JPH02199010A - 薄板状炭素材料の製造方法 - Google Patents
薄板状炭素材料の製造方法Info
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- JPH02199010A JPH02199010A JP1016933A JP1693389A JPH02199010A JP H02199010 A JPH02199010 A JP H02199010A JP 1016933 A JP1016933 A JP 1016933A JP 1693389 A JP1693389 A JP 1693389A JP H02199010 A JPH02199010 A JP H02199010A
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- H01M8/02—Details
- H01M8/0202—Collectors; Separators, e.g. bipolar separators; Interconnectors
- H01M8/0204—Non-porous and characterised by the material
- H01M8/0213—Gas-impermeable carbon-containing materials
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- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
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- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、薄板状炭素材料の製造方法に関し、特にリン
酸型燃料電池セパレータ用炭素材料の製造方法に関する
。
酸型燃料電池セパレータ用炭素材料の製造方法に関する
。
〈従来の技術〉
一般に、リン酸型燃料電池は、例えばリン酸を保持した
電解質層と、その両側に配置され白金触媒を担持した多
孔質の電極基板と、前記電極基板の各外面に形成されて
いる流通溝を覆って設けられたセパレータとで構成され
ている単位セルを、前記セパレータを介して積層したも
のである。
電解質層と、その両側に配置され白金触媒を担持した多
孔質の電極基板と、前記電極基板の各外面に形成されて
いる流通溝を覆って設けられたセパレータとで構成され
ている単位セルを、前記セパレータを介して積層したも
のである。
かかるセパレータの上下面には、燃料ガスと酸素ガスが
それぞれ流されるので、前記セパレータは燃料ガスと酸
素ガスを分離するための境界としての機能と単位セル間
の接続体としての機能を必要とするため、その材料には
、ガス不透過性、電気伝導性、機械的強度および作動温
度における耐リン酸性等について優れた特性を有するこ
とが要求され、通常、炭素材料が使用されている。
それぞれ流されるので、前記セパレータは燃料ガスと酸
素ガスを分離するための境界としての機能と単位セル間
の接続体としての機能を必要とするため、その材料には
、ガス不透過性、電気伝導性、機械的強度および作動温
度における耐リン酸性等について優れた特性を有するこ
とが要求され、通常、炭素材料が使用されている。
また、前記炭素材の製造方法として、熱硬化性樹脂を含
浸し、かつ黒鉛粉末または炭素繊維を含むセルロース質
の紙を積層圧着し、硬化、焼成する方法が、例えば特開
昭６０−１６１１４４号公報に開示されている。
浸し、かつ黒鉛粉末または炭素繊維を含むセルロース質
の紙を積層圧着し、硬化、焼成する方法が、例えば特開
昭６０−１６１１４４号公報に開示されている。
〈発明が解決しようとする課題〉
前記特開昭６０−１６１１４４号公報に開示された方法
では、基材表面に炭素繊維、黒鉛粉末等の炭素フィラー
が完全に含浸されないまま付着し、基材内部との組成が
異なり、最終的に熱硬化性樹脂、セルロース質紙よりな
るガラス状カーボンリッチな層と炭素フイラーリツ、チ
な層が板厚方向に交互に介在する炭素材料になってしま
い、板厚方向の導電性が低下してしまうという問題点が
ある。
では、基材表面に炭素繊維、黒鉛粉末等の炭素フィラー
が完全に含浸されないまま付着し、基材内部との組成が
異なり、最終的に熱硬化性樹脂、セルロース質紙よりな
