JPH03216314A - 射出成形型の製造方法 - Google Patents
射出成形型の製造方法Info
- Publication number
- JPH03216314A JPH03216314A JP1216190A JP1216190A JPH03216314A JP H03216314 A JPH03216314 A JP H03216314A JP 1216190 A JP1216190 A JP 1216190A JP 1216190 A JP1216190 A JP 1216190A JP H03216314 A JPH03216314 A JP H03216314A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- resin
- model
- plate
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000002347 injection Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 239000007924 injection Substances 0.000 title claims abstract description 20
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 20
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 12
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 abstract description 12
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 9
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 4
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000007730 finishing process Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002470 thermal conductor Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は多品種少量生産の成形品の射出成形型上して好
通な、樹脂にてなる射出成形型の製造方法に関する。
通な、樹脂にてなる射出成形型の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、射出成形型としては金属性のものが一般的であっ
たが、成形品が少量生産のもののような場合、射出成形
型の製作期間が短い、取扱いが容易であるなどの利点か
ら、樹脂を射出成形型として用いることが行われるよう
になってきている。
たが、成形品が少量生産のもののような場合、射出成形
型の製作期間が短い、取扱いが容易であるなどの利点か
ら、樹脂を射出成形型として用いることが行われるよう
になってきている。
第１５図ないし第２１図は、この種の従来例を示すもの
で、従来においては、先ず、第１５図に示すように、底
板５１上に設けられた注型枠５０内にパーティング面形
成プレート５２をセットし、その上にモデル５３を設置
し、その後、第１６図に示すように、樹！Ｎ５４ａを注
入し、かつ上方開口部を上板５５にて覆う。
で、従来においては、先ず、第１５図に示すように、底
板５１上に設けられた注型枠５０内にパーティング面形
成プレート５２をセットし、その上にモデル５３を設置
し、その後、第１６図に示すように、樹！Ｎ５４ａを注
入し、かつ上方開口部を上板５５にて覆う。
ついで、第１７図に示すように、硬化後、パーティング
面形成プレート５２および底板５１を取外し、注型枠５
０を反転させ、第１８図に示すように、樹脂５４ｂを注
入し、かつ取付板５６を設けていた．しかして、第１９
図に示すように、硬化後、反転させ、かつ注型枠５０、
上仮５５、取付板５Ｇ、モデル５３等を除去していた。
面形成プレート５２および底板５１を取外し、注型枠５
０を反転させ、第１８図に示すように、樹脂５４ｂを注
入し、かつ取付板５６を設けていた．しかして、第１９
図に示すように、硬化後、反転させ、かつ注型枠５０、
上仮５５、取付板５Ｇ、モデル５３等を除去していた。
この場合、モデル５３の脱型はモデル材質がプラスチッ
クのような場合、加熱して軟化させていた．その後、第
２０図に示すように、樹脂５４ｂにてなるコア５４Ｂに
エジェクタピン穴５７や冷却水管５８を、また、キャビ
ティ５４Ａにスプール５９や冷却水管５８を機械加工に
より形成していた。
クのような場合、加熱して軟化させていた．その後、第
２０図に示すように、樹脂５４ｂにてなるコア５４Ｂに
エジェクタピン穴５７や冷却水管５８を、また、キャビ
ティ５４Ａにスプール５９や冷却水管５８を機械加工に
