JPH0220002A - 希土類プラスチック磁石の製造方法 - Google Patents
希土類プラスチック磁石の製造方法Info
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- JPH0220002A JPH0220002A JP63170458A JP17045888A JPH0220002A JP H0220002 A JPH0220002 A JP H0220002A JP 63170458 A JP63170458 A JP 63170458A JP 17045888 A JP17045888 A JP 17045888A JP H0220002 A JPH0220002 A JP H0220002A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は高磁気特性をもつプラスチック磁石、特にはポ
ーラスな焼結体に熱硬化性樹脂を含浸させた希土類プラ
スチック磁石の製造方法に関するものである。
ーラスな焼結体に熱硬化性樹脂を含浸させた希土類プラ
スチック磁石の製造方法に関するものである。
（従来の技術と問題点）
従来より知られている焼結磁石は、脆くて加工し難い欠
点を有している為、複雑な形状の物を得ようとすると、
コストも極めて高いものになってしまう、プラスチック
磁石は、この様な問題点を解決する為に、開発されたも
のであり、磁性材料としては、初期の頃のフェライト系
酸化物に代って、最近は、強力、小型、軽量化の要請か
ら希土・コバルト系の金属磁性材料が使用される様にな
ってきた。
点を有している為、複雑な形状の物を得ようとすると、
コストも極めて高いものになってしまう、プラスチック
磁石は、この様な問題点を解決する為に、開発されたも
のであり、磁性材料としては、初期の頃のフェライト系
酸化物に代って、最近は、強力、小型、軽量化の要請か
ら希土・コバルト系の金属磁性材料が使用される様にな
ってきた。
しかし、プラスチック磁石は、樹脂を必要とする為、そ
の占める体積分だけ残留磁束密度が減少し、エネルギー
積については、それ以上に減少してしまう欠点を持って
いる。そこで最近では、如何に樹脂の含有率を抑え、か
つ、機械的強度を持たせるかが研究課題で、Ｓｍ２ＣＯ
１，系合金で粒径の異なった粉体を組合せ、密度＝ ７
．０ ｇ／ｃｒｔｆ、Ｂｒ＝８、３ｋＧ、 ｉＨｃ
＝ ７．３ｋＯｅ、（ＢＨ）、＝ １７ＭＧＯｅのプラ
スチック磁石の製造まで可能になってきている。しかし
、これでも、焼結磁石に比べると、５０％強程度のエネ
ルギー積しか得られていない。
の占める体積分だけ残留磁束密度が減少し、エネルギー
積については、それ以上に減少してしまう欠点を持って
いる。そこで最近では、如何に樹脂の含有率を抑え、か
つ、機械的強度を持たせるかが研究課題で、Ｓｍ２ＣＯ
１，系合金で粒径の異なった粉体を組合せ、密度＝ ７
．０ ｇ／ｃｒｔｆ、Ｂｒ＝８、３ｋＧ、 ｉＨｃ
＝ ７．３ｋＯｅ、（ＢＨ）、＝ １７ＭＧＯｅのプラ
スチック磁石の製造まで可能になってきている。しかし
、これでも、焼結磁石に比べると、５０％強程度のエネ
ルギー積しか得られていない。
（問題点を解決するための手段）
本発明者等は、プラスチック磁石の磁気特性を更に向上
させる為、鋭意研究を進め、従来にない、磁気特性の高
いプラスチック磁石を得ることに成功し、本発明に到達
した。
させる為、鋭意研究を進め、従来にない、磁気特性の高
いプラスチック磁石を得ることに成功し、本発明に到達
した。
その要旨とするところは、
式Ｔ（Ｃｏ１−ｘ−ｙ−ＪｅｘＣｕｙＭｘ）ｕ（式中Ｒ
は希土類元素、ＭはＺｒ、ＴｉｌＭｎ、Ｍｏ、 Ａ Ｉ
、の１種または２種以上、Ｘは０．１≦ｘ≦０．３、ｙ
は０．０３≦ｙ≦０．１．ｚは０．００５≦２≦０．０
４、Ｕは７．０≦ｕ≦８．０である。） で示される合金粉末を磁場中で成形し、焼結処理した後
