JPH02204353A

JPH02204353A - 吸音材

Info

Publication number: JPH02204353A
Application number: JP1022357A
Authority: JP
Inventors: Kunio Shikayama; 鹿山　邦夫; Yoshitami Oyama; 大山　善民; Masao Shuto; 周東　正夫
Original assignee: KIRIYUU KIKAI KK
Current assignee: KIRIYUU KIKAI KK
Priority date: 1989-01-31
Filing date: 1989-01-31
Publication date: 1990-08-14

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、スラグを主体に形成した吸音材に関するもの
である。

〔従来の技術〕

従来、吸汗材として金属粉を焼結成形したものがある。

これは、同一種類の金属粉を耐火性熱プレスにより加圧
しつつ高温焼結することによって製造するものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、係る従来の吸音材は、金属粉を焼結させて作
るものであるため１表面が融着状態となり、従って吸音
特性が低下してしまうという欠点がある。

また、これを防止するため焼結度を低くして板状に成形
すると強度が低下するという問題を生ずる。

〔課題を解決するための手段〕

本領１の発明は、前記課題を解決するため、吸音材とし
て、１〜５　ｍ　３の大きさに粗砕されたスラグ８０〜
９８重量％、熱硬化性粉末レジン１．５〜１５重量％、
灯油０．２〜２．０重量％が混練され、加圧力１５〜５
０　ｋｇ／　＞　’、加圧時間５〜１５秒の条件の下に
プレスされ、温度１５０〜３５０℃で加熱成形されてな
る構成を採用している。

また１本第２の発明は、水弟１の発明のものが、板状に
成形され、中間に金網が介装された構成を採用している
。

なお１本ｆ！ｃ１及び第２の発明において、吸音材を板
状体として成形する場合、各板の大きさは、厚さ１０〜
２０ＩＩＩｌ１面積２００ｎ＊　Ｘ　２００ｍ〜３００
■Ｘ　３００■であるのが望ましい。

また、その場合、各板状体の四囲には枠材をはめ込んで
おき、その枠材を利用して多数の板状体を接合し、吸音
壁等として構成することもできる。

〔作用〕

水弟１の発明及び水弟２の発明において、吸音材のスラ
グ粒子自体が多孔性であると共にスラグ粒子間にも多数
の隙間を生じていることから吸音性を発揮する。

また１本ｔＪ２の発明において、金網の介在によって板
状の吸音材の機械的強度が高まる。

〔実施例〕

図面に基づき１本発明の詳細な説明する。

実」１例」− １〜５鵬３の大きさに粗砕したスラグを９０重量％、粘
結剤として熱硬化性粉末レジンを５．０重量％、混線液
として灯油を１．０重量％混ぜ合わせて混練し、次にこ
れを、離型剤を塗布した型枠（ｆｌｉｔ示せず）内に投
入し、板状に均した。

この板状体の大きさは、厚さ１５腫、面積２５０ｍ　Ｘ
　２５０■とした。

また、前記スラグとしては、キュポラで生じたスラグ（
ノロ）を水砕処理して１〜５　ａｍ３の粒度としたもの
を用いた。キュポラのスラグは石灰石、地金の酸化物、
コークス中の灰分、侵食された炉壁材料等が溶は合って
できたもので。

５ｉ０２が４０〜５０重量％、ＣａＯが２０〜３５重量
％、ＭｇＯが０〜３％、Ａｌ２Ｏ３が５〜１２重量％、
ＦｓＯが０．５−０．７重量％。

Ｍ　ｎ　Ｏが０．５−２．０重量％、Ｓが０．１−０．
４重量％の組成成分からなるものを用いた。

熱硬化性粉末レジンとしては、フェノールレジンを用い
た。

灯油は市販のものを用い、この灯油により熱硬化性粉末
レジンを半溶融状態にして前記混練時においてスラグの
表面に均一にコーティングした。

次いで、型枠内の板状体をプレス機により。

５０ｋｇ／ａ１１２の加圧力で、１０秒間だけプレスし
た。

しかる後、加熱炉にて２００〜３００℃の温度下で加熱
し、スラグの粒子を前記粘結剤によって結合させた。

この段階において、第１図で示されるように。

板状体を構成する個々のスラグの粒子１の隣接静間に膜
状に付着した熱硬化性粉末レジン２の硬化によって粒子
１同士が結合され１個々の粒子１は多くの露出面６を有
すると共に粒子１間には多くの空隙３が随所に形成され
る。

