JPH0222698A

JPH0222698A - 圧電ブザーの製造方法

Info

Publication number: JPH0222698A
Application number: JP63171574A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Saito; 斎藤　祐一; Takashi Wada; 孝志和田; Hiroshi Sato; 博佐藤; Toshio Abe; 阿部　利男; Seiichi Takahashi; 清一高橋
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1988-07-08
Filing date: 1988-07-08
Publication date: 1990-01-25
Anticipated expiration: 2014-10-06
Also published as: JP2958008B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［発明の目的］（産業上の利用分野）本発明は圧電ブザーの製造方法に関する。

（従来の技術）本願発明者らは、先に第７図に示すように端子と裏蓋と
を一体成型により成型した裏蓋を用いて製造した圧電ブ
ザー（図示せず）を提案した（実願昭６３−３５９４９
）。

同図において、先ず２本の長尺状金属板からなる端子部
材Ｃ，Ｄを平行配置して裏蓋成型用金型（図示せず）内
に入れた状態で所定間隔を置いて前記形状の裏蓋を複数
個（１２，１２’　、・・・）成型する。その後、各裏
蓋１２．’１２’間に位置する端子部材を切断して個別
部品とする。この切断工程終了後の成型品において、裏
蓋１２の肉厚部内に植設され、両側が外部に延在する２
本の端子１３．１４を備えた成型品が得られる。尚、裏
蓋１２の底部表裏面には周面近傍に亘る端子露出用切欠
部１２Ｅ、１２Ｅが設けられている。その後、前記切欠
部１２Ｅを境にして、端子部材をそれぞれ折曲し端子を
形成する。

こうして一体成型された裏蓋１２を、放音孔を有し圧電
振動板を載置したケース（図示せず）に取付ける方法に
て圧電ブザーを製造していた。

（発明が解決しようとする課題）しかしながら、上記構成により先に提案した装置の製造
方法では、裏ｉ１２と一体成型された端子ＣＩ　、Ｃ２
、Ｄｔ　、Ｄ２を折曲する時に折曲部の位置ずれを起す
ため、位置決めをして押さえて折曲しなくてはならない
ので、組立作業に時間がかかるという問題があった。

本発明は前記問題点を解決するためになされたものであ
り、折曲部の位置ずれを起さず、端子の折曲が容易にな
り組立作業性の向上を図った圧電ブザーの製造方法を提
供することを目的とするものである。

［発明の構成］（課題を解決するための手段）前記課題を解決するために本発明は、放音孔を有するケ
ースとこのケース内に支持される圧電（騒動板と、前記
圧電振動板を支持する＠蓋及び前記裏蓋に支持され一端
が圧電撮動仮に接触する端子とからなる圧電ブザーの製
造方法において、複数の長尺状金属板からなる端子部材
を平行配置する工程、前記金属板の一面に所定間隔毎に
切り込みを設ける工程、樹脂成型を施す工程、樹脂成型
によって得られた裏蓋と裏蓋との間の端子部材を適宜長
さで切断する工程、切断した端子部材を前記切り込み部
分を用いて折曲する工程を含むことを特徴とするもので
ある。

（作　用）端子部材に凹状切り込みを有するため、裏蓋と端子を一
体成形後、折曲部の位置決めを新たにすることがなく、
前記凹状切り込みにより容易に端子の折曲ができる。

（実施例）以下実施例により本考案を具体的に説明する。

第１図は本考案の製造方法により製造された圧電ブザー
の一実施例を示す断面図でおる。この圧電ブザーはケー
ス１．このケース１の開口部に嵌入された裏蓋２．ケー
ス１内に取付けられた金属板５上に固着された圧電素子
６及び前記裏Ｍ２に一体成型により植設された２本の端
子３，４とによって構成されている。金属板５と圧電素
子６とによって圧電振動板が構成される。

前記ケース１は有底筒状の合成樹脂材からなり、底面中
央部に放音孔７を有し、内周面に底部側が肉厚となり、
開口面側が肉薄となる段差面を有し、この段差面に開口
側に向って突出する突出部１Ａを有し、ざらに開口側薄
肉部に嵌合用凹溝１Ｂを有している。

前記裏蓋２は椀状の合成樹脂材からなり、外周面に前記
ケースの嵌合用凹溝１Ｂに嵌合可能な嵌合用突部２Ａを
有し、開口端縁に突出部２Ｂを有している。この裏蓋２
には金属製の端子３．４が一体成型により植設されてい
る。この各端子３゜４は外方突出側が直線状となり、裏
蓋開口面側が後述する金属板５や圧電素子６の電極に圧
接されるように折曲された弾性接触端３Ａ、４Ａとなっ
ており、この弾性接触端３Ａ、４Ａの先端には接触用突
部３Ｂ、４Ｂが形成されている。この実施例における端
子は、＠Ｍ２内部で２つの折曲部４Ｃ，４Ｄを有してい
る。また、端子３についても同様の２つの折曲部３Ｃ，
３Ｄ（第３図（Ｃ）参照）を有している。

前記圧電素子６を固着した金属板５は、圧電素子６側を
ケース１の開口面側に向けた状態でケース内部の段差突
出部１Ａ上に載置され、裏Ｍ２をケース１の開口面側か
ら挿入してそれぞれの嵌合用凹溝１Ｂ及び嵌合用突部２
Ａを介して嵌合させたときの開口縁突出部２Ｂとの間に
挾持されるようになっている。このようにして金属板５
はケース１と裏Ｎ２の各突出部１Ａ、２Ｂ間に線接触支
持されるようになる。

次に第２図乃至第６図を参照して上記圧電ブザーの製造
方法の一例について説明する。

先ず第３図を参照して裏蓋２と端子３，４との一体成型
品を得る場合を説明する。

第３図（Ａ）に示すように予め端子部材Ａ、　Ｂに前記
折曲部３Ｃ，３Ｄ、４Ｇ、４Ｄを形成するための凹状の
切り込み３Ｅ、３Ｆ、４Ｅ、４Ｆを、また前記切り込み
３Ｅ、３Ｆの中間に位置ずれ防止の凹状切り込み３Ｇを
、同様に切り込み４Ｅ。

４Ｆの中間に切り込み４Ｇを入れた長尺状金属板から成
る端子部材Ａ、Ｂを作る。この凹状切り込み３Ｅ、３Ｆ
、４Ｅ、４Ｆは第４図（Ａ）、（Ｂ）に示したように厚
さＴを有する端子部材Ａ、Ｂに折曲方向と同一方向の表
面上に凹状に成るように形成され、切り込み３Ｇ、４Ｇ
は切り込み３Ｆ。

４Ｆと同一方向に形成され且つ裏蓋を成型する個数分、
前記端子部材Ａ、Ｂに形成される。

第３図（Ｂ）はインジェクション成型により裏蓋２を成
型した状態を示す平面図であり、成型順序は、先ず前記
端子部材Ａ、Ｂを平行配置して裏蓋成型用金型（図示せ
ず）内に入れた状態で所定間隔を置いて前記形状の裏蓋
を複数個（２，２’・・・）成型する。その後、各裏蓋
２，２’間に位置する端子部材を切断して個別部品とす
る。この切断工程終了後の成型品において、裏蓋２の肉
厚部内に植設され、両側が外部に延在する２本の端子３
．４を供えた成型品が得られる。尚、裏Ｍ２の底部表裏
面には周面近傍に亘る端子露出用切欠部２Ｄ、２Ｄが設
けられ且つ、前記凹状切り込み３Ｅ、３Ｆ、４Ｅ、４Ｆ
が植設しないように設けられている。これは次工程で前
記切り込み３Ｅ。

３Ｆ、４Ｅ、４Ｆによる端子折曲加工を容易にするため
のものである。この折曲部の深さは裏蓋底板の表面（又
は裏面）から端子埋込み部分までであり、底板を貫通す
るものであってはならない。

また、前記位置ずれ防止凹状切り込み３Ｇ。

４Ｇは裏Ｎ２内に植設される。

次に第３図（Ｃ）に示すように、端子３の突出側のうち
一方Ａ１側を前記切欠部を境にして裏蓋２の椀状突部２
Ｂ側へ前記凹状切り込み３ＦによってＶ字状に折曲（３
Ｄ）してその先端が中心線上になるように加工し、他方
の突出側Ａ２を同じく前記切欠部を境にして反対面に９
０”の角度で前記凹状切り込み３Ｆによって折曲（３ｃ
）する。

折曲端のうち図示上端部３Ａが圧電素子接触端となり、
反対側が直交突出端側となる。

前記同様に端子４についても第３図（Ｄ＞に示すように
凹状切り込み４Ｅ、４Ｆによって２個所の折曲部４Ｃ，
４Ｄを形成するように加工して金属板接触＠４Ａ及び直
立突出端を形成する。

尚、接触用曲面は前記第３図（Ｂ）の工程時に切断され
る部分を考慮してプレス等により形成しておけばよい。

そして、第２図に示すように、上記同様にインジェクシ
ョン成型により、底面中央部放音孔７を有し、内周面下
部に段差突出部１Ａを、上部に嵌合用凹溝１Ｂを備えた
ケース１形成する。また、金属板５上に圧電素子６を嫌
気性接着剤等を用いて接着する。

しかる後、ケース１の内部段差突出部１Ａ上に圧電素子
６を固着した金属板５を載置し、ケース１の開口面側か
ら前記裏蓋２を圧力を加えて押し込むことよりケース１
の嵌合用凹溝１Ｂ内に裏蓋２の嵌合用突部２Ａが密着嵌
合され両者が気密に組合される。このとき、金属板５の
外周面はケース１の段差突部１Ａと裏Ｍ２の突部２Ｂと
の間で線接触状態で挾持されることになる。

また、各端子３，４の取付は状態は第２図の正面から見
た状態の裏Ｍ２における中心線に対して偏心させている
から両者の関係は第５図の３，４の状態となり、圧電素
子６及び金属板５との闇の接触状態は第６図に示すよう
に一方の端子３の先端は圧電素子６のみに接触し、他方
の端子４の先端は金属板５のみに接触することになる。

（図においてハツチング部分が接触面）。

以上の実施例では、裏蓋と端子とを一対成型により形成
する際に、端子部材の端子を形成するための折曲部３Ｇ
、３Ｄ、４Ｇ、４Ｄに凹状の切り込み３Ｅ、３Ｆ、４Ｅ
、４Ｆを設けることにより、端子の折曲が容易になる。

また、゛位置ずれ防止凹状切り込み３Ｇ、４Ｇが裏蓋２
内に植設されるため位置ずれも無くなる。ざらに、位置
ずれ防止凹状切り込みは、複数個設けてもよく、設置方
向も限定されるものではない。また、本実施例において
は端子が２個のものについて提案したが、圧電ブザーの
用途により端子の本数が増えた場合も同様に本実施例が
適用されることは言うまでもない。

［発明の効果］以上詳述した本発明によれば、端子と裏蓋を一体成型に
より形成する製造方法において、端子部材の端子を形成
するための折曲部とその折曲部との中間に予め切り込み
を入れる工程を設けたことにより、裏蓋成型後に新たに
位置決めし押さえることをせずに、容易に端子の折曲が
できるという効果がある。それによって、組立作業性が
向上した圧電ブザーの製造方法が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法によって得られた圧電ブザーの断
面図、第２図は上記装置の分解斜視図、第３図は端子と
裏蓋との一体成型する製造方法を説明するための概略図
で市って同図（Ａ）は端子平面図、同図（Ｂ）は端子と
裏蓋とを一体成型した平面図、同図（Ｃ）、（Ｄ＞は端
子の折曲方法を示す概略図、第４図（Ａ）、（Ｂ）は切
り込みを形成した端子部材の断面図、第５図は端子の配
置を示す斜視図、第６図は端子と圧電素子との接触状態
を示す平面図、第７図は先の提案の端子と裏蓋とを一体
成型する製造方法を説明するための平面図である。１・・・ケース、２・・・裏蓋、３，４・・・端子、３
Ｃ，３Ｄ、４Ｃ，４Ｄ・・・折曲部、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ
、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ・・・凹状切り込み、５・・・金属板、６・・・圧電素子、７・・・放音孔。

Claims

【特許請求の範囲】

放音孔を有するケースとこのケース内に支持される圧電
振動板と、前記圧電振動板を支持する裏蓋及び前記裏蓋
に支持され、一端が圧電振動板に接触する端子とからな
る圧電ブザーの製造方法において、複数の長尺状金属板
からなる端子部材を平行配置する工程、前記金属板の一
面に所定間隔毎に切り込みを設ける工程、樹脂成型を施
す工程、樹脂成型によって得られた裏蓋と裏蓋との間の
端子部材を適宜長さで切断する工程、切断した端子部材
を前記切り込み部分を用いて折曲する工程を含むことを
特徴とする圧電ブザーの製造方法。