JPH0262507B2 - - Google Patents
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- JPH0262507B2 JPH0262507B2 JP61288594A JP28859486A JPH0262507B2 JP H0262507 B2 JPH0262507 B2 JP H0262507B2 JP 61288594 A JP61288594 A JP 61288594A JP 28859486 A JP28859486 A JP 28859486A JP H0262507 B2 JPH0262507 B2 JP H0262507B2
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- zinc oxide
- magnesium oxide
- oxide
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Landscapes
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- Conductive Materials (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は、すぐれたサージ耐量をもつ酸化マグ
ネシウムを含む酸化亜鉛系の電圧非直線抵抗体
（以下バリスタと称す）の製造方法に関する。
ネシウムを含む酸化亜鉛系の電圧非直線抵抗体
（以下バリスタと称す）の製造方法に関する。
（従来の技術）
酸化亜鉛系バリスタは、すぐれた非直線性、サ
ージ耐量および定電圧性などの安定性が認めら
れ、雷−ジおよび定電圧に対する防護用バリスタ
または定電圧バリスタとして汎用されている。
ージ耐量および定電圧性などの安定性が認めら
れ、雷−ジおよび定電圧に対する防護用バリスタ
または定電圧バリスタとして汎用されている。
しかして、この種の酸化亜鉛系バリスタにおい
て、耐湿寿命の向上を目的として酸化マグネシウ
ムを添加することはよく知られている。
て、耐湿寿命の向上を目的として酸化マグネシウ
ムを添加することはよく知られている。
一般にこの種の酸化亜鉛系バリスタの製造方法
としては、主成分としてのZnO粉末に添加物とし
て少なくともMgOを含み、さらに例えばBiO3・
CoO、MnO、NiO、CrO、Al2O3、PbOなどの粉
末を適宜添加し、これをH2O中に分散し混合・
粉砕したのち例えばスプレードライヤなどで造粒
し、つぎに所定の形状に成形し、空気中において
高温焼成し得た焼結体に電極ペーストを印刷一焼
付けするか、または電極金属をメツキ、メタリコ
ンまたは蒸着などを施すかなどの手段に経て電極
を形成し、該電極に引出端子を取着する工程から
構成されている。
としては、主成分としてのZnO粉末に添加物とし
て少なくともMgOを含み、さらに例えばBiO3・
CoO、MnO、NiO、CrO、Al2O3、PbOなどの粉
末を適宜添加し、これをH2O中に分散し混合・
粉砕したのち例えばスプレードライヤなどで造粒
し、つぎに所定の形状に成形し、空気中において
高温焼成し得た焼結体に電極ペーストを印刷一焼
付けするか、または電極金属をメツキ、メタリコ
ンまたは蒸着などを施すかなどの手段に経て電極
を形成し、該電極に引出端子を取着する工程から
構成されている。
しかしながら、上記製法において原料粉末を混
合する際、添加物としてMgOを用いているため
MgOがH2Oと反応しMg（OH）2に変化することに
より、スラリ粘度が上昇するために水を多く必要
とする。したがつて、高濃度スラリを得ることが
困難で造粒したときの嵩密度が小さく、このよう
な原料粉末を用いた場合成形の際の加圧ストロー
クが長くなり、それだけ金型の摩擦および原料の
移動にともなう摩擦が大きく、かつエア抜きが十
分とは言えず成形体の残留歪が大きくなり、それ
