JPH0316255Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔考案の技術分野〕 この考案はセラミツクバリスタ、特にバリスタ
素子に形成した電極に接続するリード線の形状に
関し、これによつて耐熱衝撃特性を向上させるも
のである。

〔考案の技術的背景とその問題点〕

従来、酸化亜鉛を主成分とするセラミツクバリ
スタ素子の電極にはんだ付けなどによつて接続す
るリード線は、該リード線のまま、すなわち断面
が円形のものが一般に用いられていた。しかしな
がらリード線をはんだ付けしたのち、バリスタ素
子全体を樹脂外装すると、前記リード線上部の樹
脂の厚みは、他の部分に比して非常に薄くなり、
苛酷な耐熱衝撃性すなわち、−55〜＋150℃の使用
温度範囲を要求される自動車用として使用された
場合などは、外装樹脂に亀裂などを生じ、特性低
下をひき起していた。また、たとえば特開昭59−
210631号公報記載の技術のように電子部品の電極
にはんだ付けするリード線部分を平板加工したも
のも知られている。この構成では耐熱衝撃性の向
上は認められるが、電極とリード線との間にはん
だが入りにくいためはんだ付け強度が弱く、長期
にわたる熱衝撃によつてリード線の剥離を生じた
り、リード線を電極との間に浸入したフラツクス
を完全に除去する事が難しく、高温下で使用され
た場合には前記フラツクスの残分が分解し電極を
通してバリスタ素子を還元雰囲気にさらすので特
性劣化の要因となるなどの問題点があつた。ま
た、第８図〜第１１図に示すように電極との接触
面をリード線の長さに沿つて断面楕円形、略半円
形、ひしがた、三角形に形成することも考えられ
るが、これらの場合は電極との接触が線接触で不
安定なため傾き易く、結局図示の如くリード線の
厚さが厚くなつて外装樹脂層が薄くなり亀裂など
を生じ易い欠点があつた。

〔考案の目的〕

この考案は、バリスタ素子の電極に接続するリ
ード線の形状を改善することにより耐熱衝撃性を
向上させることを目的としたものである。

〔考案の概要〕 この考案になるバリスタは、表・裏面に設けた
電極にリード線をはんだ付けしたバリスタ素子を
樹脂外装したバリスタにおいて、前記リード線が
厚さより幅が大で、かつ前記電極への接触面がリ
ード線の長さ方向に設けた凹凸を有していること
を特徴とするものである。

〔考案の実施例〕

第１図に断面図を示すように酸化亜鉛を主成分
とするセラミツクバリスタ素子１（直径20mm×厚
さ１mm）に直径16mmの銀電極２を焼付け、該銀電
極２との接触面を厚さ0.5mmに、かつ、リード線
３の長さ方向に鋸歯状に加工した直径１mmのリー
ド線３をはんだ付けし、厚さが最大４mmになるよ
うにエポキシ樹脂４で外装した。このバリスタに
ついて熱衝撃試験を行なつたとき外装樹脂に生じ
たクラツク発生累積個数を第２図に、バリスタ電
極の剥離発生累積個数を第３図に示し、また高温
負荷寿命試験を行なつたときの立上がり電圧
V1mAの変化率を第４図に示す。なお、第２図
〜第４図において、曲線Ａは本考案の前記実施例
の場合を示し、曲線Ｂは１mmφリード線をそのま
ま使用した従来例(1)、曲線Ｃは１mmφリード線の
電極との接触部を0.5mm厚の平板に加工したもの
を使用した従来例(2)を示したもので、その他は本
考案の実施例と、同じ条件で試料作成を行なつた
ものである。熱衝撃試験及び、高温負荷寿命試験
は下記の条件で行なつた。

熱衝撃試験 −50℃中50分間→＋150℃中50分
間、移動時間を１分間とし、これを１サイ
クルとして、この繰返し回数とクラツク発
生累積個数および電極剥離累積個数との関
係を示す。

高温負荷寿命試験 ＋150℃中で最大許容回路
電圧を印加したときの印加時間と立上り電
圧の変化率との関係を示す。

第２図〜第４図から明らかなように本考案の実
施例になるバリスタは外装樹脂４に同じクラツク
個数を生じるまでの回数は従来例(2)の平板加工し
たものと略同等であるが、同じ電極２剥離個数を
生ずるまでの回数は20〜30回の差があり、優れた
特性を有することが明らかである。また、第４図
の立上がり電圧の変化率は従来例(1)と同等である
従来例(2)より格段に優れた特性を示している。こ
れらの特性上の差は本考案では、バリスタ電極と
リード線との接触に際してリード線が電極に密着
し、第８図〜第１１図に示した従来例の如き不安
定さがないため、安定した状態にはんだ付けで
き、かつ電極とリード線間は完全にはんだで満さ
れるのでフラツクスの残留がないものである。ま
た、接触面積も大きいので、はんだ付け強度が大
で電極が剥離しにくい構造を有するものである。
また、リード線の厚さが薄くなるので外装樹脂厚
さを十分確保できクラツチの発生を抑制すること
もできる。これに対し従来例(1)はリード線をその
まま用いるのでクラツクが短時間で発生し易く、
また電極との接触部を平板加工した従来例(2)では
電極−リード線間に残留したフラツクスにより剥
離が発生し易い欠点を有するもので、これらは第
２図〜第４図から明らかである。

なお、上記実施例では、リード線を鋸歯状に加
工した場合について述べたが、第５図の如きサイ
ンカーブ状からなるリード線１３、第６図の連続
した四角形からなるリード線２３、第７図の連続
した円弧からなるリード線３３などや、これらを
組合せて用いても全く同様の効果を得ることがで
きる。

〔考案の効果〕

本考案によればバリスタの熱衝撃性を向上で
き、高温〜低温における使用にも特性劣化の小さ
いバリスタを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第７図は本考案の実施例を示し、第１
図はバリスタの断面図、第２図は熱衝撃サイクル
と外装樹脂のクラツク発生個数との関係を示す曲
線図、第３図は熱衝撃サイクルと電極剥離個数と
の関係を示す曲線図、第４図は高温負荷試験にお
ける通電時間と立上がり電圧の変化率との関係を
示す曲線図、第５図は他の実施例になるリード線
を電極上に載置した状態を示す断面図、第６図お
よび第７図は同じくリード線を電極上に載置した
状態を示す他の実施例の断面図、第８図〜第１１
図は従来のリード線を電極上に載置したときの状
態を示す断面図である。 １……バリスタ素子、２……銀電極、３……リ
ード線、４……エポキシ樹脂。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 表・裏面に設けた電極にリード線をはんだ付
   けしたバリスタ素子を樹脂外装したバリスタに
   おいて、前記リード線が厚さより幅が大で、か
   つ前記電極への接触面がリード線の長さ方向に
   設けた凹凸を有していることを特徴とするバリ
   スタ。 (2) リード線の長さ方向に設けた凹凸が鋸歯状、
   サインカーブ状、連続した四角形、円弧または
   これらの組合せからなることを特徴とする実用
   新案登録請求の範囲第(1)項記載のバリスタ。