JPH03121863A - サーマルヘッド用グレーズ基板及びその製造方法 - Google Patents
サーマルヘッド用グレーズ基板及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH03121863A JPH03121863A JP25960389A JP25960389A JPH03121863A JP H03121863 A JPH03121863 A JP H03121863A JP 25960389 A JP25960389 A JP 25960389A JP 25960389 A JP25960389 A JP 25960389A JP H03121863 A JPH03121863 A JP H03121863A
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- JP
- Japan
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- glaze
- groove
- substrate
- glazes
- ceramic substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明は、ワードプロセッサ、電子タイプライタ−、プ
リンターなどに使用されるサーマルヘッドに関する。
リンターなどに使用されるサーマルヘッドに関する。
[従来の技術]
サーマルヘッド用グレーズ基板としてつぎにあげるもの
がある。
がある。
(a)第8図に示すように、基板100の角部に面取り
を施し、各基板面にグレーズ200を焼付け、角部に位
置するグレーズ200上に発熱抵抗体300を形成する
。
を施し、各基板面にグレーズ200を焼付け、角部に位
置するグレーズ200上に発熱抵抗体300を形成する
。
(b)第9図に示すように、基板100の厚み方向をR
加工し、この加工面にグレーズ200を焼付け、頂部に
発熱抵抗体300を形成する。
加工し、この加工面にグレーズ200を焼付け、頂部に
発熱抵抗体300を形成する。
(C)第10図に示すように、基板100にグレーズ2
00を盛上げて焼付け、頂部に発熱抵抗体300を形成
する。
00を盛上げて焼付け、頂部に発熱抵抗体300を形成
する。
[発明が解決しようとする課題]
しかるに、従来の技術はつぎの欠点がある。
(a) 、(b)は、セラミックの成形コスI・および
グレージンクコストが高くつく。
グレージンクコストが高くつく。
(C)は、セラミックの成形コスl〜およびグレージン
グコストが安いが、感熱紙、インクリボンと、サーマル
ヘラ1〜との接触性か悪い。
グコストが安いが、感熱紙、インクリボンと、サーマル
ヘラ1〜との接触性か悪い。
本発明の目的は、多数個取りが容易に”Cきるサーマル
ヘッド用クレーズ基板の提供にある。
ヘッド用クレーズ基板の提供にある。
[課題を解決するための手段]
上記目的を達成するため、本発明はつきの構成を採用し
た。
た。
サーマルヘッド用クレーズ基板は、平板状を呈するセラ
ミック基板に断面が7字状の講を設け、前記基板の溝側
平坦面と、溝縁を含む講とに各々グレーズ層を膜付けし
、該グレーズ層を焼利け、溝縁グレーズに発熱抵抗体を
形成し、前記溝から分離して製造される。
ミック基板に断面が7字状の講を設け、前記基板の溝側
平坦面と、溝縁を含む講とに各々グレーズ層を膜付けし
、該グレーズ層を焼利け、溝縁グレーズに発熱抵抗体を
形成し、前記溝から分離して製造される。
サーマルヘッド用グレーズ基板は、平板状を呈するセラ
ミック基板に断面が7字状の溝を設(す、前記基板の溝
側平坦面および溝縁に、各々グレーズ第1層を膜付けし
、前記溝側平坦面のグレーズ第1層を被覆する位置、お
よび、前記溝縁のグレーズ第1層の反溝側縁端部に各々
ブレース第■層を膜付けし、これらグレーズ層を焼付け
ることにより溝縁グレーズを盛り」二がり形状とし、溝
縁グレーズに発熱抵抗体を形成し、前記溝から分離して
製造される。
ミック基板に断面が7字状の溝を設(す、前記基板の溝
側平坦面および溝縁に、各々グレーズ第1層を膜付けし
、前記溝側平坦面のグレーズ第1層を被覆する位置、お
よび、前記溝縁のグレーズ第1層の反溝側縁端部に各々
ブレース第■層を膜付けし、これらグレーズ層を焼付け
ることにより溝縁グレーズを盛り」二がり形状とし、溝
縁グレーズに発熱抵抗体を形成し、前記溝から分離して
製造される。
し作用および発明の効果]
講を増やすことによりグレーズ基板の多数個取りが容易
にできる。また、1度に多数個製造できるのでグレーズ
基板の製造コストは安価である。
にできる。また、1度に多数個製造できるのでグレーズ
基板の製造コストは安価である。
(請求項1に関するもの)
セラミック基板の溝側平坦面と、溝縁を含む講とに各々
グレーズ層を膜付けし、焼付けると溝のグレーズ層は表
面張力により曲面を有する略溝形状となる。このため、