、再粉砕して、平均粒度を１０〜５０μｍが７０〜１０
０重量％、３〜９μｍが３０〜０重量％になるように調
整し、この調整物を磁場中で配向させ、圧縮成形し、こ
の成形体を１１００〜１２５０℃で焼結後、４００〜９
００℃で時効処理し、ついでこの焼結体に熱硬化性樹脂
を含浸させた後、これを硬化させることを特徴とする希
土類プラスチック磁石の製造方法にあ°る。
は希土類元素、ＭはＺｒ、ＴｉｌＭｎ、Ｍｏ、 Ａ Ｉ
、の１種または２種以上、Ｘは０．１≦ｘ≦０．３、ｙ
は０．０３≦ｙ≦０．１．ｚは０．００５≦２≦０．０
４、Ｕは７．０≦ｕ≦８．０である。） で示される合金粉末を磁場中で成形し、焼結処理した後
、再粉砕して、平均粒度を１０〜５０μｍが７０〜１０
０重量％、３〜９μｍが３０〜０重量％になるように調
整し、この調整物を磁場中で配向させ、圧縮成形し、こ
の成形体を１１００〜１２５０℃で焼結後、４００〜９
００℃で時効処理し、ついでこの焼結体に熱硬化性樹脂
を含浸させた後、これを硬化させることを特徴とする希
土類プラスチック磁石の製造方法にあ°る。
本発明の最大の特徴は、
従来の製造工程が、
ｌ）工程：磁石合金インゴットを２〜５μｍに微粉砕し
磁場中で配向させ、圧縮成形し、１１００〜１２５０℃
で焼結、溶体化し、４００〜９００℃で時効処理し、 ２）工程二次いでこれを再粉砕し、２〜２０μｍに粒度
調整後再び磁場中で圧縮成形し、 ３）工程：熱硬化性樹脂をバインダーとして含浸し、１
００〜１５０℃でキュアー処理し、切削、切断、研摩等
の後加工後着磁する方法。
磁場中で配向させ、圧縮成形し、１１００〜１２５０℃
で焼結、溶体化し、４００〜９００℃で時効処理し、 ２）工程二次いでこれを再粉砕し、２〜２０μｍに粒度
調整後再び磁場中で圧縮成形し、 ３）工程：熱硬化性樹脂をバインダーとして含浸し、１
００〜１５０℃でキュアー処理し、切削、切断、研摩等
の後加工後着磁する方法。
によって行われているのに対し、
先ず、上記従来法の１）工程の時効処理を省略し、次に
、２）工程で再粉砕後平均粒度を１０〜５０ｇｍが７０
〜１００重量％、３〜９μｍが３０〜０重量％になる様
に粒度調整を行い、磁場中で配向、圧縮成形を行う。次
いで、１１００〜１２５０℃で再焼結、溶体化し、４０
０〜９００℃で時効処理する工程」を採り入れたことに
ある。この様な工程の新編成によって、高磁気特性を有
し、３）工程における後加工を殆ど必要としない希土類
プラスチック磁石を得ることが出来た。
、２）工程で再粉砕後平均粒度を１０〜５０ｇｍが７０
〜１００重量％、３〜９μｍが３０〜０重量％になる様
に粒度調整を行い、磁場中で配向、圧縮成形を行う。次
いで、１１００〜１２５０℃で再焼結、溶体化し、４０
０〜９００℃で時効処理する工程」を採り入れたことに
ある。この様な工程の新編成によって、高磁気特性を有
し、３）工程における後加工を殆ど必要としない希土類
プラスチック磁石を得ることが出来た。
次に、本発明を工程順に詳説する。
先ず、原料である磁石合金組成は、
式Ｔ（Ｃｏ１−ｘ−ｙ−ＪｅｘＣｕｙＭｊｕ（式中Ｒは
希土類元素、ＭはＺｒ、 Ｔｉ、 Ｍｎ、 Ｍｏ、Ａ１
．の１種または２種以上、Ｘは０．１≦ｘ≦０．３、ｙ
は０．０３≦ｙ≦０．１．ｚは０．００５≦２≦０．０
４、Ｕは７．０≦ｕ≦８．０である。）で表される公知
の希土類永久磁石であって、Ｓｍ（ＣＯｙｚＦｅｚｏＣ
ｕｓ、 ａＺｒｔ、 ａ） ｙ、 ｓａ、（ＳｍｓｏＣ
ｅｉｏ） （ＣＯ？２． ａＦｅｌｅ、 ４Ｃｕａ、
ａＺｒ ２）７．２２等が例示され、本発明の製造方法
が最も効率良く適用され、高い磁気特性が得られる。
希土類元素、ＭはＺｒ、 Ｔｉ、 Ｍｎ、 Ｍｏ、Ａ１
．の１種または２種以上、Ｘは０．１≦ｘ≦０．３、ｙ
は０．０３≦ｙ≦０．１．ｚは０．００５≦２≦０．０
４、Ｕは７．０≦ｕ≦８．０である。）で表される公知
の希土類永久磁石であって、Ｓｍ（ＣＯｙｚＦｅｚｏＣ
ｕｓ、 ａＺｒｔ、 ａ） ｙ、 ｓａ、（ＳｍｓｏＣ
ｅｉｏ） （ＣＯ？２． ａＦｅｌｅ、 ４Ｃｕａ、
ａＺｒ ２）７．２２等が例示され、本発明の製造方法
が最も効率良く適用され、高い磁気特性が得られる。
１）工程は、この磁石合金インゴットを２〜５μｍに微
粉砕し、磁場中で配向させ、その垂直方向に圧縮成形し
、この圧粉体をアルゴン雰囲気中で１１００〜１２５０
℃の温度で焼結、溶体化する０本工程処理により、飽和
磁化の高い焼結体が得られ、２）工程でこれを微粉砕し
なくても、粗粉中の磁極が均一に一方向に配向している
為、磁場中再成形の際、粗粉を用いても高い配向性が得
られる。
粉砕し、磁場中で配向させ、その垂直方向に圧縮成形し
、この圧粉体をアルゴン雰囲気中で１１００〜１２５０
℃の温度で焼結、溶体化する０本工程処理により、飽和
磁化の高い焼結体が得られ、２）工程でこれを微粉砕し
なくても、粗粉中の磁極が均一に一方向に配向している
為、磁場中再成形の際、粗粉を用いても高い配向性が得
られる。
また、本工程で時効処理を省略したことによって、保磁
力が抑えられ、配向磁場が弱くても、高い配向性が得ら
れる様になる。更に、粗粉を用いた粒度調整により圧粉
体の高密度化がし易くなる。
力が抑えられ、配向磁場が弱くても、高い配向性が得ら
れる様になる。更に、粗粉を用いた粒度調整により圧粉
体の高密度化がし易くなる。
次に、２）工程では、この焼結体を再び粗粉砕し、平均
粒度な１０〜５０μｍが７０〜１００重量％及び３〜９
μｍが３０〜０重量％の割合に粒度調整し、この調整物
を磁場中で配向させ、圧縮成形し、この圧粉体をアルゴ
ン雰囲気中で１１００〜１２５０℃で再焼結、再溶体化
処理し、次いで、４００〜９００℃で時効処理する０本
工程は、前述した様に本発明の特徴とする所であり、前
工程で充分高配向化された焼結体を再び粉砕、粒度調整
、磁場中配向、圧縮成形、焼結、溶体化処理し、次いで
、ここで初めて４００〜９００℃で時効処理すると、先
に高配向化された粗粉末は、粒度調整と熱収縮によって
更に密度が高められ、また、粉砕及び磁場中成形の際の
機械的歪をもほぼ完全に除去出来、従来にない高い磁気
特性が得られる。更に、粒度の粗い粉体な用いる為、ポ
ーラスな焼結体が得られる。
粒度な１０〜５０μｍが７０〜１００重量％及び３〜９
μｍが３０〜０重量％の割合に粒度調整し、この調整物
を磁場中で配向させ、圧縮成形し、この圧粉体をアルゴ
ン雰囲気中で１１００〜１２５０℃で再焼結、再溶体化
処理し、次いで、４００〜９００℃で時効処理する０本
工程は、前述した様に本発明の特徴とする所であり、前
工程で充分高配向化された焼結体を再び粉砕、粒度調整
、磁場中配向、圧縮成形、焼結、溶体化処理し、次いで
、ここで初めて４００〜９００℃で時効処理すると、先
に高配向化された粗粉末は、粒度調整と熱収縮によって
更に密度が高められ、また、粉砕及び磁場中成形の際の
機械的歪をもほぼ完全に除去出来、従来にない高い磁気
特性が得られる。更に、粒度の粗い粉体な用いる為、ポ
ーラスな焼結体が得られる。
３）工程では、前２）工程で得られたポーラスな焼結体
に熱硬化性樹脂を含浸させ、１００〜１５０℃で熱硬化
させる。ここで用いる熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂、
ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が例示されるが、
これらに限定されるものではない。
に熱硬化性樹脂を含浸させ、１００〜１５０℃で熱硬化
させる。ここで用いる熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂、
ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等が例示されるが、
これらに限定されるものではない。
（発明の効果）
本発明の製造方法によって、従来方法では達成出来なか