によつてサージ耐量が低下する欠点を有してい
た。
合する際、添加物としてMgOを用いているため
MgOがH2Oと反応しMg（OH）2に変化することに
より、スラリ粘度が上昇するために水を多く必要
とする。したがつて、高濃度スラリを得ることが
困難で造粒したときの嵩密度が小さく、このよう
な原料粉末を用いた場合成形の際の加圧ストロー
クが長くなり、それだけ金型の摩擦および原料の
移動にともなう摩擦が大きく、かつエア抜きが十
分とは言えず成形体の残留歪が大きくなり、それ
によつてサージ耐量が低下する欠点を有してい
た。
（発明が解決しようとする問題点）
以上のように耐湿寿命の向上を目的とし、主成
分としての酸化亜鉛に添加物として少なくとも酸
化マグネシウムを含むものは混合時MgOがH2O
と反応しMg（OH）2に変化する結果、造粒時の嵩
密度が小さく成形体の残留歪大によつてサージ耐
量低下をきたし所望のサージ耐量特性を得ること
が困難であつた。
分としての酸化亜鉛に添加物として少なくとも酸
化マグネシウムを含むものは混合時MgOがH2O
と反応しMg（OH）2に変化する結果、造粒時の嵩
密度が小さく成形体の残留歪大によつてサージ耐
量低下をきたし所望のサージ耐量特性を得ること
が困難であつた。
本発明は上記の欠点を解消するもので、混合・
粉砕工程においてMgOとH2Oの反応をなくすこ
とによつてスラリ粘度の上昇を防止し造粒後の嵩
密度を高くし、成形体の残留歪の低減をはかり、
サージ耐量低下のないバリスタの製造方法を提供
することを目的とするものである。
粉砕工程においてMgOとH2Oの反応をなくすこ
とによつてスラリ粘度の上昇を防止し造粒後の嵩
密度を高くし、成形体の残留歪の低減をはかり、
サージ耐量低下のないバリスタの製造方法を提供
することを目的とするものである。
［発明の構成］
（問題点を解決するための手段］
本発明のバリスタの製造方法は、酸化マグネシ
ウムを含む酸化亜鉛系バリスタの製造方法とし
て、あらかじめ酸化亜鉛マグネシウム固溶体を生
成し、該固溶体と添加物として他の金属酸化物を
混合粉砕することを特徴とするものである。
ウムを含む酸化亜鉛系バリスタの製造方法とし
て、あらかじめ酸化亜鉛マグネシウム固溶体を生
成し、該固溶体と添加物として他の金属酸化物を
混合粉砕することを特徴とするものである。
（作用）
以上の構成になるバリスタの製造方法によれ
ば、酸化マグネシウムが酸化亜鉛と反応し酸化亜
鉛結晶中の一部のZn原子をMg原子に置換する
か、あるいは酸化亜鉛結晶格子中にMg原子が侵
入した酸化亜鉛マグネシウム固溶体となり、
MgOとH2Oの反応を無視できることになるため、
スラリ粘度上昇を防止でき効率よく高濃度スラリ
生成が可能となり、均一な成形体が得られる。
ば、酸化マグネシウムが酸化亜鉛と反応し酸化亜
鉛結晶中の一部のZn原子をMg原子に置換する
か、あるいは酸化亜鉛結晶格子中にMg原子が侵
入した酸化亜鉛マグネシウム固溶体となり、
MgOとH2Oの反応を無視できることになるため、
スラリ粘度上昇を防止でき効率よく高濃度スラリ
生成が可能となり、均一な成形体が得られる。
（実施例）
以下本発明につき詳述する。まずZnOとMgO
粉末とH2Oを混ぜたZnOとMgOの混合溶液に
HClを入れ得られたZnCl2＋MgCl2液に２
（NH4）2CO3を入れZnMgCO3と2NH4Clの懸濁液
を生成し、洗浄、乾燥後熱処理によつて脱炭酸す
るいわゆる炭酸塩共沈法により、酸化亜鉛マグネ
シウム固溶体を得る。つぎに酸化亜沿マグネシウ
ム固溶体に例えば添加物としてBi2O3、CoO、
MnO、NiO、CrO、Al2O3、PbOなどの金属酸化
物を適宜添加し、有機結合剤および分散剤ととも
にH2Oに分散させ湿式で混合・粉砕を行い、し
かるのち例えばスプレードライヤーで造粒し円板
状または角板状に成形体を得る。つぎに該成形体
を空気中において1100〜1400℃の高温下で焼成し
焼結体を得る。つぎに該焼結体に公知の手段によ