発熱抵抗体を略溝形状の頂点から溝底の間の広い部位に
形成したり、その間の所望の位置に形成したりすること
ができる。つまり、印字特性が種々異なるサーマルヘッ
ドを容易に製造できる。
グレーズ層を膜付けし、焼付けると溝のグレーズ層は表
面張力により曲面を有する略溝形状となる。このため、
発熱抵抗体を略溝形状の頂点から溝底の間の広い部位に
形成したり、その間の所望の位置に形成したりすること
ができる。つまり、印字特性が種々異なるサーマルヘッ
ドを容易に製造できる。
(請求項2に関するもの)
溝側ヱ坦血のグレーズ第1層を被覆する位置、および、
溝縁のグレーズ第1層の反溝側縁端部に各々グレーズ第
■層を膜付けし、これらグレーズ層を焼付けると、各グ
レーズ層は一体化するとともに、溝端クレーズは表面張
力により、やや内側向きでかつ溝斜面より急峻な形状に
盛り上がる。
溝縁のグレーズ第1層の反溝側縁端部に各々グレーズ第
■層を膜付けし、これらグレーズ層を焼付けると、各グ
レーズ層は一体化するとともに、溝端クレーズは表面張
力により、やや内側向きでかつ溝斜面より急峻な形状に
盛り上がる。
この溝端クレーズの盛り上がり形状により、発熱抵抗体
を形成するグレーズをグレーズ基板の端部ぎりぎりに持
ってくることができ、印字効率に優れるサーマルヘッド
が製造できる。
を形成するグレーズをグレーズ基板の端部ぎりぎりに持
ってくることができ、印字効率に優れるサーマルヘッド
が製造できる。
[実施例コ
本発明の第1実施例(請求項2に対応)を第1図〜・第
5図に基つき説明する。
5図に基つき説明する。
第4図に示すように、グレーズ基板Aは、セラミック基
板10にグレーズ20.30を焼付け、グレーズ30に
発熱抵抗体40を形成してなる。
板10にグレーズ20.30を焼付け、グレーズ30に
発熱抵抗体40を形成してなる。
このグレーズ基板Aはつぎのように製造される。
(1)第2図に示すように、アルミナ(90%〜99.
9%)を主体とするセラミック基板1(20mmX50
mm〜10100mmX320.厚さ0.5mm〜2.
0mm)にV溝11を研磨により形成する。なお、■溝
11の角度θは5°〜60°、寸法Uは0.2mm〜5
.0mmの範囲が、グレーズの盛り上がり形状および基
板の有効利用の見地から好適である。
9%)を主体とするセラミック基板1(20mmX50
mm〜10100mmX320.厚さ0.5mm〜2.
0mm)にV溝11を研磨により形成する。なお、■溝
11の角度θは5°〜60°、寸法Uは0.2mm〜5
.0mmの範囲が、グレーズの盛り上がり形状および基
板の有効利用の見地から好適である。
(2)第3図に示すように、溝側平坦面12および溝縁
13に、グレーズ第1層2.3をスクリーン印刷する。
13に、グレーズ第1層2.3をスクリーン印刷する。
なお、これらグレーズには鉛、アルカリを含まない粘性
の高い高温用のもの、例えばG5−31、G5−40、
GS−41(NTK社製)等を用いる。
の高い高温用のもの、例えばG5−31、G5−40、
GS−41(NTK社製)等を用いる。
(3)第1図に示すように、前記溝側平坦面12のグレ
ーズ第1層2を被覆する位置、および、前記溝縁13の
グレーズ第1層3の反溝側縁端部31に各々グレーズ第
TIM4.5を重ねてスクリーン印刷する。なお、オー
バーラツプ寸法Vを05111m〜2.0mmにすれば
後述の盛り上がり高さ(寸法X)の範囲内に収まる。
ーズ第1層2を被覆する位置、および、前記溝縁13の
グレーズ第1層3の反溝側縁端部31に各々グレーズ第
TIM4.5を重ねてスクリーン印刷する。なお、オー
バーラツプ寸法Vを05111m〜2.0mmにすれば
後述の盛り上がり高さ(寸法X)の範囲内に収まる。
(4)グレーズ層2−5を1100°C前後て焼き付け
る。この焼き付ける過程゛ζ、グレーズ層2〜,5は一
体化して、グレーズ20.30となる。グレーズ20は
先端がだね、グレーズ30は内方に向けて盛り1がる(
第4図参照)。各部の寸法(焼き(′:IG−)後)は
、サーマルヘッドに組み付けた場合の、感熱紙との接触
性、接合強度、放熱性などを有利にするためs=0.5
mm 〜3mm、w=0゜5mm 〜−3mm、
x=20.um 〜 100 JJ、 m、 y
15ノ1m−3Q At Inの範囲内とされる。
る。この焼き付ける過程゛ζ、グレーズ層2〜,5は一
体化して、グレーズ20.30となる。グレーズ20は
先端がだね、グレーズ30は内方に向けて盛り1がる(
第4図参照)。各部の寸法(焼き(′:IG−)後)は
、サーマルヘッドに組み付けた場合の、感熱紙との接触
性、接合強度、放熱性などを有利にするためs=0.5
mm 〜3mm、w=0゜5mm 〜−3mm、
x=20.um 〜 100 JJ、 m、 y
15ノ1m−3Q At Inの範囲内とされる。
(5)第4図に示すように、グレーズ30の頂点よりや
や;ffi’ll側に発熱抵抗体40を形成する。この
抵抗体40の材料として、T’a−N、 N i−Cr