より形成していた。
第２１図はコア５４Ｂ１キャビティ５４Ａ等をモールド
ヘースに組込んだ状態を示すもので、図中、６０、６１
は型板、６２は受板、６３は取付板、６４はスペーサブ
ロソク、６５は上側のエジェクタプレート、６６は下側
のエジェクタプレートである。また、６７はエジエクタ
ビンで、かつ取付板６３側が固定側、その反対側が可動
側となっている。
ヘースに組込んだ状態を示すもので、図中、６０、６１
は型板、６２は受板、６３は取付板、６４はスペーサブ
ロソク、６５は上側のエジェクタプレート、６６は下側
のエジェクタプレートである。また、６７はエジエクタ
ビンで、かつ取付板６３側が固定側、その反対側が可動
側となっている。
（発明が解決しようとする諜８）
しかるに、上記従来例においては射出成形型の製造に際
して、第２０図に示すように、機械加工によって冷却水
管５８等を後で形成しているが、優れた冷却効果を得る
には工夫が必要であり、冷却回路の形成が煩雑である、
というｔｌＢがあった．本発明は上記のことに鑑み提案
されたもので、その目的とするところは、成形品の巣（
ゲート口）、ヒケを防止するため、熱良導部材を注型時
に埋込み、冷却性を向上させるとともに、簡単に冷却回
路を形成し得る射出成形型の製造方法を提供することに
ある． また、上記に加えてスプール形成の後加工も不要とし、
その分、製造時間を短縮し得る射出成形型の製造方法を
提供することにある． （課題を解決するための手段） 本発明は、（１）樹脂により射出成形型を製造する方法
において、キャビティ側のゲート位置に対応しかつ埋込
まれるモデルの裏面であってコア側に熱良導部材を予め
埋込みコアを注型することにより、上記目的を達成して
いる。
して、第２０図に示すように、機械加工によって冷却水
管５８等を後で形成しているが、優れた冷却効果を得る
には工夫が必要であり、冷却回路の形成が煩雑である、
というｔｌＢがあった．本発明は上記のことに鑑み提案
されたもので、その目的とするところは、成形品の巣（
ゲート口）、ヒケを防止するため、熱良導部材を注型時
に埋込み、冷却性を向上させるとともに、簡単に冷却回
路を形成し得る射出成形型の製造方法を提供することに
ある． また、上記に加えてスプール形成の後加工も不要とし、
その分、製造時間を短縮し得る射出成形型の製造方法を
提供することにある． （課題を解決するための手段） 本発明は、（１）樹脂により射出成形型を製造する方法
において、キャビティ側のゲート位置に対応しかつ埋込
まれるモデルの裏面であってコア側に熱良導部材を予め
埋込みコアを注型することにより、上記目的を達成して
いる。
また、（２）樹脂により射出成形型を製造する方法にお
いて、キャビティ側にゲート・スプール部材をモデルと
ともに予め埋込むとともに、コア側に、キャビティ側の
ゲート位置に対応し、かつ前記モデルの裏面であってコ
ア側に熱良導部材を予め埋込みコアを注型することによ
り、上記目的を達成している． （作用） 先ず、上記（１）記載の構成とすることにより、熱良導
部材はゲートに面し、かつコア側に形成される冷却水管
の上部に設けたため、冷却水管の冷却作用を熱良導部材
を介しゲートから注入された樹脂に伝え、冷却性を向上
させている。
いて、キャビティ側にゲート・スプール部材をモデルと
ともに予め埋込むとともに、コア側に、キャビティ側の
ゲート位置に対応し、かつ前記モデルの裏面であってコ
ア側に熱良導部材を予め埋込みコアを注型することによ
り、上記目的を達成している． （作用） 先ず、上記（１）記載の構成とすることにより、熱良導
部材はゲートに面し、かつコア側に形成される冷却水管
の上部に設けたため、冷却水管の冷却作用を熱良導部材
を介しゲートから注入された樹脂に伝え、冷却性を向上
させている。
また、上記（２）記載の構成とすることにより、上述の
作用に加え、後加工によってスブールを形成する工程を
削減している． （実施例１） 第１図ないし第６図は本発明の１実施例を示す．この実
施例においては次の工程により、射出成形型が製造され
る。
作用に加え、後加工によってスブールを形成する工程を
削減している． （実施例１） 第１図ないし第６図は本発明の１実施例を示す．この実
施例においては次の工程により、射出成形型が製造され
る。
すなわち、先ず、第１図に示すように、底板１上に設け
られた注型枠２内にパーティング面形成プレート３を設
け、その上に、モデル４を設ける．この場合、モデル４
の下部には熱良導部材Ａが配設され、二〇熱良導部材Ａ
はゲート位置に対応している。
られた注型枠２内にパーティング面形成プレート３を設
け、その上に、モデル４を設ける．この場合、モデル４
の下部には熱良導部材Ａが配設され、二〇熱良導部材Ａ
はゲート位置に対応している。
ついで、第２図に示すように、上方部分に樹脂５ａを注
入し、かつ上板６によって上方開口部を覆い、常温もし
くは乾燥炉に入れ一次硬化させる。
入し、かつ上板６によって上方開口部を覆い、常温もし
くは乾燥炉に入れ一次硬化させる。
なお、上板６には、樹脂硬化後、モールドベースに組込
む場合、その取付用の穴７を得るためのネジ部材８が設
けられている。
む場合、その取付用の穴７を得るためのネジ部材８が設
けられている。
次に、第３図に示すように、樹脂５ａが硬化した後、反
転させ、かつバーティング面形成プレート３や底板工を
除去する。また、モデル４突出し用のエジエクタピン９
を設ける。
転させ、かつバーティング面形成プレート３や底板工を
除去する。また、モデル４突出し用のエジエクタピン９
を設ける。
しかして、上方にコアとなる樹脂５ｂを注入し、かつネ
ジ部材８と同棒のネジ部材１１を有する取付板１０を注
型枠２の上方に設け、二次硬化させる。
ジ部材８と同棒のネジ部材１１を有する取付板１０を注
型枠２の上方に設け、二次硬化させる。
しかる後、第４図に示すように、反転させ、モデル４、
硬化した樹脂５ａ、この樹脂５ａに設けられているエジ
エクタピン９、このエジェクタピン９が貫設されている
取付板１０等を注型枠２から取外す。
硬化した樹脂５ａ、この樹脂５ａに設けられているエジ
エクタピン９、このエジェクタピン９が貫設されている
取付板１０等を注型枠２から取外す。
そして、第５図に示すように、エジェクタビン９の頭部
側に設けられたロノドＢを伸長し、エジェクタピン９に
よってその先端に設けられたモデル４を取出す。このよ
うにしてモデル４は破壊されることなく容昌に樹脂５ａ
にてなる樹脂型から分離することができる。
側に設けられたロノドＢを伸長し、エジェクタピン９に
よってその先端に設けられたモデル４を取出す。このよ
うにしてモデル４は破壊されることなく容昌に樹脂５ａ
にてなる樹脂型から分離することができる。
しかして、第６図に示すように、注型枠２、禾ジ部材８
、９等を有する上板６、取付板ＩＯ等を取外す。
、９等を有する上板６、取付板ＩＯ等を取外す。
ついで、第８図に示すように、硬化した樹脂５ａ、５ｂ
の外周部分を仕上げ加工して、キャビティ５Ａやコア５
Ｂを得る．すなわち、図中外周部分の一点鎖線はこの仕
上しろである。
の外周部分を仕上げ加工して、キャビティ５Ａやコア５
Ｂを得る．すなわち、図中外周部分の一点鎖線はこの仕
上しろである。
この場合、コア５Ｂには機械加工により冷却水管１２を
形成する。また、キャビテイ５Ａにはスプール１３等が
形成される。
形成する。また、キャビテイ５Ａにはスプール１３等が
形成される。
しかして、コア５Ｂ側の冷却水管ｌ２は熱良導部材Ａの
下側に位置し、冷却水の冷却効果が効率良く熱良導部材
Ａに伝達されるようになっている。
下側に位置し、冷却水の冷却効果が効率良く熱良導部材
Ａに伝達されるようになっている。
第８図は、射出成形型としてのキャビティ５Ａとコア５
Ｂとをモールドヘースに組込んだ状態を示す。図中１４
は基台で、この上方外側部分にはスペーサブロソク１５
が立設され、かつその上方に受板１６が設けられている
．受板ｌ６上にはネジ部材ｌ７を介しコア５Ｂが設けら
れ、コア５Ｂの外側には型板ｌ８が設けられている。ま
た、型板１８と対向しキャビティ５Ａ側に型板ｌ９が設
けられ、型板１９の上部にはネジ部材２０を介しキャビ
テイ５Ａが取付けられた取付板２１が設けられている．
なお、取付板２１にはキャビテイ５Ａのスブール１３と
連通ずるスプール１３ａが形成されている。
Ｂとをモールドヘースに組込んだ状態を示す。図中１４
は基台で、この上方外側部分にはスペーサブロソク１５
が立設され、かつその上方に受板１６が設けられている
．受板ｌ６上にはネジ部材ｌ７を介しコア５Ｂが設けら
れ、コア５Ｂの外側には型板ｌ８が設けられている。ま
た、型板１８と対向しキャビティ５Ａ側に型板ｌ９が設
けられ、型板１９の上部にはネジ部材２０を介しキャビ
テイ５Ａが取付けられた取付板２１が設けられている．
なお、取付板２１にはキャビテイ５Ａのスブール１３と
連通ずるスプール１３ａが形成されている。
また、コア５Ｂにはエジエクタビン９が設けられ、この
エジェクタビン９の基端側は受板１６の下方に延び、か
つ上側のエジエクタプレート２２に支持されている。ま
た、このエジエクタプレート２２の下方には下側のエジ
エクタプレート２３が設けられ、これらは基台１４の上
方に設けられ、周知構成の如《、エジエクタピン９が駆
動されるように構成されている。
エジェクタビン９の基端側は受板１６の下方に延び、か
つ上側のエジエクタプレート２２に支持されている。ま
た、このエジエクタプレート２２の下方には下側のエジ
エクタプレート２３が設けられ、これらは基台１４の上
方に設けられ、周知構成の如《、エジエクタピン９が駆
動されるように構成されている。
なお、図中２４は成形品であり、スブール１３を介し樹
脂を型内に注入することにより成形品２４を得るもので
あるが、この場合、速やかに樹脂を硬化すべく冷却水管
ｌ２に冷却水が通される．しかして、この実施例では冷
却水管ｌ２の上方に、スプール１３のゲート位置に対応
して熱良導部材Ａが埋込まれているため、冷却作用を速
やかに樹脂に伝え、その硬化を促進することができる。
脂を型内に注入することにより成形品２４を得るもので
あるが、この場合、速やかに樹脂を硬化すべく冷却水管
ｌ２に冷却水が通される．しかして、この実施例では冷
却水管ｌ２の上方に、スプール１３のゲート位置に対応
して熱良導部材Ａが埋込まれているため、冷却作用を速
やかに樹脂に伝え、その硬化を促進することができる。
（実施例２）
第９図ないし第１４図は本発明の第２実施例を示す。こ
の実施例では、モデル４にスプール形成部４ａが一体に
突設されたものを用い、第１実施例において第７図に示
したように、後加工によってスプールｌ３を形成する工
程を不要としたことに特徴を；−ｔている。
の実施例では、モデル４にスプール形成部４ａが一体に
突設されたものを用い、第１実施例において第７図に示
したように、後加工によってスプールｌ３を形成する工
程を不要としたことに特徴を；−ｔている。
その他の構成、製造工程、作用効果は前述の第１実施例
と同様であるため、同一部材は同し符号で示し、説明は
省略する． （発明の効果） 以上のように本発明によれば、樹脂により射出成形型を
製造する方法において、キャビテイ側のゲート位置に対
応しかつ埋込まれるモデルの裏面であってコア側に熱良
導部材を予め埋込みコアを注型するようしたから、熱良
導部材によって冷却性が向上し、簡単に優れた冷却回路
を形成することができる。
と同様であるため、同一部材は同し符号で示し、説明は
省略する． （発明の効果） 以上のように本発明によれば、樹脂により射出成形型を
製造する方法において、キャビテイ側のゲート位置に対
応しかつ埋込まれるモデルの裏面であってコア側に熱良
導部材を予め埋込みコアを注型するようしたから、熱良
導部材によって冷却性が向上し、簡単に優れた冷却回路
を形成することができる。
また、樹脂により射出成形型を製造する方法において、
キャビテイ側にゲート・スブール部材をモデルとともに
予め埋込むとともに、コア側に、キャビティ側のゲート
位置に対応し、かつ前記モデルの裏面であってコア側に
熱良導部材を予め埋込みコアを注型するようにしたから
、上記効果に加え、機械加工によってキャビテイにスプ
ールを後で形成する工程が不要となり、後加工によりキ
ャビティの損傷を防止でき、かつ製造時間が短縮する、
といった効果がある。
キャビテイ側にゲート・スブール部材をモデルとともに
予め埋込むとともに、コア側に、キャビティ側のゲート
位置に対応し、かつ前記モデルの裏面であってコア側に
熱良導部材を予め埋込みコアを注型するようにしたから
、上記効果に加え、機械加工によってキャビテイにスプ
ールを後で形成する工程が不要となり、後加工によりキ
ャビティの損傷を防止でき、かつ製造時間が短縮する、
といった効果がある。
第１図ないし第８図は本発明の第１実施例で、第】図は
モデルの七ノト状態、第２図はキャビティとなる樹脂注
入、一次硬化工程説明図、第３図はコア製作工程、第４
図は型部の分割説明図、第５図はモデルの脱型工程、第
６図は型部の取外し、ネジ部材の取外し工程、第７図は
機械加工、仕上げ加工工程、第８図はモールドヘースに
組込んだ状態の説明図、第９図ないし第１４図は本発明
の第２実施例で、第９図はスブール形成部を有するモデ
ルのセント状態、第ＩＯ図はキャビティとなる樹脂注入
、一次硬化工程説明図、第１１図はコア製作工程、第１
２図は型部の分割工程、第１３図はモデルの脱型工程、
第１４図はモールドベースへの組込状態説明図、第１５
図ないし第２１図は従来の製造工程説明図である。 Ａ ・ ・ ４ ・ ４ ａ ・ ５ａ， ５Ａ ・ ５ Ｂ ・ 熱良導部材 モデル スプール形成部材 樹脂 キャビテイ コア
モデルの七ノト状態、第２図はキャビティとなる樹脂注
入、一次硬化工程説明図、第３図はコア製作工程、第４
図は型部の分割説明図、第５図はモデルの脱型工程、第
６図は型部の取外し、ネジ部材の取外し工程、第７図は
機械加工、仕上げ加工工程、第８図はモールドヘースに
組込んだ状態の説明図、第９図ないし第１４図は本発明
の第２実施例で、第９図はスブール形成部を有するモデ
ルのセント状態、第ＩＯ図はキャビティとなる樹脂注入
、一次硬化工程説明図、第１１図はコア製作工程、第１
２図は型部の分割工程、第１３図はモデルの脱型工程、
第１４図はモールドベースへの組込状態説明図、第１５
図ないし第２１図は従来の製造工程説明図である。 Ａ ・ ・ ４ ・ ４ ａ ・ ５ａ， ５Ａ ・ ５ Ｂ ・ 熱良導部材 モデル スプール形成部材 樹脂 キャビテイ コア
Claims (2)
- （１）樹脂により射出成形型を製造する方法において、
キャビティ側のゲート位置に対応しかつ埋込まれるモデ
ルの裏面であってコア側に熱良導部材を予め埋込みコア
を注型することを特徴とした射出成形型の製造方法。 - （２）樹脂により射出成形型を製造する方法において、
キャビティ側にゲート・スプール部材をモデルとともに
予め埋込むとともに、コア側に、キャビティ側のゲート
位置に対応し、かつ前記モデルの裏面であってコア側に
熱良導部材を予め埋込みコアを注型することを特徴とし
た射出成形型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012161A JPH0788028B2 (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 射出成形型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012161A JPH0788028B2 (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 射出成形型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03216314A true JPH03216314A (ja) | 1991-09-24 |
| JPH0788028B2 JPH0788028B2 (ja) | 1995-09-27 |
Family
ID=11797726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2012161A Expired - Lifetime JPH0788028B2 (ja) | 1990-01-22 | 1990-01-22 | 射出成形型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0788028B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113547672A (zh) * | 2021-07-26 | 2021-10-26 | 麦格纳宏立汽车系统集团有限公司 | 能实现快速首次交付及二次交付再利用的发泡模加工工艺 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5824262A (ja) * | 1981-08-05 | 1983-02-14 | Nec Corp | 警備端末装置 |
-
1990
- 1990-01-22 JP JP2012161A patent/JPH0788028B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5824262A (ja) * | 1981-08-05 | 1983-02-14 | Nec Corp | 警備端末装置 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113547672A (zh) * | 2021-07-26 | 2021-10-26 | 麦格纳宏立汽车系统集团有限公司 | 能实现快速首次交付及二次交付再利用的发泡模加工工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0788028B2 (ja) | 1995-09-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH03216314A (ja) | 射出成形型の製造方法 | |
| JP2678671B2 (ja) | 射出成形型の製造方法 | |
| JP2699048B2 (ja) | 成形型の製造方法 | |
| JP2711923B2 (ja) | 射出成形型の製造方法 | |
| JP2678672B2 (ja) | 射出成形型の製造方法 | |
| JP2672733B2 (ja) | 成形用金型および成形方法 | |
| JP2740678B2 (ja) | 樹脂製品の成形方法 | |
| JP2741283B2 (ja) | 成形型の製造方法 | |
| JPH0611498B2 (ja) | エンジニアリングプラスチツク厚肉機能部品の成形方法 | |
| JPH0232421Y2 (ja) | ||
| JPH03182313A (ja) | 成形金型の製造方法 | |
| JPH0614998Y2 (ja) | 金 型 | |
| JPS62286713A (ja) | プラスチツク用型の形成方法 | |
| JPH03199015A (ja) | 成形金型の製造方法 | |
| JPH03216313A (ja) | 射出成形型およびその製法 | |
| JPS6023748B2 (ja) | 洗面台の製造方法 | |
| JPH09174616A (ja) | 熱硬化性樹脂射出成形機用金型及びこの金型を用いたモールドモータ | |
| JPH04348917A (ja) | 合成樹脂成形用の簡易型形成方法 | |
| JPH0885139A (ja) | 樹脂成形品の製造方法及びその成形金型 | |
| JPH06339954A (ja) | ランナレス成形金型 | |
| JPS62178310A (ja) | 成形金型 | |
| JPH09207170A (ja) | 射出成形用金型 | |
| JPH04167946A (ja) | フルモールド鋳造用鋳型 | |
| KR20050099167A (ko) | 회전 가능한 부속부를 구비한 사출물의 금형과 성형방법 | |
| KR19980016584A (ko) | 시작 금형의 캐스팅 방법 |