JPH0298802A - 磁気ヘッド用シールド板およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は磁気ヘッド用シールド板およびその製造方法に
関し、詳しくは磁気コアとコイルから構成されるヘッド
素子が複数並設される磁気ヘッドにおいて隣り合うヘッ
ド素子間に配設され、ヘッド素子間の磁気遮蔽を行なう
磁気ヘッド用シールド板およびその製造方法に関するも
のである。

［従来の技術］ この種の磁気ヘッド用シールド板の従来の構造は第３図
に示すようになっている。

すなわち磁気ヘッド用シールド板は、それぞれ図示して
いない磁気ヘッドの磁気コアの形状に対応して図示の形
状に形成された磁性金属板（パーマロイなど）１と非磁
性金属板（銅など）３゜３′から構成されており、磁性
金属板１の両側に非磁性金属板３．３′を積層し、接着
剤５．５′により接合して構成されている。

このシールド板の製造工程では、まず磁性金属板１と非
磁性金属板３．３′をそれぞれの母材の帯材から不図示
の磁気ヘッドの磁気コアの形状に対応した図示の形状に
プレス抜ぎする。次に非番ｆ１性金属板３．３′に接着
剤５．５′を塗布した後、非磁性金属板３．３′と磁性
金属板ｌを積層し、接合する。

一方、磁気ヘッド用シールド板の他の従来構造として、
磁性金属板には半抜き加工により有底の筒状のボスを形
成し、非磁性金属板には前記のボスと対応する部位に穴
を形成し、前記のボスを前記の穴に圧入することにより
磁性金属板と非磁性金属板を接合する構造が採用されて
いる。

［発明が解決しよう・とする課題］ ところが第３図の従来構造では製造工程で磁性金属板と
非磁性金属板の接着工程に工数がかかり、コスト高とな
ってしまう、また磁性金属板と非磁性金属板は厚さが０
．１ｍｍ以下と薄いため、接着工程の作業時の取り扱い
によって曲り等の不良が発生し、シールド板の歩留まり
が悪くなる。

さらには磁性金属板と非磁性金属板の積層時には各金属
板の位置ずれが発生し易く、シールド板の寸法精度を出
しにくいという問題がある。

一方、ボスと穴の圧入により磁性金属板と非磁性金属板
を接合する構造では、シールド板の製造工程の全工程を
プレスにより一貫して行なえ、上述のような問題はない
、しかしながら、ボスと穴の圧入による接合では大きな
接合強度が得られないため、完成品のシールド板で金属
板のｉｌｌれ等の不良が発生し易いという問題がある。

そこで本発明の課題は、この種の磁気ヘッド用シールド
板およびその製造方法において、磁気ヘッド用シールド
板を安価に、かつ高い歩留まりで生産性よく製造でき、
しかも高い寸法精度と充分な金属板どうしの接合強度が
得られる磁気ヘッド用シールド板の構造およびその製造
方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記の課題を解決するため本発明によれば、それぞれ所
定形状に形成した複数の金属板を積層し接合して構成さ
れる磁気ヘッド用シールド板およびその製造方法におい
て、前記複数の金属板の内で少なくとも１枚の金属板に
は他の金属板の厚さより長い無底の筒状の凸部をバーリ
ング加工により形成し、他の金属板には前記凸部に対応
する部位に穴を形成し、前記凸部を前記穴に挿通して該
穴の周縁部に対してかしめることにより前記金属板どう
しを接合するようにした構成を採用した。

［作　用コ このような構成によれば、シールド板の製造工程の全工
程はプレスにより一貫して行なえ、シールド板を生産性
良く、かつ高い寸法精度で製造できる。また上記の凸部
のかしめによる金属板どうしの接合方法によれば従来例
の凸部の圧入による接合方法よりも格段に大きな接合強
度が得られる。

［実施例］ 以下、図面に示す実施例に基づいて本発明の詳細な説明
する。

第１図および第２図は本発明の実施例による磁気ヘッド
用シールド板の構造および製造方法を説明する分解斜視
図および完成品の斜視図である。

両図において符号１は磁性金属板（パーマロイなど）、
符号３．３′は非磁性金属板（銅など）であり、それぞ
れ図示していない磁気ヘッドの磁気コアの形状に対応し
て図示の形状に形成されている。

磁性金属板１の両側に非磁性金属板３．３′を積層し、
接合して磁気ヘッド用シールド板が構成される。

磁性金属板１と非磁性金属板３．３′の接合のために、
磁性金属板１には４つの凸部２８〜２ｄが四隅に形成さ
れている。凸部２ａ〜２ｄは無底の円筒状、即ち両端部
が開放された円筒状に形成されており、その長さは非磁
性金属板３．３′の厚さより充分長いものとする。凸部
２８〜２ｄのうち凸部２ａ、２ｄは磁性金属板１の図中
左側に突出し、凸部２ｂ、２ｃは右側に突出して形成さ
れている。

なお凸部２８〜２ｄはプレスによるバーリング加工、す
なわちプレスで穴を形成するものとして穴の縁に筒状の
ぼりが形成されるように穴を形成する加工により形成さ
れる。

