JPH03170355A - 人工大理石の製造方法 - Google Patents
人工大理石の製造方法Info
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- JPH03170355A JPH03170355A JP30622289A JP30622289A JPH03170355A JP H03170355 A JPH03170355 A JP H03170355A JP 30622289 A JP30622289 A JP 30622289A JP 30622289 A JP30622289 A JP 30622289A JP H03170355 A JPH03170355 A JP H03170355A
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- Japan
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- molded product
- granules
- external force
- plastic
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
- C04B26/02—Macromolecular compounds
- C04B26/10—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- C04B26/18—Polyesters; Polycarbonates
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
｛産業上の利用分野｝
本発明は、人工代理石の製造方法に関するものである。
｛従来の技術｝
建築物その他に使用される人工代理石のＶ遣方法としで
、例えば、特公昭５５−４３４２２号公報に開示された
ものか知られている。
、例えば、特公昭５５−４３４２２号公報に開示された
ものか知られている。
この公告公報に開示された人工代理石の製造方法は、ア
クリル系樹脂に平均粒径３〜１５ＩＩｍと、平均粒径３
０〜１００ｕｍの水酸化アルミニウム粒子を混合し、そ
れを板状などに成形するものである。
クリル系樹脂に平均粒径３〜１５ＩＩｍと、平均粒径３
０〜１００ｕｍの水酸化アルミニウム粒子を混合し、そ
れを板状などに成形するものである。
｛発明か解決しようとずる課題｝
前記従来の製造方法は、アクリル系樹脂と水酸化アルミ
ニウム粒子とを混合し、それを板状などに成形するもの
であっで、この人工大理石は、アクリル系樹脂の透明感
と水酸化アルミニウム粒子とによっで、天然大理石のよ
うな感じを備えたものになる。
ニウム粒子とを混合し、それを板状などに成形するもの
であっで、この人工大理石は、アクリル系樹脂の透明感
と水酸化アルミニウム粒子とによっで、天然大理石のよ
うな感じを備えたものになる。
しかし、アクリル系樹脂と水酸化アルミニウム粒子とを
混合し成形したのみであるから、形或された人士大理石
は、その位調か全体でほぽ同１二であっで、色調に差が
なく変化に乏しいので、立体感に欠＋−）天然大理石に
比して美感が劣る難点かある。
混合し成形したのみであるから、形或された人士大理石
は、その位調か全体でほぽ同１二であっで、色調に差が
なく変化に乏しいので、立体感に欠＋−）天然大理石に
比して美感が劣る難点かある。
本発明は、上記のような課題を解決するものであっで、
色調に差を生じさせで、立体感かある人工大理石を得る
ことができる製造方法を提｛ｊ（ずることを目的とする
ものてある。
色調に差を生じさせで、立体感かある人工大理石を得る
ことができる製造方法を提｛ｊ（ずることを目的とする
ものてある。
｛課題を解決するための手段｝
本発明の人工大理石の製造方法における第ト発明は、無
機粉粒体を混入したプラスチックスを所要の形状に或形
し、かつ前記プラスチックスか完全に硬化する以前で、
外力を加えないと変形しない程度に硬化か進行したとき
に、その戒形品の表層部に外力を作用させて部分的に変