つて電極を形成し、該電極に引出端子を取着して
なるものである。
粉末とH2Oを混ぜたZnOとMgOの混合溶液に
HClを入れ得られたZnCl2＋MgCl2液に２
（NH4）2CO3を入れZnMgCO3と2NH4Clの懸濁液
を生成し、洗浄、乾燥後熱処理によつて脱炭酸す
るいわゆる炭酸塩共沈法により、酸化亜鉛マグネ
シウム固溶体を得る。つぎに酸化亜沿マグネシウ
ム固溶体に例えば添加物としてBi2O3、CoO、
MnO、NiO、CrO、Al2O3、PbOなどの金属酸化
物を適宜添加し、有機結合剤および分散剤ととも
にH2Oに分散させ湿式で混合・粉砕を行い、し
かるのち例えばスプレードライヤーで造粒し円板
状または角板状に成形体を得る。つぎに該成形体
を空気中において1100〜1400℃の高温下で焼成し
焼結体を得る。つぎに該焼結体に公知の手段によ
つて電極を形成し、該電極に引出端子を取着して
なるものである。
以上のように構成してなる酸化マグネシウムを
含む酸化亜鉛系のバリスタの製造方法によれば、
酸化マグネシウムを、主成分としての酸化亜鉛に
固溶した酸化亜鉛マグネシウム固溶体とした形で
用いているため、酸化マグネシウムがH2Oと反
応し水酸化マグネシウムに変化することがなくス
ラリの粘度上昇要因は解消できスラリ濃度を高く
することが可能になり、造粒したときに高い嵩密
度が確保でき成形時加圧ストロークを長く必要と
せず成形体の残留歪低減によりサージ耐量の減少
を大幅に低下できる利点を有する。また粘度上昇
防止により粉砕・混合の効率がよく、かつ乾燥の
際のエネルギーの低減をはかり酸化マグネシウム
添加の根拠である耐湿寿命特性を維持した酸化マ
グネシウム含む酸化亜鉛系のバリスタを容易に得
ることができる。
含む酸化亜鉛系のバリスタの製造方法によれば、
酸化マグネシウムを、主成分としての酸化亜鉛に
固溶した酸化亜鉛マグネシウム固溶体とした形で
用いているため、酸化マグネシウムがH2Oと反
応し水酸化マグネシウムに変化することがなくス
ラリの粘度上昇要因は解消できスラリ濃度を高く
することが可能になり、造粒したときに高い嵩密
度が確保でき成形時加圧ストロークを長く必要と
せず成形体の残留歪低減によりサージ耐量の減少
を大幅に低下できる利点を有する。また粘度上昇
防止により粉砕・混合の効率がよく、かつ乾燥の
際のエネルギーの低減をはかり酸化マグネシウム
添加の根拠である耐湿寿命特性を維持した酸化マ
グネシウム含む酸化亜鉛系のバリスタを容易に得
ることができる。
つぎに実験結果に基づき本発明の優位性につい
て述べる。
て述べる。
まず第１図は濃度（原料ｇ／H2Oc.c.）と粘度
の関係を示すものであり、また第２図は濃度（原
料ｇ／H2Oc.c.）と嵩密度の関係を示すもので、
さらに第３図はバリスタにおけるサージ印加回数
に対するサージ耐量の変化率を示すもので、図中
Ａは本発明に係る酸化亜鉛マグネシウム固溶体を
用いたもので、Ｂは従来例に係るZnOとMgOを
それぞれ単体で加えたもので、ＣはMgOを添加
しない参考例である。
の関係を示すものであり、また第２図は濃度（原
料ｇ／H2Oc.c.）と嵩密度の関係を示すもので、
さらに第３図はバリスタにおけるサージ印加回数
に対するサージ耐量の変化率を示すもので、図中
Ａは本発明に係る酸化亜鉛マグネシウム固溶体を
用いたもので、Ｂは従来例に係るZnOとMgOを
それぞれ単体で加えたもので、ＣはMgOを添加
しない参考例である。
なお、サージ印加条件は波形８／20μsec、電流
250A、インパルス30秒である。
250A、インパルス30秒である。
しかして、第１図から明らかなように従来例Ｂ
のものは濃度0.7（ｄ／c.c.）で粘度が急激に上昇す
るのに対して、本発明Ａによるものは粘度が
10-2P台で急激な上昇も1.5（ｇ／c.c.）を越えるま
で起こらず参考例Ｃとほとんどかわらない結果と
なり、よつて第２図から明らかなように嵩密度も
従来例Ｂが1.0ｇ／cm3であるのに対して本発明Ａ