一方、非磁性金属板３には磁性金属板１の凸部２ａ、２
ｄに対応する部位のそれぞれに穴４ａ。

４ｄが形成されている。また非磁性金属板３′には凸部
２ｂ、２ｃに対応する部位のそれぞれに穴４ｂ、４ｃが
形成されている。穴４８〜４ｄは、この場合凸部２ａ〜
２ｄに対応して円形であり、それぞれの径は凸部２８〜
２ｄの径に対応したものとし、凸部２８〜２ｄを嵌合し
、挿通できる大ぎさとする。

このような構造の下に、非磁性金属板３．３′は第１図
に矢印で示すように磁性金属板１の両側に積層され、そ
の際に穴４ａ〜４ｄに凸部２ａ〜２ｄがそれぞれ嵌合さ
れ、挿通される。そして凸部２ａ〜２ｄの穴４ａ〜４ｄ
から突出した部分をプレスにより穴４８〜４ｄの周縁部
に対してかしめること、すなわち凸部２ａ〜２ｄの突出
部分を第２図のように拡げるようにつぶして穴４８〜４
ｄの周縁部に密着させることにより、非磁性金属板３．
３′が磁性金属板１に接合され、磁気ヘッド用シールド
板が構成される。

このようなシールド板の製造工程では、まず磁性金属板
１を用材の帯材からプレス抜きし、次に先述したプレス
のバーリング加工により凸部２８〜２ｄを磁性金属板１
に形成する。また非磁性金属板３．３′を母材の帯材か
らプレス抜ぎし、同時に穴４ａ〜４ｄを形成する。しか
る後に先述のように磁性金属板１の両側に非磁性金属板
３．３′を積層し、穴４ａ〜４ｄに凸部２ａ〜２ｄを挿
通し、凸部２ａ〜２ｄの穴４ａ〜４ｄから突出する部分
をプレスにより穴４８〜４ｄの周縁部に対しかしめて非
磁性金属板３．３′をｔｉｎ性金属板１に接合し、シー
ルド板が完成する。

このように本実施例の磁気ヘッド用シールド板の製造工
程は全工程がプレスであるので、プレスを行なうステー
ションを複数有して各ステーションで順次プレスを行な
う順送型のプレス機により全工程を一貫して自動的に行
なえる。従って磁気ヘッド用シールド板を極めて生産性
良く量産でき、安価に製造できる。またその場合にシー
ルド板の寸法精度はプレス機のプレス型などの各部の精
度により決まるので、プレス機の選択により容易に高い
寸法精度で、かつ高い歩留まりでシールド板を製造でき
る。

また本実施例の上述した凸部２８〜２ｄのかしめによる
磁性金属板１と非磁性金属板３．３′の接合方法は、従
来のボスの圧入による接合方法に比べて、凸部２８〜２
ｄのかしめた部分が穴４ａ〜４ｄの縁に係合するので、
格段に大きな接合強度が得られる。そして磁気ヘッド用
シールド板の剥れなどの不良の発生を防止できる。

なお以上では３枚の金属板を積層、接合して磁気ヘッド
用シールド板を構成するものとしたが、２枚または４枚
以上の金属板を積層、接合して構成しても良い、その場
合にも上述した接合方法を適用することにより上述と同
じ効果が得られる。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように本発明によれば、それぞ
れ所定形状に形成した複数の金属板を積層し接合して構
成される磁気ヘッド用シールド板及びその製造方法にお
いて、前記複数の金属板の内で少なくとも１枚の金属板
には他の金属板の厚さより長い無底の筒状の凸部を（バ
ーリング加工により）形成し、他の金属板には前記凸部
に対応する部位に穴を形成し、前記凸部を前記穴に挿通
して該穴の周縁部に対してかしめることにより前記金属
板どうしを接合するようにした構成を採用したので、剥
れなどの不良が無くかつ寸法精度が高い高品質な磁気ヘ
ッド用シールド板を高い歩留まりで生産性良く安価に製
造できるという優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例による磁気ヘッド用シールド板
の構造と製造方法を説明する分解斜視図、第２図は同シ
ールド板の完成した状態の斜視図、第３図は従来のシー
ルド板の構造を示す斜視図である。 １・・・６ｎ性金属板 ２８〜２ｄ・・・凸部（バー９ ３．３′・・・非磁性金属板 ４ａ〜４ｄ・・・穴 ング加工部） 特許出願人　キャノン電子株式会社 代理人　弁　理　士　加　藤　　卓 Ｎも ｒ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）それぞれ所定形状に形成した複数の金属板を積層し
   接合して構成される磁気ヘッド用シールド板において、
   前記複数の金属板の内で少なくとも１枚の金属板には他
   の金属板の厚さより長い無底の筒状の凸部を形成し、他
   の金属板には前記凸部に対応する部位に穴を形成し、前
   記凸部を前記穴に挿通して該穴の周縁部に対してかしめ
   ることにより前記金属板どうしを接合するようにしたこ
   とを特徴とする磁気ヘッド用シールド板。 ２）それぞれ所定形状に形成した複数の金属板を積層し
   接合して構成される磁気ヘッド用シールド板の製造方法
   において、前記複数の金属板の内で少なくとも１枚の金
   属板に対してバーリング加工により他の金属板の厚さよ
   り長い無底の筒状の凸部を形成する工程と、他の金属板
   に対して前記凸部に対応する部位に穴を形成する工程と
   、前記凸部を前記穴に挿通して該穴の周縁部に対してか
   しめることにより前記金属板どうしを接合する工程を有
   することを特徴とする磁気ヘッド用シールド板の製造方
   法。