るガラス状カーボンリッチな層と炭素フイラーリツ、チ
な層が板厚方向に交互に介在する炭素材料になってしま
い、板厚方向の導電性が低下してしまうという問題点が
ある。
本発明は、上記問題点を解決し、曲げ強度、電気特性お
よびガス不透過性に優れた薄板状炭素材料の製造方法を
提供することを目的としている。
よびガス不透過性に優れた薄板状炭素材料の製造方法を
提供することを目的としている。
〈課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するために、本発明は、鱗片状を呈する
黒鉛粉末とカーボンブラックをフィラーとし、これを熱
硬化性樹脂に混合・混練した導電性ワニスをセルロース
質紙またはセルロースフィルムよりなる基材に含浸して
得られるプリプレグを、積層成形および焼成処理を施す
ことにより得られる薄板状炭素材料の製造方法を提供す
る。
黒鉛粉末とカーボンブラックをフィラーとし、これを熱
硬化性樹脂に混合・混練した導電性ワニスをセルロース
質紙またはセルロースフィルムよりなる基材に含浸して
得られるプリプレグを、積層成形および焼成処理を施す
ことにより得られる薄板状炭素材料の製造方法を提供す
る。
また、前記黒鉛粉末とカーボンブラックの混合割合は、
カーボンブラック５０〜９０ｗｔ％に対し、黒鉛粉末１
０〜５０ｗｔ％であるのが好ましい。
カーボンブラック５０〜９０ｗｔ％に対し、黒鉛粉末１
０〜５０ｗｔ％であるのが好ましい。
そして、前記熱硬化性樹脂に対する前記フィラーの混合
割合が、熱硬化性樹脂に対し、２〜５０ｗｔ％であるの
が好ましい。
割合が、熱硬化性樹脂に対し、２〜５０ｗｔ％であるの
が好ましい。
以下に本発明をざらに詳細に説明する。
本発明は、まず繊維集合体またはフィルム状の基材に、
液状樹脂とフィラーを混合混練した導電性ワニスを含浸
し、導電性のプリプレグとする。 特に本発明において
前記フィラーは、鱗片状を呈する黒鉛粉末およびカーボ
ンブラックを含む。
液状樹脂とフィラーを混合混練した導電性ワニスを含浸
し、導電性のプリプレグとする。 特に本発明において
前記フィラーは、鱗片状を呈する黒鉛粉末およびカーボ
ンブラックを含む。
前記カーボンブラックは、ワニスにした場合の分散性に
優れ、基材である繊維集合体またはフィルム状物質内部
まで完全に均一に入り込み、かつ導電性を有するものが
好ましい。 特に平均粒子径が１０〜１１００ｎ、固有
抵抗がＪＩＳに一１４６９固有抵抗測定法にて０．１〜
１．０Ω・ｃｍであるカーボンブラックは、基材に含浸
した際も、カーボンブラック粒子が極めて微小なため、
基材内部にまで均一に分布し、両方向、板厚方向共に導
電性に優れた炭素材料となるため好ましい。
優れ、基材である繊維集合体またはフィルム状物質内部
まで完全に均一に入り込み、かつ導電性を有するものが
好ましい。 特に平均粒子径が１０〜１１００ｎ、固有
抵抗がＪＩＳに一１４６９固有抵抗測定法にて０．１〜
１．０Ω・ｃｍであるカーボンブラックは、基材に含浸
した際も、カーボンブラック粒子が極めて微小なため、
基材内部にまで均一に分布し、両方向、板厚方向共に導
電性に優れた炭素材料となるため好ましい。
またさらに、２５００℃以上で黒鉛化処理したカーボン
ブラックを使うと最終的な炭素材料の導電性が一層向上
し好ましい。
ブラックを使うと最終的な炭素材料の導電性が一層向上
し好ましい。
また、カーボンブラックと併用する鱗片状の高結晶性黒
鉛粉末には、製鉄所の製鋼工程で得られるキッシュグラ
ファイトを必要に応じて精製粉砕したものや、天然より
産出する鱗片状黒鉛粉末を精製、粉砕したもの等の人造
および天然のもので、平均粒径が１００μｍ以下のもの
がよい。
鉛粉末には、製鉄所の製鋼工程で得られるキッシュグラ
ファイトを必要に応じて精製粉砕したものや、天然より
産出する鱗片状黒鉛粉末を精製、粉砕したもの等の人造
および天然のもので、平均粒径が１００μｍ以下のもの
がよい。
この鱗片状を呈する黒鉛粉末を用いることにより、炭素
材料とした後も、気体が透過するのを妨げる働きをする
ため、気体不透過性の優れた炭素材料になる。
材料とした後も、気体が透過するのを妨げる働きをする
ため、気体不透過性の優れた炭素材料になる。
平均粒径が１００μｍ超の黒鉛粉末を配合した場合は、
得られる炭素材料の表面精度が悪くなったり、また基材
である繊維、気孔の内部にまで均一に入り込めないとい
