施例１と同様に処理して、目的の
塩化ビニル樹脂組成物（樹脂組成、物懇７〜９）を得た
。これ等の塩化ビニル系樹脂組成物を用い、実施例１に
おけると同様にして試験片を作製しく試験片１１０．７
〜９）、同様に評価を行なった。結果を第３表に示す。
ス６６０ 、を凍結乾燥し、ポリ塩化ビニル粉末を得た
。この粉末を、実施例１と同様にして製造されたアクリ
ルゴムラテックスに第２表に示す割合で添加し、得られ
た混合ラテックスを実施例１と同様に処理して、目的の
塩化ビニル樹脂組成物（樹脂組成、物懇７〜９）を得た
。これ等の塩化ビニル系樹脂組成物を用い、実施例１に
おけると同様にして試験片を作製しく試験片１１０．７
〜９）、同様に評価を行なった。結果を第３表に示す。
比較例１
比較のために、実施例３で用いたと同様のポリ塩化ビニ
ル粉末と、実施例１におけると同機のモノマー組成を有
する固形状アクリルゴムとを第２表に示す割合で、かつ
、実施例１におけると同様の可塑剤及び安定剤を添加し
て混合した後、ロールミルに供給し、１５０℃において
５分間混練した。
ル粉末と、実施例１におけると同機のモノマー組成を有
する固形状アクリルゴムとを第２表に示す割合で、かつ
、実施例１におけると同様の可塑剤及び安定剤を添加し
て混合した後、ロールミルに供給し、１５０℃において
５分間混練した。
得られた混練物を１８０℃で３分間プレス成形して試験
片を作製したく試験片Ｎｏ、１０〜１２）、それらにつ
いて実施例１と同様に評価を行なった。結果を第３表に
示す。
片を作製したく試験片Ｎｏ、１０〜１２）、それらにつ
いて実施例１と同様に評価を行なった。結果を第３表に
示す。
比較例２
比較のために、実施例３で用いたと同様のポリ塩化ビニ
ル粉末と、実施例２におけると同様のモノマー組成を有
する固形状ＮＢＲとを第２表に示す割合で、かつ、実施
例１におけると同様の可塑剤及び安定剤を添加して混合
した後、ロールミルに供給し、１５０℃において５分間
混練しな。得られた混練物を１８０℃で３分間プレス成
形して試験片を作製した（試験片ＮＱ１３〜１５）、そ
れらについて実施例１と同様に評価を行なった。結果を
第３表に示す。
ル粉末と、実施例２におけると同様のモノマー組成を有
する固形状ＮＢＲとを第２表に示す割合で、かつ、実施
例１におけると同様の可塑剤及び安定剤を添加して混合
した後、ロールミルに供給し、１５０℃において５分間
混練しな。得られた混練物を１８０℃で３分間プレス成
形して試験片を作製した（試験片ＮＱ１３〜１５）、そ
れらについて実施例１と同様に評価を行なった。結果を
第３表に示す。
なお、以下の第２表及び第３表中、ＰｖＣはポリ塩化ビ
ニルを意味する。
ニルを意味する。
第２表
第３表
付着状態を目視判定した。
Ｏ：付着せず
Δ：Ｆ寸着
×：ゴム物質が分駅寸着
第３表に示される結果から明らかなように、本発明によ
って製造された塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成され
た成形品は、従来の方法によって形成されたものに比較
して、圧縮永久歪みか改善されていることが分かる。
って製造された塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成され
た成形品は、従来の方法によって形成されたものに比較
して、圧縮永久歪みか改善されていることが分かる。
発明の効果
上記実施例の比較から明らかなように、本発明の方法よ
って製造された塩化ビニル系樹脂組成物は、ゴム物質粒
子がポリ塩化ビニル中に均一に分散されたているなめ、
それを用いて形成された成形品は、ポリ塩化ビニルとゴ
ム物質とを、同一組成で従来の方法によって混練した場
合に比べて、高温でのクリープ特性の一つである圧縮永
久歪みが改善されたものとなる。したがって、本発明に
よれば、従来の成形品よりも良好な圧縮回復性を有する
成形品を製造することかできる。
って製造された塩化ビニル系樹脂組成物は、ゴム物質粒
子がポリ塩化ビニル中に均一に分散されたているなめ、
それを用いて形成された成形品は、ポリ塩化ビニルとゴ
ム物質とを、同一組成で従来の方法によって混練した場
合に比べて、高温でのクリープ特性の一つである圧縮永
久歪みが改善されたものとなる。したがって、本発明に
よれば、従来の成形品よりも良好な圧縮回復性を有する
成形品を製造することかできる。
特許出願人 三菱化成ビニル株式会社
代理人 弁理士 液部 剛
Claims (1)
- （１）ポリ塩化ビニルラテックス及び／又はポリ塩化ビ
ニル粉末と、ゴム物質ラテックスとを、固形分重量で、
ポリ塩化ビニル１００重量部に対してゴム物質８０〜２
００重量部になるように均一に混合し、得られた混合ラ
テックスに凝集剤を添加して攪拌した後、固形分を分離
し、乾燥することを特徴とするポリ塩化ビニル及びゴム
物質からなる塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2389A JPH02180948A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2389A JPH02180948A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02180948A true JPH02180948A (ja) | 1990-07-13 |
Family
ID=11462800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2389A Pending JPH02180948A (ja) | 1989-01-04 | 1989-01-04 | 塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02180948A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014058689A (ja) * | 1998-08-18 | 2014-04-03 | Dow Global Technologies Llc | 押出可能なバリアポリマー組成物、その組成物の製造方法、およびその組成物を含む単層または多層構造 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS585347A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-12 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | 三元共重合体ゴム組成物 |
| JPS61225240A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-07 | Nippon Zeon Co Ltd | 複合重合体の製造方法 |
-
1989
- 1989-01-04 JP JP2389A patent/JPH02180948A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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