のものは1.2ｇ／cm3以上に高めることができる結
果となつた。したがつて、第３図から明らかなよ
うに、サージ耐量特性において従来例Ｂと比較し
て本発明Ａが格段にすぐれている結果を示した。
のものは濃度0.7（ｄ／c.c.）で粘度が急激に上昇す
るのに対して、本発明Ａによるものは粘度が
10-2P台で急激な上昇も1.5（ｇ／c.c.）を越えるま
で起こらず参考例Ｃとほとんどかわらない結果と
なり、よつて第２図から明らかなように嵩密度も
従来例Ｂが1.0ｇ／cm3であるのに対して本発明Ａ
のものは1.2ｇ／cm3以上に高めることができる結
果となつた。したがつて、第３図から明らかなよ
うに、サージ耐量特性において従来例Ｂと比較し
て本発明Ａが格段にすぐれている結果を示した。
なお、上記実施例では酸化亜鉛マグネシウム固
溶体生成手段として炭酸塩共沈法によるものを例
示して説明したが、加熱法によつて固溶体を得た
ものに適用しても同効である。
溶体生成手段として炭酸塩共沈法によるものを例
示して説明したが、加熱法によつて固溶体を得た
ものに適用しても同効である。
［発明の効果］
本発明によれば、酸化マグネシウムを含む酸化
亜鉛系バリスタの製造方法として、酸化亜鉛と酸
化マグネシウムからなる酸右亜鉛マグネシウム固
溶体を用いることによつてスラリ粘度を防止で
き、高濃度スラリ生成が可能となり、酸化マグネ
シウム添加による耐湿特性も確保し、かつサージ
耐量特性劣化を防止できる酸化亜鉛系のバリスタ
の製造方法を得ることができる。
亜鉛系バリスタの製造方法として、酸化亜鉛と酸
化マグネシウムからなる酸右亜鉛マグネシウム固
溶体を用いることによつてスラリ粘度を防止で
き、高濃度スラリ生成が可能となり、酸化マグネ
シウム添加による耐湿特性も確保し、かつサージ
耐量特性劣化を防止できる酸化亜鉛系のバリスタ
の製造方法を得ることができる。
第１図は濃度−粘度曲線図、第２図は濃度−嵩
密度曲線図、第３図はサージ印加回数−変化率特
性曲線図である。
密度曲線図、第３図はサージ印加回数−変化率特
性曲線図である。
Claims (1)
- １ 主成分としての酸化亜鉛に添加物として少な
くとも酸化マグネシウムを含む電圧非直線抵抗体
の製造方法において、酸化亜鉛と酸化マグネシウ
ムを酸化亜鉛マグネシウム固溶体の形で用いるこ
とを特徴とする電圧非直線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61288594A JPS63144161A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61288594A JPS63144161A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63144161A JPS63144161A (ja) | 1988-06-16 |
| JPH0262507B2 true JPH0262507B2 (ja) | 1990-12-25 |
Family
ID=17732272
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61288594A Granted JPS63144161A (ja) | 1986-12-02 | 1986-12-02 | 電圧非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63144161A (ja) |
-
1986
- 1986-12-02 JP JP61288594A patent/JPS63144161A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63144161A (ja) | 1988-06-16 |
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