う問題が生ずるため好ましくない。
得られる炭素材料の表面精度が悪くなったり、また基材
である繊維、気孔の内部にまで均一に入り込めないとい
う問題が生ずるため好ましくない。
カーボンブラックと黒鉛粉末との混合割合は、カーボン
ブラック５０〜９０ｗｔ％に対し黒鉛粉末１０〜５０ｗ
ｔ％が好ましい。
ブラック５０〜９０ｗｔ％に対し黒鉛粉末１０〜５０ｗ
ｔ％が好ましい。
カーボンブラックが９０ｗｔ％超になった場合は、鱗片
状黒鉛粉末による気体不透過性への影響が不十分であり
、また、カーボンブラックが５０ｗｔ％０ｗｔ％未満基
材への含浸時、カーボンブラックによる板厚方向の電気
特性への影響が不十分になるため好ましくない。
状黒鉛粉末による気体不透過性への影響が不十分であり
、また、カーボンブラックが５０ｗｔ％０ｗｔ％未満基
材への含浸時、カーボンブラックによる板厚方向の電気
特性への影響が不十分になるため好ましくない。
カーボンブラックと黒鉛粉末を混合し、フィラーとする
方法としては、ヘンシェルミキサーによる方法等、一般
の混合装置にて行う。
方法としては、ヘンシェルミキサーによる方法等、一般
の混合装置にて行う。
この後、前記フィラーは、熱硬化性樹脂と混合・混練し
、導電性ワニスを作る。
、導電性ワニスを作る。
マトリクスとして用いられる熱硬化性樹脂には、フェノ
ール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂
等の液状の樹脂が使用される。
ール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂
等の液状の樹脂が使用される。
前記熱硬化性樹脂とフィラーを混合・・混練する方法と
しては、オーブンロール混練機、インテンシブミキサー
ボールミル、三本ロール混練機等一般の混練装置を挙
げることができる。
しては、オーブンロール混練機、インテンシブミキサー
ボールミル、三本ロール混練機等一般の混練装置を挙
げることができる。
また、液状樹脂とフィラーとの混合割合は、樹脂に対し
てフィラーを２〜５０ｗｔ％とするのが好ましい。 フ
ィラーの混合割合が２ｗｔ％未満の場合には、導電性が
低いという問題があり、一方、５０ｗｔ％超の場合には
、導電性は向上するが、ワニスとした場合、粘度が高く
なり基材への含浸性に問題が生じてしまう。
てフィラーを２〜５０ｗｔ％とするのが好ましい。 フ
ィラーの混合割合が２ｗｔ％未満の場合には、導電性が
低いという問題があり、一方、５０ｗｔ％超の場合には
、導電性は向上するが、ワニスとした場合、粘度が高く
なり基材への含浸性に問題が生じてしまう。
さらに、前記ワニスを基材に含浸する。
基材に使用される繊維集合体およびフィルムとしては、
セルロース質紙、セルロースフィルムのように８００℃
以上での焼成処理において、炭素化した形で基材内に残
存する物質が使用される。
セルロース質紙、セルロースフィルムのように８００℃
以上での焼成処理において、炭素化した形で基材内に残
存する物質が使用される。
セルロース質紙には、工業用ろ紙、クラフト紙のような
一般的な紙が使用可能であり、さらにフェノール積層板
等に使用されるような、含浸性の優れた紙がより好まし
い。
一般的な紙が使用可能であり、さらにフェノール積層板
等に使用されるような、含浸性の優れた紙がより好まし
い。
また、セルロースフィルムは、アセチルセルロースを加
水分解して得られる気孔径３０〜１００μｍの多孔質フ
ィルムが好ましい、 さらには、含浸性を向上させるた
め、あらかじめアセチルセルロースにポリビニルアルコ
ール等の開孔材を混合し、フィルム成形後、前記開孔材
を溶出処理し、気孔径１００〜５００μｍに調整した多
孔質セルロースフィルムを用いるとなお好ましい。
水分解して得られる気孔径３０〜１００μｍの多孔質フ
ィルムが好ましい、 さらには、含浸性を向上させるた
め、あらかじめアセチルセルロースにポリビニルアルコ
ール等の開孔材を混合し、フィルム成形後、前記開孔材
を溶出処理し、気孔径１００〜５００μｍに調整した多
孔質セルロースフィルムを用いるとなお好ましい。
基材の厚みとしては、１０〜１０００μｍが好ましい、
１０μｍ未満の場合には、基材としての強度が保て
ず、また、１０００μｍ超になると、含浸、積層成形、
焼成して得られた炭素材料の厚さが不均一になるという
問題が生じる。
１０μｍ未満の場合には、基材としての強度が保て