った高い磁気特性を持つ希土類プラスチック磁石が得ら
れる。比較例と対比した第１表に明らかなように、特に
エネルギー積において顕著な向上が見られた。また、圧
粉体密度を充分高めることが出来た為、焼結による熱収
縮量が減少し、切削、切断、研摩等の後加工も殆どしな
くて済むようになった。
った高い磁気特性を持つ希土類プラスチック磁石が得ら
れる。比較例と対比した第１表に明らかなように、特に
エネルギー積において顕著な向上が見られた。また、圧
粉体密度を充分高めることが出来た為、焼結による熱収
縮量が減少し、切削、切断、研摩等の後加工も殆どしな
くて済むようになった。
次に、実施例を挙げて、具体的に説明するが、本発明は
これらに限定されるものではない。
これらに限定されるものではない。
（実施例１）
Ｓｍ （ＣＯｔｚＦｅｚｏＣｕｓ、 ａＺｒｉ、 ｓ）
ｔ、 ｓｏ の組成のインゴットを３μｍ以下の粉
末にし、磁場中で配向し、その垂直方向に圧縮成形し、
その圧粉体をＡｒ雰囲気中で！２２０℃ＸＩＨｒ、次い
で１２００℃ｘ Ｏ，５Ｈｒ焼結焼結化する０次に、こ
れを平均粒度５０μｍ以下までに再び粗砕する。この粗
粉を磁場中配向し、圧縮成形し、この成形体を１２２０
℃Ｘ１）Ｉｒの再焼結、１２００℃×３０分の溶体化、
次に８００℃Ｘ ２０Ｈｒの時効処理を行った。得られ
たポーラスな焼結体にエポキシ樹脂を含浸させ、１５０
℃Ｘ ＩＨｒのキュア処理をした後、磁気特性を測定し
た。結果を第１表に示す。
ｔ、 ｓｏ の組成のインゴットを３μｍ以下の粉
末にし、磁場中で配向し、その垂直方向に圧縮成形し、
その圧粉体をＡｒ雰囲気中で！２２０℃ＸＩＨｒ、次い
で１２００℃ｘ Ｏ，５Ｈｒ焼結焼結化する０次に、こ
れを平均粒度５０μｍ以下までに再び粗砕する。この粗
粉を磁場中配向し、圧縮成形し、この成形体を１２２０
℃Ｘ１）Ｉｒの再焼結、１２００℃×３０分の溶体化、
次に８００℃Ｘ ２０Ｈｒの時効処理を行った。得られ
たポーラスな焼結体にエポキシ樹脂を含浸させ、１５０
℃Ｘ ＩＨｒのキュア処理をした後、磁気特性を測定し
た。結果を第１表に示す。
（実施例２）
Ｓｍ （ＣＯｔｚＦｅｚｏＣｕｓ、 ５Ｚｒｚ、 ｓ）
ｌ ｓａ組成のインゴットを３μｍ以下に粉砕し、磁
場中配向し、その垂直方向に圧縮成形し、その圧粉体を
アルゴン雰囲気下】２２０℃ＸＩＨｒ 、 １２００℃
Ｘ ０．５Ｈｒ焼結焼結化する、次に、これを平均粒度
５０μｍ以下までに再び粗砕する。この粉体な平均粒度
３〜９μｍ２０重量％、１０〜５０μｍ ８０重量％と
なる様に粒度調整し、更に、ステアリン酸０．１重量％
を加え混合する。
ｌ ｓａ組成のインゴットを３μｍ以下に粉砕し、磁
場中配向し、その垂直方向に圧縮成形し、その圧粉体を
アルゴン雰囲気下】２２０℃ＸＩＨｒ 、 １２００℃
Ｘ ０．５Ｈｒ焼結焼結化する、次に、これを平均粒度
５０μｍ以下までに再び粗砕する。この粉体な平均粒度
３〜９μｍ２０重量％、１０〜５０μｍ ８０重量％と
なる様に粒度調整し、更に、ステアリン酸０．１重量％
を加え混合する。
以下、実施例１と同様、成形、熱処理、エポキシ樹脂含
浸、キュア処理を行った後、磁気特性を測定した。その
結果を第１表に示す。
浸、キュア処理を行った後、磁気特性を測定した。その
結果を第１表に示す。
この永久磁石は炭素鋼バイトで加工が容易で、耐衝撃性
も優れていた。また、再焼結の際の収縮量も少なく、加
工工数が、操めて少なくて済んだ、更に、焼結体の間隙
に樹脂を含浸させることによって耐衝撃性が一層良くな
った。
も優れていた。また、再焼結の際の収縮量も少なく、加
工工数が、操めて少なくて済んだ、更に、焼結体の間隙
に樹脂を含浸させることによって耐衝撃性が一層良くな
った。
（実施例３）
（ＳｍｓｏＣｅｓｏ） （Ｃｏｔｓ、 ａＦｅ＋＊、
４ＣＩＪＳ、 ａＺｒｉ） ｔ、 ｚｔの組成のインゴ
ットを３μｍ以下に粉砕し、磁場垂直方向に圧縮成形し
、その圧粉体をアルゴンン雰囲気下１１７０℃Ｘ１ｌｌ
ｒ焼結する０次に、これを平均粒度５０μｍ以下まで再
び粗砕する。この粉体を平均粒度３〜９μｍ２０重量％
、１０〜５０μｍ８０重量％となる様に粒度調整し、更
に、ステアリン酸０．１重量％を加え混合する。この粉
末を磁場中圧縮成形し、１１７０℃Ｘ１ｌ（ｒで焼結し
、１１５０℃Ｘ Ｏ，５）１ｒで溶体化し、次いで８０
０℃Ｘ ２０Ｈｒの時効処理を行った。
４ＣＩＪＳ、 ａＺｒｉ） ｔ、 ｚｔの組成のインゴ
ットを３μｍ以下に粉砕し、磁場垂直方向に圧縮成形し
、その圧粉体をアルゴンン雰囲気下１１７０℃Ｘ１ｌｌ
ｒ焼結する０次に、これを平均粒度５０μｍ以下まで再
び粗砕する。この粉体を平均粒度３〜９μｍ２０重量％
、１０〜５０μｍ８０重量％となる様に粒度調整し、更
に、ステアリン酸０．１重量％を加え混合する。この粉
末を磁場中圧縮成形し、１１７０℃Ｘ１ｌ（ｒで焼結し
、１１５０℃Ｘ Ｏ，５）１ｒで溶体化し、次いで８０
０℃Ｘ ２０Ｈｒの時効処理を行った。
得られたポーラスな焼結体に実施例１と同様エポキシ樹
脂含浸、キュア処理を行った後、磁気特性を測定した。
脂含浸、キュア処理を行った後、磁気特性を測定した。
（比較例）
Ｓｍ （ＣＯｔＪｅａｏＣｕａ、 ａＺｒｚ、 ８）
７．３６の組成のインゴットを３μｍの粉末にし、磁場
垂直方向に配向し、圧縮成形し、その圧粉体にアルゴン
雰囲気下１２２０”ｃＸＩ）ｌｒの焼結、１２００℃Ｘ
３０ｍ１ｎ、の溶体化、９００’ＣＸ２０Ｈｒの時効
の熱処理を行う０次に、これを平均粒度３〜２０μｍま
で再び粉砕する。
７．３６の組成のインゴットを３μｍの粉末にし、磁場
垂直方向に配向し、圧縮成形し、その圧粉体にアルゴン
雰囲気下１２２０”ｃＸＩ）ｌｒの焼結、１２００℃Ｘ
３０ｍ１ｎ、の溶体化、９００’ＣＸ２０Ｈｒの時効
の熱処理を行う０次に、これを平均粒度３〜２０μｍま
で再び粉砕する。
この粗粉を磁場中で圧縮成形し、その成形体にエポキシ
樹脂を含浸し、１５０℃で硬化させ、磁気特性を測定し
た結果を第１表に示す。
樹脂を含浸し、１５０℃で硬化させ、磁気特性を測定し
た結果を第１表に示す。
第１表
Claims (1)
- １．式 Ｔ（Ｃｏ＿１＿−＿ｘ＿−＿ｙ＿−＿ｚＦｅ＿
ｘＣｕ＿ｙＭ＿ｚ）＿ｕ（式中Ｒは希土類元素、ＭはＺ
ｒ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ａｌ、の１種または２種以上、
ｘは０．１≦ｘ≦０．３、ｙは０．０３≦ｙ≦０．１、
ｚは０．００５≦ｚ≦０．０４、ｕは７．０≦ｕ≦８．
０である。） で示される合金粉末を磁場中で成形し、焼結処理した後
、再粉砕して、平均粒度を１０〜５０μｍが７０〜１０
０重量％、３〜９μｍが３０〜０重量％になる様に調整
し、この調整物を磁場中で配向させ、圧縮成形し、この
成形体を１１００〜１２５０℃で焼結後、４００〜９０
０℃で時効処理し、ついでこの焼結体に熱硬化性樹脂を
含浸させた後、これを硬化させることを特徴とする希土
類プラスチック磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170458A JP2892013B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 希土類プラスチック磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170458A JP2892013B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 希土類プラスチック磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0220002A true JPH0220002A (ja) | 1990-01-23 |
| JP2892013B2 JP2892013B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=15905312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63170458A Expired - Fee Related JP2892013B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 希土類プラスチック磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2892013B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20190115128A1 (en) * | 2017-10-16 | 2019-04-18 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Feedstock and heterogeneous structure for tough rare earth permanent magnets and production therefor |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53132425A (en) * | 1977-04-26 | 1978-11-18 | Fujitsu Ltd | Production of rare earth elements-cobalt magnet |
| JPS5656606A (en) * | 1979-10-16 | 1981-05-18 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of permanent magnet |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63170458A patent/JP2892013B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53132425A (en) * | 1977-04-26 | 1978-11-18 | Fujitsu Ltd | Production of rare earth elements-cobalt magnet |
| JPS5656606A (en) * | 1979-10-16 | 1981-05-18 | Daido Steel Co Ltd | Manufacture of permanent magnet |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20190115128A1 (en) * | 2017-10-16 | 2019-04-18 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Feedstock and heterogeneous structure for tough rare earth permanent magnets and production therefor |
| US12205762B2 (en) * | 2017-10-16 | 2025-01-21 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Feedstock and heterogeneous structure for tough rare earth permanent magnets and production therefor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2892013B2 (ja) | 1999-05-17 |
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