形させることを特徴とするものである。
機粉粒体を混入したプラスチックスを所要の形状に或形
し、かつ前記プラスチックスか完全に硬化する以前で、
外力を加えないと変形しない程度に硬化か進行したとき
に、その戒形品の表層部に外力を作用させて部分的に変
形させることを特徴とするものである。
前記成形品の表面を部分的に変化させる手段としては、
例えは、先端かやや鋭利な刃物などで、或形品の表面を
引掻く状態にしてその部分を変形、または棒などや型材
で或形晶を加圧し部分的に変形させるなどする。この上
うにして或形品の表面３ に生じた変形部分は、研磨などの仕上げ加工で除くが、
型材で加圧して生じた四部は、その一部を残してそれを
模様にすることも可能である。
例えは、先端かやや鋭利な刃物などで、或形品の表面を
引掻く状態にしてその部分を変形、または棒などや型材
で或形晶を加圧し部分的に変形させるなどする。この上
うにして或形品の表面３ に生じた変形部分は、研磨などの仕上げ加工で除くが、
型材で加圧して生じた四部は、その一部を残してそれを
模様にすることも可能である。
第２発明は、成形品の表面に該当する面に突出部を設け
た成形型に、無機粉粒体を混入したプラスチックスを注
入しで、このプラスチックスが完全に硬化する以前で、
外力を加えないと変形しない程度に硬化が進行したとき
に戒形品を離型しで、前記突出部で、その周囲の成形品
部分を変形させることを特徴とするものである。
た成形型に、無機粉粒体を混入したプラスチックスを注
入しで、このプラスチックスが完全に硬化する以前で、
外力を加えないと変形しない程度に硬化が進行したとき
に戒形品を離型しで、前記突出部で、その周囲の成形品
部分を変形させることを特徴とするものである。
第１〜２発明における前記プラスチック又は、例えは、
ポリエステル、アクリル樹脂などの任意のものをｆ史月
１することかて゛きる。このフ゜ラスチックスに混入す
る無機粉粒体としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミ
ニウムなどのｆ｛意のものを使用することが町能である
。また、これらの無機粉粒体は、前記従来例のように、
粒径か小さいものと大きいものとをｔｉｆ用し、かつプ
ラスチックスに対する混入駿を、７０重量％程度以上に
することか、プラスチックスかゲル化するまでに、プラ
ス４ チックス中での無機粉粒体の沈降を少なくしで、プラス
チックスの全体にほぼ同じ状態に分散した状態を無機粉
粒体に維持させることに対して適する。
ポリエステル、アクリル樹脂などの任意のものをｆ史月
１することかて゛きる。このフ゜ラスチックスに混入す
る無機粉粒体としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミ
ニウムなどのｆ｛意のものを使用することが町能である
。また、これらの無機粉粒体は、前記従来例のように、
粒径か小さいものと大きいものとをｔｉｆ用し、かつプ
ラスチックスに対する混入駿を、７０重量％程度以上に
することか、プラスチックスかゲル化するまでに、プラ
ス４ チックス中での無機粉粒体の沈降を少なくしで、プラス
チックスの全体にほぼ同じ状態に分散した状態を無機粉
粒体に維持させることに対して適する。
そしで、プラスチックスの硬化ががなり進行した成形品
に外力を加えで、その表層部を部分的に変形させるから
、無機粉粒体を混入したプラスチックスの硬化は徐々に
進行するようにすることか適ずる。例えば、１０〜２０
℃で２４時間程度経過しで、前記のように、戒形品の表
層部を変形させるのに適する程度に硬化か進むことが、
戊形品の前記変形加工の可能な時間か長くなり、かつ変
形状態をほぼ任意に設定できることに対して適当である
。しかし、戒形品の硬化に要する時間は、前記２４時間
よりも短くまたは長ぐずることが可能である。
に外力を加えで、その表層部を部分的に変形させるから
、無機粉粒体を混入したプラスチックスの硬化は徐々に
進行するようにすることか適ずる。例えば、１０〜２０
℃で２４時間程度経過しで、前記のように、戒形品の表
層部を変形させるのに適する程度に硬化か進むことが、
戊形品の前記変形加工の可能な時間か長くなり、かつ変
形状態をほぼ任意に設定できることに対して適当である
。しかし、戒形品の硬化に要する時間は、前記２４時間
よりも短くまたは長ぐずることが可能である。
｛作用｝
前記第Ｆ発明の製造方法は、無機粉粒体を混入したプラ
スチックスか完全に硬化する以前で、外力を加えないと
変形しない程度に硬化か進行した５ ときに、その成形品に外力を作用させて表層部を部分的
に変形させるものであっで、その変形手段、変形の程度
などに件っで、その部分の無機粉粒体の密度か相または
密に変化する。
スチックスか完全に硬化する以前で、外力を加えないと
変形しない程度に硬化か進行した５ ときに、その成形品に外力を作用させて表層部を部分的
に変形させるものであっで、その変形手段、変形の程度
などに件っで、その部分の無機粉粒体の密度か相または
密に変化する。
この結果、無機粉粒体による色調に部分的に差が生じ、
かつそれが模様状になるとともに、成形品に立体感を生
じさせるものである。
かつそれが模様状になるとともに、成形品に立体感を生
じさせるものである。
第２発明は、成形型に設けた突出部か成形品の一部に入
り込んでいるから、成形品か、それを部分的に変形させ
るのに適した状態まで硬化しで、その成形品を型から分
離すると、前記突出部が、その周囲の成形品部分を引張
り、または押す状態などになって変形させる。したかり
で、前記第１発明と同様に、無機粉粒木の密度に変化が
生じ、色調に差か生じるものである。
り込んでいるから、成形品か、それを部分的に変形させ
るのに適した状態まで硬化しで、その成形品を型から分
離すると、前記突出部が、その周囲の成形品部分を引張
り、または押す状態などになって変形させる。したかり
で、前記第１発明と同様に、無機粉粒木の密度に変化が
生じ、色調に差か生じるものである。
｛実施例｝
本発四におＣ１る第１発明の実施例を第１〜２図につい
て説明する。
て説明する。
この実施例は、プラスヂックスの硬化状態をみるために
、硬化促進剤としてのオクテン酸コバル６ １〜の量のみを、１で記のように変えた３種類の矧成物
Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）について実施した。
、硬化促進剤としてのオクテン酸コバル６ １〜の量のみを、１で記のように変えた３種類の矧成物
Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）について実施した。
各絹成物とその配合量は、次のとおりである。
組成物 配合量
炭酸カルシウム（粒径ｏ．ｉ 〜ｏ、４ ＩＩｌｍ）
１１３．６ ｋｆ炭酸カルシウム（粒径０．０００１
〜Ｏ、０２＋＋＋ｍ） ４６．４ ｋｇ常温硬化性不
飽和ポリエステル ３５．０ ｋｇスチレン
５．０ｋｇメチルエチルヶ
１〜ンパーオキザイド ０．３２ｋｇこれらに対し
てオクデン酸コバル１・を、（Ａ）では０．３２ ｋｇ （Ｂ）では０．３６ ｋｇ （Ｃ）では０．４０ ｋｇ 添加した。
１１３．６ ｋｆ炭酸カルシウム（粒径０．０００１
〜Ｏ、０２＋＋＋ｍ） ４６．４ ｋｇ常温硬化性不
飽和ポリエステル ３５．０ ｋｇスチレン
５．０ｋｇメチルエチルヶ
１〜ンパーオキザイド ０．３２ｋｇこれらに対し
てオクデン酸コバル１・を、（Ａ）では０．３２ ｋｇ （Ｂ）では０．３６ ｋｇ （Ｃ）では０．４０ ｋｇ 添加した。
そしで、第■図に示したように、立起させる長辺測壁１
ａ， １ｂの間隔か比較的小さく、この間隔に比して深
さがかなり深く形成された３つの成形型２に、前記のよ
うに、オクテン酸コバルトの址のみを変えた（Ａ）、（
Ｂ）、（Ｃ）の各組成物を十分にかくはんして注入した
。なお、或形型２は７ ずべて同じであるから、その１個を図示し、他の２Ｍ１
の図示を省略した。
ａ， １ｂの間隔か比較的小さく、この間隔に比して深
さがかなり深く形成された３つの成形型２に、前記のよ
うに、オクテン酸コバルトの址のみを変えた（Ａ）、（
Ｂ）、（Ｃ）の各組成物を十分にかくはんして注入した
。なお、或形型２は７ ずべて同じであるから、その１個を図示し、他の２Ｍ１
の図示を省略した。
成形型２に注入した組成物の温度は２０℃に維持した。
前記（Ａ）．（Ｂ），（Ｃ）の各組成物のプラスチック
スのゲル化か開始ずるまでに経過した時間は、 （Ａ） ８時間４７分 （Ｂ） ７時間３０分 （Ｃ） ７時間 であった。なお、このゲル化開始までに、各プラスチッ
クスの脱泡は終了した， そしで、プラスチックスの反応による硬化か進行し、そ
の硬化程度か、完全に硬化する以前で、外力を加えない
と変形しない程度に辻したと判断１−で、各成形型２か
ら成形品３を取出したか、この離型は、（Ａ）、（Ｉｓ
）．（Ｃ）の各成形品３の硬化程度を比較するために、
組成物混合時から２４時間が経過して同時に行った。
スのゲル化か開始ずるまでに経過した時間は、 （Ａ） ８時間４７分 （Ｂ） ７時間３０分 （Ｃ） ７時間 であった。なお、このゲル化開始までに、各プラスチッ
クスの脱泡は終了した， そしで、プラスチックスの反応による硬化か進行し、そ
の硬化程度か、完全に硬化する以前で、外力を加えない
と変形しない程度に辻したと判断１−で、各成形型２か
ら成形品３を取出したか、この離型は、（Ａ）、（Ｉｓ
）．（Ｃ）の各成形品３の硬化程度を比較するために、
組成物混合時から２４時間が経過して同時に行った。
離型した各成形品３は、その形態を維持するま８
でに硬化が進行しているが、硬化はさらに進行中である
から、外力を加えると変形が可能であった。
から、外力を加えると変形が可能であった。
この変形は、（Ａ）の成形品３か最も容易であり、次に
（Ｂ）の成形晶３か容易であり、（Ｃ）の成形品の硬化
が最も進行していた。
（Ｂ）の成形晶３か容易であり、（Ｃ）の成形品の硬化
が最も進行していた。
次に、これらの成形品３の表面に、第２図に示したよう
に、刃物のとかった先端で傷４をイＪけで、各戒形晶３
の表層部の一部を変形させた。この傷１｛けは離型直後
、２時間経過後、４時間経過後、６時間経過後に行った
が、そのそれぞれのときに生じた傷４の幅は次のとおり
であった。
に、刃物のとかった先端で傷４をイＪけで、各戒形晶３
の表層部の一部を変形させた。この傷１｛けは離型直後
、２時間経過後、４時間経過後、６時間経過後に行った
が、そのそれぞれのときに生じた傷４の幅は次のとおり
であった。
離型直後 ２時間後 ４時間後 ６時間後Ａ ２．２
ｍｍ １．５ｍｍ １．０＋＋ｏｎ ０．
５＋ｎｍＢ １．４＋＋＋ｍ １．０１＋１１１
１ ０．６０１１１１ ０．２＋＋＋ｍＣ
１．３ｉｍ ０．６＋＋＋ｍ ０．４＋ｎＩ＋
＋ ０．２ｎ＋ｍ前記各傷４によっで、その両開部
の成形品３の表層部もそれぞれ変形し２、その部分の炭
酸カルシウム粒子も同時に移動した。
ｍｍ １．５ｍｍ １．０＋＋ｏｎ ０．
５＋ｎｍＢ １．４＋＋＋ｍ １．０１＋１１１
１ ０．６０１１１１ ０．２＋＋＋ｍＣ
１．３ｉｍ ０．６＋＋＋ｍ ０．４＋ｎＩ＋
＋ ０．２ｎ＋ｍ前記各傷４によっで、その両開部
の成形品３の表層部もそれぞれ変形し２、その部分の炭
酸カルシウム粒子も同時に移動した。
成形品３の硬化を完全にするため、前記各傷付けを行っ
て７日が経過してから、前記傷４を除くため、各成形品
３の表面を０．５〜０．８１Ｉｌｍ研磨し仕上げを行っ
た。
て７日が経過してから、前記傷４を除くため、各成形品
３の表面を０．５〜０．８１Ｉｌｍ研磨し仕上げを行っ
た。
このように、各成形晶３の仕上げをすると、表面に前記
傷付けに対応しで、その部分と池の部分との炭酸カルシ
ウム粒子による色調に差か生じで、それが模様になり、
かつ立体感のある人士大理石をうろことができた。
傷付けに対応しで、その部分と池の部分との炭酸カルシ
ウム粒子による色調に差か生じで、それが模様になり、
かつ立体感のある人士大理石をうろことができた。
前記のように、戊形品３の硬化程度の差で傷４の幅を変
えることによっで、その部分の戒形晶３の変形状態を変
えることかできるから、色調の差をほぼ任意にしで、変
化に富んだ人上大理石を製造することができる。
えることによっで、その部分の戒形晶３の変形状態を変
えることかできるから、色調の差をほぼ任意にしで、変
化に富んだ人上大理石を製造することができる。
前記成形型２の訂細な′Ｊ７ＩＡ造の図示を省略したか
、これは成形晶３の離型のために、その一部または全体
が分解可能に横戊されているものであっで、金属板、木
材などの任意の材料で形成することかできる， そしで、この成形型２は、その長辺側壁１ａ，Ｉｂを立
てた状態で使用するものであるか、これは長辺測壁１ａ
，１ｂの間隔が小さくで、その大きな面積の各内開面に
プラスチックスが接着状になっで、それがゲル化するま
でにカルシウム粒子が沈降ずることを防ぐ効果を生じさ
せるためであるから、成形型２は任意の構成にすること
かできるものである。
、これは成形晶３の離型のために、その一部または全体
が分解可能に横戊されているものであっで、金属板、木
材などの任意の材料で形成することかできる， そしで、この成形型２は、その長辺側壁１ａ，Ｉｂを立
てた状態で使用するものであるか、これは長辺測壁１ａ
，１ｂの間隔が小さくで、その大きな面積の各内開面に
プラスチックスが接着状になっで、それがゲル化するま
でにカルシウム粒子が沈降ずることを防ぐ効果を生じさ
せるためであるから、成形型２は任意の構成にすること
かできるものである。
第３図は、成形品表層部の変形手段の別実施例である。
この実施例は、花弁状の型材（図示省略）で成形品３を
加圧して花弁状の凹部５を形或したものであっで、或形
品３の硬化程度に対めして凹部５の周囲部も変形しで、
これらの部分の炭酸カルシウム粒イの密度に変化か生じ
で、その色調に差か生じるものである。また、凹部５の
一部を模様として残すことも可能である。
加圧して花弁状の凹部５を形或したものであっで、或形
品３の硬化程度に対めして凹部５の周囲部も変形しで、
これらの部分の炭酸カルシウム粒イの密度に変化か生じ
で、その色調に差か生じるものである。また、凹部５の
一部を模様として残すことも可能である。
第４図は第２発明の製造方法の実施例を示すものである
， この実施例で使用した各組成物とその配合量は、次のと
おりである， １１ 絹成物 配合量炭酸カルシウ
ム（粒径０． １ 〜０．４ ｎ＋ｍ） ６２．２
ｋｇ炭酸カルシウム（粒径０．０００１０．０２ｍｍ
） ２４．１９１ｏｒ常温硬化性不飽和ポリエステル
１７．８ｋＦｒスチレン
３．８ｂｚメチルエチルゲｌ〜ンパーオキ
サイド ０．２７ｂｇオクテン酸コバル７−
０．２７ｋｇそしで、成形型２は、そ
の立起さぜる長辺ｊ則壁Ｉａ，Ｉｂの間隔寸法が比較的
小さく、この間隔寸法に比して深さがかなり深く形成さ
れ、かつ長辺側壁１ａの内面に突出部６が設けｔ）れて
いる。
， この実施例で使用した各組成物とその配合量は、次のと
おりである， １１ 絹成物 配合量炭酸カルシウ
ム（粒径０． １ 〜０．４ ｎ＋ｍ） ６２．２
ｋｇ炭酸カルシウム（粒径０．０００１０．０２ｍｍ
） ２４．１９１ｏｒ常温硬化性不飽和ポリエステル
１７．８ｋＦｒスチレン
３．８ｂｚメチルエチルゲｌ〜ンパーオキ
サイド ０．２７ｂｇオクテン酸コバル７−
０．２７ｋｇそしで、成形型２は、そ
の立起さぜる長辺ｊ則壁Ｉａ，Ｉｂの間隔寸法が比較的
小さく、この間隔寸法に比して深さがかなり深く形成さ
れ、かつ長辺側壁１ａの内面に突出部６が設けｔ）れて
いる。
この成形型２に、前記各絹成物を混合かくはんして注入
し、かつ成形型２を、その長辺ｍリ壁１ａを下ｍリにし
てやぺ冫傾余１させている。
し、かつ成形型２を、その長辺ｍリ壁１ａを下ｍリにし
てやぺ冫傾余１させている。
成形型２内の組成物の温度は１０．５℃に維持した。
前記戒形型２の傾斜は、突出部６の下側に気泡か引っ掛
かり状になって止まることなく、上昇させて排出させる
ためである。したかっで、気泡か止まるおそれかない構
成の成形型２の場合は、そ１２ れを傾斜させることは不要である。
かり状になって止まることなく、上昇させて排出させる
ためである。したかっで、気泡か止まるおそれかない構
成の成形型２の場合は、そ１２ れを傾斜させることは不要である。
前記朝成物を混合してから８時間４４分経過しで、組成
物のゲル化か始まった。そしで、輯成物の混合後２４時
間か経過してがら成形型２がら成形品３を取り出した。
物のゲル化か始まった。そしで、輯成物の混合後２４時
間か経過してがら成形型２がら成形品３を取り出した。
すると、長辺測壁１ａに設けた突出部６か成形品３から
分離するときに、その周囲部などをやや引張る状態、ま
たは押す状態などになっで、成形品３を部分的に変形さ
せた。この成形品３の表面の仕上げを行って人工大理石
を得た。
分離するときに、その周囲部などをやや引張る状態、ま
たは押す状態などになっで、成形品３を部分的に変形さ
せた。この成形品３の表面の仕上げを行って人工大理石
を得た。
このようにして製造した人上大理石は、前記第１発明の
実施例で得た人工大理石と同様に、部分的に色調に差か
生じで、それが模様状になり、がつ立体感のある人王大
理石であった。
実施例で得た人工大理石と同様に、部分的に色調に差か
生じで、それが模様状になり、がつ立体感のある人王大
理石であった。
なお、成形型２から取り出した前記或形品３の表面に、
さらに刃物その他で傷を付番フて変形させることを併用
することも可能である。前記或形型２の突出部６は、そ
の先端測かやや大きくなるように、四面に逆デーパを付
すこともてきる。このように突出部６を形或ずると、離
型による或形品１３ ３の変形をより容易に行゛うことかできる。
さらに刃物その他で傷を付番フて変形させることを併用
することも可能である。前記或形型２の突出部６は、そ
の先端測かやや大きくなるように、四面に逆デーパを付
すこともてきる。このように突出部６を形或ずると、離
型による或形品１３ ３の変形をより容易に行゛うことかできる。
｛允明の効果｝
本発明の人工代理石の製造方法は、上記のように、炭酸
カルシウムなどの無機粉粒体を混入したプラスチックス
を所要の形状に成形し、かつ前記プラスチックスが完全
に硬化する以前で、外力を加えないと変形しない程度に
硬化が進行したときに、その成形品の表層部に、刃物、
棒その他のものを介しで、または成形型の内面に設けた
突出部で外力を作用させで、成形品を部分的に変形させ
るものである。
カルシウムなどの無機粉粒体を混入したプラスチックス
を所要の形状に成形し、かつ前記プラスチックスが完全
に硬化する以前で、外力を加えないと変形しない程度に
硬化が進行したときに、その成形品の表層部に、刃物、
棒その他のものを介しで、または成形型の内面に設けた
突出部で外力を作用させで、成形品を部分的に変形させ
るものである。
このように、成形品の表層部に外力を作用させで、その
部分が変形させると、戊形品中に分散している炭酸カル
シウムその他の無機粉粒体が同時に移動しで、その密度
が部分的に粗または密に変１ヒずる。したがっで、前記
分布した無機粉粒体による色調に部分的に差が生じで、
この色調の部分的な差か模様状になるとともに、立体感
を生じさせるから、天然大理石のように美しい人１大理
不１を製造ずることかてきる。
部分が変形させると、戊形品中に分散している炭酸カル
シウムその他の無機粉粒体が同時に移動しで、その密度
が部分的に粗または密に変１ヒずる。したがっで、前記
分布した無機粉粒体による色調に部分的に差が生じで、
この色調の部分的な差か模様状になるとともに、立体感
を生じさせるから、天然大理石のように美しい人１大理
不１を製造ずることかてきる。
■面は本発明の実施態様を示し、第１目は成形型の斜視
図、第２図は成形品の斜視図、第３図は別の変形手段で
一部を変形させた成形品の斜視図、第４図は別実施例の
斜視図である。 ２：成形型、３：成形品、４：＠、５：凹部、６：突出
部。
図、第２図は成形品の斜視図、第３図は別の変形手段で
一部を変形させた成形品の斜視図、第４図は別実施例の
斜視図である。 ２：成形型、３：成形品、４：＠、５：凹部、６：突出
部。
Claims (2)
- （１）無機粉粒体を混入したプラスチックスを所要の形
状に成形し、かつ前記プラスチックスが完全に硬化する
以前で、外力を加えないと変形しない程度に硬化が進行
したときに、その成形品の表層部に外力を作用させて部
分的に変形させる人工代理石の製造方法。 - （２）成形品の表面に該当する面に突出部を設けた成形
型に、無機粉粒体を混入したプラスチックスを注入して
、このプラスチックスが完全に硬化する以前で、外力を
加えないと変形しない程度に硬化が進行したときに成形
品を離型して、前記突出部で、その周囲の成形品部分を
変形させる人工代理石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1306222A JPH075345B2 (ja) | 1989-11-24 | 1989-11-24 | 人工大理石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1306222A JPH075345B2 (ja) | 1989-11-24 | 1989-11-24 | 人工大理石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03170355A true JPH03170355A (ja) | 1991-07-23 |
| JPH075345B2 JPH075345B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=17954466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1306222A Expired - Lifetime JPH075345B2 (ja) | 1989-11-24 | 1989-11-24 | 人工大理石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075345B2 (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5031894A (ja) * | 1973-04-26 | 1975-03-28 | ||
| JPS5234655A (en) * | 1975-09-12 | 1977-03-16 | Hitachi Ltd | Clock signal extractor |
| JPS5911233A (ja) * | 1982-07-09 | 1984-01-20 | Toto Ltd | 流れ模様人造大理石の製造方法 |
| JPS60103065A (ja) * | 1983-11-09 | 1985-06-07 | 株式会社日本触媒 | 人工大理石調物品の製法 |
| JPS6294326A (ja) * | 1985-10-21 | 1987-04-30 | Okura Ind Co Ltd | 凹凸模様を有するプラスチツクコンクリ−ト成形物の製造方法 |
-
1989
- 1989-11-24 JP JP1306222A patent/JPH075345B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5031894A (ja) * | 1973-04-26 | 1975-03-28 | ||
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| JPS5911233A (ja) * | 1982-07-09 | 1984-01-20 | Toto Ltd | 流れ模様人造大理石の製造方法 |
| JPS60103065A (ja) * | 1983-11-09 | 1985-06-07 | 株式会社日本触媒 | 人工大理石調物品の製法 |
| JPS6294326A (ja) * | 1985-10-21 | 1987-04-30 | Okura Ind Co Ltd | 凹凸模様を有するプラスチツクコンクリ−ト成形物の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH075345B2 (ja) | 1995-01-25 |
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