ず、また、１０００μｍ超になると、含浸、積層成形、
焼成して得られた炭素材料の厚さが不均一になるという
問題が生じる。
導電性ワニスを基材に含浸する方法としては、バット状
容器に入ったワニスに基材を浸す方法や、基材にへヶ、
スプレー等でワニスを塗工するという一般的な含浸方法
や、ロールを有する含浸装置を使う方法等が用いられる
。
容器に入ったワニスに基材を浸す方法や、基材にへヶ、
スプレー等でワニスを塗工するという一般的な含浸方法
や、ロールを有する含浸装置を使う方法等が用いられる
。
この含浸処理により基材表面から内部に至るまで均一な
組成を有する導電性プリプレグが得られる。
組成を有する導電性プリプレグが得られる。
得られたプリプレグを １００〜１５０℃で乾燥させた
後、数枚積層して １００〜１５０℃、５０〜１５０ｋ
ｇ／ｃｍ”で加熱圧縮成形を行い、導電性積層板とする
。 プリプレグを積層する枚数は、最終的に目的とする
炭素材料の厚さに、応じて調整する。 また、成形に用
いられる方法としては、熱プレス成形法、熱ロール成形
法等、一般的な成形法が用いられる。
後、数枚積層して １００〜１５０℃、５０〜１５０ｋ
ｇ／ｃｍ”で加熱圧縮成形を行い、導電性積層板とする
。 プリプレグを積層する枚数は、最終的に目的とする
炭素材料の厚さに、応じて調整する。 また、成形に用
いられる方法としては、熱プレス成形法、熱ロール成形
法等、一般的な成形法が用いられる。
次に、得られた導電性積層板を焼成炉にセットし、焼成
炭素化して目的とする薄板状炭素材料とする。 焼成に
使用される炉としては、炉内を非酸化性雰囲気下にでき
る市販のマツフル炉、トンネル炉等が使用可能であり、
Ｎ２、Ａｒ等不活性ガスを流通させながら焼成したり、
試料の周囲をコークス微粉で充填しながら焼成するのが
好ましい、 焼成温度に関しては特に制限はないが、通
常最高温度９００〜１５００℃である。
炭素化して目的とする薄板状炭素材料とする。 焼成に
使用される炉としては、炉内を非酸化性雰囲気下にでき
る市販のマツフル炉、トンネル炉等が使用可能であり、
Ｎ２、Ａｒ等不活性ガスを流通させながら焼成したり、
試料の周囲をコークス微粉で充填しながら焼成するのが
好ましい、 焼成温度に関しては特に制限はないが、通
常最高温度９００〜１５００℃である。
〈実施例〉
以下に実施例を挙げ、本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
平均粒径３０μｍの鱗片状黒鉛粉末（キッシュグラファ
イト）と電気比抵抗測定法（ＪＩＳに−１４８９）にお
いて、０，２Ω・ｃｍの高導電性カーボンブラック（東
海カーボン■製トーカブラック、平均粒径５０ｎｍ）、
３０ｗｔ％対７０ｗｔ％をヘンシェルミキサーで混合し
た。
イト）と電気比抵抗測定法（ＪＩＳに−１４８９）にお
いて、０，２Ω・ｃｍの高導電性カーボンブラック（東
海カーボン■製トーカブラック、平均粒径５０ｎｍ）、
３０ｗｔ％対７０ｗｔ％をヘンシェルミキサーで混合し
た。
この混合フィラーを市販フェノール樹脂溶液（群宋化学
■製レジトップＰＬ−２２１１、不揮発分５６ｗｔ％）
に２０ｗｔ％添加し、ボールミルで混合・混練して導電
性ワニスとした。
■製レジトップＰＬ−２２１１、不揮発分５６ｗｔ％）
に２０ｗｔ％添加し、ボールミルで混合・混練して導電
性ワニスとした。
このワニスをステンレス製バットに移し、この中に、市
販の積層板用セルロース質紙（ダイセル化学■製）を通
し、含浸処理を行った。
販の積層板用セルロース質紙（ダイセル化学■製）を通
し、含浸処理を行った。
得られたプリプレグを室温で１０時間、オーブン中で１
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１５０ ｋｇ／ｃｍ２の条件下で成形し、厚さ２．
０ｍｍの導電性積層板とした。
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１５０ ｋｇ／ｃｍ２の条件下で成形し、厚さ２．
０ｍｍの導電性積層板とした。
次に、この成形体をステンレス製焼成箱にセットし、上
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０’ｅ ／ｈｒ、最高温度１０００℃で焼成
炭素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特