−Ta−S i−0,Ta−AN −N−Cr−5i−
0などを用いる。
や;ffi’ll側に発熱抵抗体40を形成する。この
抵抗体40の材料として、T’a−N、 N i−Cr
−Ta−S i−0,Ta−AN −N−Cr−5i−
0などを用いる。
(6)第5図に示すように、Vlllで切断すればクレ
ーズ基板が多数掴取れる。
ーズ基板が多数掴取れる。
本実施例によれば、発熱抵抗体40が感熱紙や感熱リボ
ンと良好に接触するサーマルヘッド用グレーズ基板を安
価に数多く一度に製造できる。
ンと良好に接触するサーマルヘッド用グレーズ基板を安
価に数多く一度に製造できる。
つぎに、本発明の第2実施例(請求項1に対応)を第6
図および第7図に基づき説明する。
図および第7図に基づき説明する。
第6図に示すグレーズ基板Bはつぎのように製造される
。
。
1第1実施例と同じセラミック基板1に同様のV溝11
を形成し、溝側平坦面12、および溝縁13を含む溝1
1とに各グレーズ層をスクリーン印刷する。漠のグレー
ズ層は表面張力により第6図に示すような曲面を有する
略溝形状のクレーズ30となる。また、グレーズ20は
先端がたれる。
を形成し、溝側平坦面12、および溝縁13を含む溝1
1とに各グレーズ層をスクリーン印刷する。漠のグレー
ズ層は表面張力により第6図に示すような曲面を有する
略溝形状のクレーズ30となる。また、グレーズ20は
先端がたれる。
2、各部の寸法(焼き付は後)はサーマルヘッドに組み
付けた場合の、感熱紙との接触性、接合強度、放熱性な
どを有利にするためx−20μ■η−100μm、、y
=15μm〜80μm+z=0.5mm〜・3rnmの
範囲内とされる。
付けた場合の、感熱紙との接触性、接合強度、放熱性な
どを有利にするためx−20μ■η−100μm、、y
=15μm〜80μm+z=0.5mm〜・3rnmの
範囲内とされる。
3第6図に示すように、クレーズ30の頂点よりやや講
11側に発熱抵抗体40を形成する。
11側に発熱抵抗体40を形成する。
4、第7図に示すように、■溝11で切断すればグレー
ズ基板が多数掴取れる。
ズ基板が多数掴取れる。
本実施例によれば、発熱抵抗体40をグレーズ30の頂
点から溝底の間の広い部位に形成したり、その間の所望
の位置に形成したりすることができ、発熱抵抗体40の
形成自由度が大きいサーマルヘッド用グレーズ基板を安
価に、かつ数多く一度に製造できる。
点から溝底の間の広い部位に形成したり、その間の所望
の位置に形成したりすることができ、発熱抵抗体40の
形成自由度が大きいサーマルヘッド用グレーズ基板を安
価に、かつ数多く一度に製造できる。
本発明は、上記実施例以外につぎの実施態様を含む。
a、セラミック基板に他のセラミック材料を用いても良
い。
い。
b、第1実施例において、■溝の底は尖がらずに若干平
坦面となっていても良い。
坦面となっていても良い。
第1図〜第5図は本発明にかかるグレーズ基板の第1実
施例を示す。 第1図はブレース第1、第1IJIをスクリーン印刷し
たところを示す断面図、第2図はセラミック基板の斜視
図、第3図はクレーズ第1層をスクリーン印刷したとこ
ろを示す断面図、第4図は各クレーズ層を焼き付けて完
成したグレーズ基板の断面図、第5図は完成したグレー
ズ基板を■講で切断したところを示す断面図である。 第6図および第7図は本発明にかかるグレーズ基板の第
2実施例を示す。 第6図はクレーズ層を焼き付けて完成したグレーズ基板
の断面図、第7図は完成したグレーズ基板を■溝で切断
したことろを示す断面図である。 第8図〜第10図は従来の技術におけるサーマルヘッド
用グレーズ基板の断面図である。 図中 1・・・セラミック基板 2.3・・・グレーズ
第1層 4.5・・・グレーズ第■層 11・・・■講
12・・・溝側平坦面 13・・・溝縁 30・・・グ
レーズ(溝縁グレーズ) 31・・・反溝側縁端部40
・・発熱抵抗体 A、B・・グレーズ基板(サーマルヘ
ッド用グレーズ基板)
施例を示す。 第1図はブレース第1、第1IJIをスクリーン印刷し
たところを示す断面図、第2図はセラミック基板の斜視
図、第3図はクレーズ第1層をスクリーン印刷したとこ
ろを示す断面図、第4図は各クレーズ層を焼き付けて完
成したグレーズ基板の断面図、第5図は完成したグレー
ズ基板を■講で切断したところを示す断面図である。 第6図および第7図は本発明にかかるグレーズ基板の第
2実施例を示す。 第6図はクレーズ層を焼き付けて完成したグレーズ基板
の断面図、第7図は完成したグレーズ基板を■溝で切断
したことろを示す断面図である。 第8図〜第10図は従来の技術におけるサーマルヘッド
用グレーズ基板の断面図である。 図中 1・・・セラミック基板 2.3・・・グレーズ
第1層 4.5・・・グレーズ第■層 11・・・■講
12・・・溝側平坦面 13・・・溝縁 30・・・グ
レーズ(溝縁グレーズ) 31・・・反溝側縁端部40
・・発熱抵抗体 A、B・・グレーズ基板(サーマルヘ