この加熱成形の後、型枠から板状体を取り出し、該板状
体の四囲に第２図で示されるような溝を有したアルミニ
ュウム製の枠材４をはめ込んで第３図の如く構成した。

もちろん、このような枠材４をはめ込まないでも、当業
者間において通常用いられる手段により板状体同士を接
合し、壁等として構成することもできる。

なお、第３図において符号５は前記板状体を示している
。

前記枠材４は、板状体を保護すると共に板状体相互間を
連結できるようにするため取り付けられるものであり、
樹ｎ製であってもよいものである。

このようにして作った吸音材の吸音特性を測定したとこ
ろ、第４図の様な結果が得られた。

この図から明らかなように、ごく一部の周波数領域を除
き１本発明に係る板状体の方が、従来の市販されている
金属屑焼結吸音材よりも吸音率が格段に優れている。

支五舅ユ前記第１実施例において、混線材を型枠内に充填する際
に、金網（図示せず）を中間層として挿入した。

その後、第１実施例におけると同様にして吸音材を作製
した。

なお１本発明において、スラグの粒子の大きさは、最大
で５麿■３となるように粗砕すると必然的に１■■３１
１度のものが生ずるものであり。

１　ａｍ”より小さい粒子は吸音材としての多孔性を阻
害するので除去し、また５■３程度以上のものは、結合
性あるいは外観を損ねるので除去するのが好ましい。

また、熱硬化性粉末レジン、灯油などの添加量は、該熱
硬化性粉末レジンの種別による接着能の大小、混練時の
粘性などによって種々選択。

決定されるものであり、現在市販されている熱硬化性粉
末レジンを使用する限りでは１機能面及びコスト面で１
．５〜１５重量％及び０．２〜２．０重量％の範囲が好
ましいものである。

加熱温度も前記市販の熱硬化性粉末レジンの種別によっ
て異なり、実用上は１５０℃〜３５０℃の範囲内で選択
、決定される。

他方、加圧力は、１５ｋｇ／ｃ１１２以下では成形不十
分となるし、５０　ｋｇ　／　ｃｓ　’以上では消費動
力の無駄が生じるので、実用上は１５〜５０ｋｇ／ａｍ
２の範囲で選択される。

また、加圧時間は、スラグを成形し得る時間であれば足
り、実用上は５〜１５秒で成形が完了する。

〔発明の効果〕

本領１の発明に係る吸音材は１以上のように。

１〜５１の大きさに粗砕されたスラグ８０〜９８重量％
、熱硬化性粉末レジン１．５〜１５重量％。

灯油０．２〜２．０重量％が混練され、加圧力１５〜５
０　ｋｇ／　ｃｙａ２．加圧時間５〜１５秒の条件の下
にプレスされ、温度１５０〜３５０℃で加熱成形されて
なるので、従来の金属粉を用いたものに比し、表面が融
着状になることがなく、板状体の全体にわたり多孔性を
有することとなって優れた吸音特性を発揮するものであ
る。

また、金属粉を用いたものと比べ、吸音材を軽量化する
ことができ、錆を発生することもない。

また１本第２の発明に係る吸音材は、板状に成形され、
中間に金網が介装されてなるので。

機械的強度優れ１例えば工場の壁材として使用して有益
なるものである。

更に１本第１及びＷ２の発明において、吸音材の重量の
大部分を占める部分を産業廃棄物であるスラグで構成す
るので、低度にて吸音材をＷｉ造することができるもの
であり、しかもスラグの大きさ、スラグや熱硬化性粉末
レジン、灯油等の量、加圧力、加熱温度などを本発明の
範囲に選択すると、吸音効果の良い吸音材を最も低いコ
ストで短時間に成形できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

図は本発明の実施例を示し、第１図は吸音材の内部構造
を断面として示した模式図１ｍ２図は枠材の部分切欠斜
視図、第３図は板状に成形され四囲に枠材をはめ込まれ
た吸音材の斜視図。第４図は吸音材の吸音率を従来のものと対比して示すグ
ラフである。１ニスラグの破砕粒子、２：熱硬化性粉末レジン、３：
　空隙、４：枠材、５：板状体、６：　露出面。

Claims

【特許請求の範囲】１、１〜５ｍｍ＾３の大きさに粗砕されたスラグ８０〜
９８重量％、熱硬化性粉末レジン１．５〜１５重量％、灯油０．２〜２．０重量％が混練
され、加圧力１５〜５０ｋｇ／ｃｍ＾２、加圧時間５〜
１５秒の条件の下にプレスされ、温度１５０〜３５０℃
で加熱成形されてなる吸音材。２、板状に成形され、中間に金網が介装された特許請求
の範囲第１項記載の吸音材。