性を第１表に示す。
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０’ｅ ／ｈｒ、最高温度１０００℃で焼成
炭素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特
性を第１表に示す。
（実施例２）
実施例１と同様の鱗片状黒鉛粉末と高導電性カーボンブ
ラックをヘンシェルミキサーで混合し、実施例１と同様
のフェノール樹脂に添加してボールミルで混合・混練し
て導電性ワニスとした。
ラックをヘンシェルミキサーで混合し、実施例１と同様
のフェノール樹脂に添加してボールミルで混合・混練し
て導電性ワニスとした。
このワニスをステンレス製バットにわし、この中に、ア
セチルセルロースを加水分解したセルロースフィルムを
通し、含浸処理を行った。
セチルセルロースを加水分解したセルロースフィルムを
通し、含浸処理を行った。
得られたプリプレグを室温で１０時間、オーブン中で１
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１００ ｋｇ／ｃ■２の条件下で成形し、厚さ２．
５ｍｍの導電性積層板とした。
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１００ ｋｇ／ｃ■２の条件下で成形し、厚さ２．
５ｍｍの導電性積層板とした。
次に、この成形体をステンレス製焼成箱にセットし、上
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０ｔ ／ｈｒ、最高温度１０００℃で焼成炭
素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特性
を第１表に示す。
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０ｔ ／ｈｒ、最高温度１０００℃で焼成炭
素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特性
を第１表に示す。
（比較例１）
市販人造黒鉛粉末（平均粒径３０μｍ）２０ｗｔ％と実
施例１と同様のフェノール樹脂８０ｗｔ％をボールミル
で混合・混練し、導電性ワニスとした。 このワニスを
ステンレス製バットに穆し、この中に市販の積層板用セ
ルロース質紙（ダイセル化学■製）を通し、含浸処理を
行った。
施例１と同様のフェノール樹脂８０ｗｔ％をボールミル
で混合・混練し、導電性ワニスとした。 このワニスを
ステンレス製バットに穆し、この中に市販の積層板用セ
ルロース質紙（ダイセル化学■製）を通し、含浸処理を
行った。
得られたプリプレグを室温で１０時間、オーブン中で１
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１５０ ｋｇ／ｃ■２の条件下で成形し、厚さ２．
０ｍｍの導電性積層板とした。
００℃、３０分乾燥した後、２００Ｘ２００ｍｍの寸法
に切断した。 この所定寸法のプリプレグを１５枚積層
し、熱プレスにセットした後、成形温度１５０℃、成形
圧力１５０ ｋｇ／ｃ■２の条件下で成形し、厚さ２．
０ｍｍの導電性積層板とした。
次に、この成形体をステンレス製焼成箱にセットし、上
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０ｔ ／ｈｒ％ 最高温度１０００℃で焼成
炭素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特
性を第１表に示す。
下を黒鉛板で保持した後、周囲をコークス微粉末でバッ
キングして、市販のマツフル炉を用い、Ｎ２雰囲気下、
昇温速度１０ｔ ／ｈｒ％ 最高温度１０００℃で焼成
炭素化し、薄板状炭素材料とした。 この炭素材料の特
性を第１表に示す。
〈発明の効果〉
本発明の炭素材料の製造方法によれば、鱗片状黒鉛粉末
と高導電性カーボンブラックを併用することによって、
均一に導電性ワニスが含浸したプリプレグを得ることが
できる。 その結果、曲げ強度、電気特性、ガス不透過
性に優れた炭素材料が得られる。
と高導電性カーボンブラックを併用することによって、
均一に導電性ワニスが含浸したプリプレグを得ることが
できる。 その結果、曲げ強度、電気特性、ガス不透過
性に優れた炭素材料が得られる。
Claims (3)
- （１）鱗片状を呈する黒鉛粉末とカーボンブラックをフ
ィラーとし、これを熱硬化性樹脂に混合・混練した導電
性ワニスをセルロース質紙またはセルロースフィルムよ
りなる基材に含浸して得られるプリプレグを、積層成形
および焼成処理を施すことにより得られる薄板状炭素材
料の製造方法。 - （２）前記黒鉛粉末とカーボンブラックの混合割合は、
カーボンブラック５０〜９０ｗｔ％に対し、黒鉛粉末１
０〜５０ｗｔ％である請求項１に記載の薄板状炭素材料
の製造方法。 - （３）前記熱硬化性樹脂に対する前記フィラーの混合割
合が、熱硬化性樹脂に対し、２〜５０ｗｔ％である請求
項１または２に記載の薄板状炭素材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1016933A JPH02199010A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 薄板状炭素材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1016933A JPH02199010A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 薄板状炭素材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02199010A true JPH02199010A (ja) | 1990-08-07 |
Family
ID=11929925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1016933A Pending JPH02199010A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 薄板状炭素材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02199010A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996012309A3 (en) * | 1994-10-07 | 1996-10-24 | Int Fuel Cells Corp | Cathode reactant flow field component for a fuel cell stack |
| JP2010275172A (ja) * | 2009-06-01 | 2010-12-09 | Tokai Univ | 磁性炭素複合材料の製造方法および磁性炭素複合材料 |
| JP2013136495A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Akechi Ceramics Co Ltd | 緻密質炭素薄板の製造方法及び炭素薄板 |
-
1989
- 1989-01-26 JP JP1016933A patent/JPH02199010A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996012309A3 (en) * | 1994-10-07 | 1996-10-24 | Int Fuel Cells Corp | Cathode reactant flow field component for a fuel cell stack |
| EP0786155A2 (en) * | 1994-10-07 | 1997-07-30 | International Fuel Cells Corporation | Cathode reactant flow field component for a fuel cell stack |
| JP2010275172A (ja) * | 2009-06-01 | 2010-12-09 | Tokai Univ | 磁性炭素複合材料の製造方法および磁性炭素複合材料 |
| JP2013136495A (ja) * | 2011-12-28 | 2013-07-11 | Akechi Ceramics Co Ltd | 緻密質炭素薄板の製造方法及び炭素薄板 |
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