ッド用グレーズ基板)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1)平板状を呈するセラミック基板に断面がV字状の溝
を設け、 前記基板の溝側平坦面と、溝縁を含む溝とに各々グレー
ズ層を膜付けし、 該グレーズ層を焼付け、 溝縁グレーズに発熱抵抗体を形成し、 前記溝から分離して製造されるサーマルヘッド用グレー
ズ基板。 2)平板状を呈するセラミック基板に断面がV字状の溝
を設け、 前記基板の溝側平坦面および溝縁に、各々グレーズ第
I 層を膜付けし、 前記溝側平坦面のグレーズ第 I 層を被覆する位置、お
よび、前記溝縁のグレーズ第 I 層の反溝側縁端部に各
々グレーズ第II層を膜付けし、 これらグレーズ層を焼付けることにより溝縁グレーズを
盛り上がり形状とし、 溝縁グレーズに発熱抵抗体を形成し、 前記溝から分離して製造されるサーマルヘッド用グレー
ズ基板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1259603A JP2651724B2 (ja) | 1989-10-04 | 1989-10-04 | サーマルヘッド用グレーズ基板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1259603A JP2651724B2 (ja) | 1989-10-04 | 1989-10-04 | サーマルヘッド用グレーズ基板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03121863A true JPH03121863A (ja) | 1991-05-23 |
| JP2651724B2 JP2651724B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=17336389
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1259603A Expired - Fee Related JP2651724B2 (ja) | 1989-10-04 | 1989-10-04 | サーマルヘッド用グレーズ基板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2651724B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014200954A (ja) * | 2013-04-03 | 2014-10-27 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルプリントヘッドおよびサーマルプリンタ |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6237168A (ja) * | 1985-08-13 | 1987-02-18 | Canon Inc | サ−マルヘツド |
| JPS62111765A (ja) * | 1985-11-09 | 1987-05-22 | Mitsubishi Electric Corp | サーマルヘッドの製造方法 |
| JPS62183352A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-11 | Mitsubishi Electric Corp | サ−マルヘツドの製造方法 |
-
1989
- 1989-10-04 JP JP1259603A patent/JP2651724B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6237168A (ja) * | 1985-08-13 | 1987-02-18 | Canon Inc | サ−マルヘツド |
| JPS62111765A (ja) * | 1985-11-09 | 1987-05-22 | Mitsubishi Electric Corp | サーマルヘッドの製造方法 |
| JPS62183352A (ja) * | 1986-02-08 | 1987-08-11 | Mitsubishi Electric Corp | サ−マルヘツドの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014200954A (ja) * | 2013-04-03 | 2014-10-27 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルプリントヘッドおよびサーマルプリンタ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2651724B2 (ja) | 1997-09-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |