JPH03216320A

JPH03216320A - 射出成形型の製造方法

Info

Publication number: JPH03216320A
Application number: JP1215890A
Authority: JP
Inventors: Masanori Tanigawa; 谷川　正典; Suguru Hamano; 浜野　英; Kenichi Suzuki; 鱸　研一; Tadao Sakata; 阪田　忠夫
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1990-01-22
Filing date: 1990-01-22
Publication date: 1991-09-24
Anticipated expiration: 2013-02-10
Also published as: JP2711923B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は多品種少量生産の成形品の射出成形型として好
通な、樹脂にてなる射出成形型の製造方法に関する。

（従来の技術）従来、射出成形型としては金属性のものが一般的であっ
たが、成形品が少量生産のもののような場合、射出成形
型の製作期間が短かい、取扱いが容易であるなどの利点
から、樹脂を射出成形型として用いることが行われるよ
うになってきている。

第２５図ないし第３１図は、この種の従来例を示すもの
で、従来においては、先ず、第２５図に示すように、底
板５１上に設けられた注型枠５０内にパーティング面形
成プレート５２をセットし、その上にモデル５３を設置
し、その後、第２６図に示すように、樹脂５４ａを注入
し、かつ上方開口部を上板５５にて覆う。

ついで、第２７図に示すように、硬化後、パーティング
面形成プレート５２および底板５１を取外し、注型枠５
０を反転させ、第２８図に示すように、樹脂５４ｂを注
入し、かつ取付板５６を設けていた。

しかして、第２９図に示すように、硬化後、反転させ、
かつ注型枠５０、上板５５、取付板５６、モデル５３等
を除去していた。この場合、モデル５３の脱型はモデル
材質がプラスチックのような場合、加熱して軟化させて
いた。

その後、第３０図に示すように、樹脂５４ｂにてなるコ
ア５４Ｂにエジェクタピン穴５７や冷却水管５８を、ま
た、キャビティ５４Ａにスプール５９や冷却水管５８を
機械加工により形成していた．第３１図はコア５４Ｂ、
キャビティ５４Ａ等をモールドヘースに組込んだ状態を
示すもので、図中、６０．６１は型板、６２ぱ受板、６
３は取付板、６４はスペーサブロック、６５は上側のエ
ジェクタプレート、６６は下側のエジェクタプレートで
ある．また、６７はエジエクタビンで、かつ取付板６３
側が固定側、その反対側が可動側となっている。

（発明が解決しようとする課題）しかるに、上記従来例においては射出成形型の製造に際
して、第２９図に示すように、モデル５３を脱型するわ
けであるが、その作業に加熱工程を有し煩雑であり、ま
た、その後、第３０図に示すように、機械加工によって
エジェクタビン穴５７を形成しなければならず、全体と
して製造が煩雑であるという課題があった。

本発明はこのようなことに鑑み提案されたもので、その
目的とするところは、モデルの脱型、つまり払いのけを
容昌に行うことができるとともに、樹脂硬化後に、後加
工によっていちいちエジェクタピン穴５７を形成する必
要がなく、その分、製造時間が短縮し、かつ製造が容易
となる射出成形型の製造方法を提供するムこある。

（課題を解決するための手段）本発明は、樹脂により射出成形型を製造する方法におい
て、コアの注型時にエジエクタビンを予め埋込むことに
より、上記目的を達成している。

また、コアの注型時にエジェクタビンおよびその外周に
位置されるスリーブを予め埋込むことにより、上記目的
を達成している。

（作　用）本発明では上記のように構成し、注型時に埋込んだエジ
ェクタビンを利用してモデルの脱型を行うようにし、か
つ樹脂が硬化し、コアを形成する際に、後加工によって
エジェクタピン穴を加工する工程を不要としている。

（実施例ｌ）第１図ないし第１２図は本発明の第１実施例を示す。こ
の実施例においては次の工程により、射出成形型が製造
される。

すなわち、先ず、第１図に示すように、底板１上に設け
られた注型枠２内にパーティング面形成プレート３を設
け、その上に、モデル４を設ける。

ついで、第２図に示すように、上方部分に樹脂５ａを注
入し、かつ上板６によって上方開口部を覆い、常温もし
くは乾燥炉に入れ、一時硬化させる。なお、上板６には
、樹脂硬化後、モールドベースに組込む場合、その取付
用の穴７を得るためのネジ部材８が設けられている。

次に、第３図に示すように、樹脂５ａが硬化した後、反
転させ、かつバーティング面形成プレート３や底Ｆｉ１
を除去し、注型枠２の上部に、コアの注型に先立って予
めエジェクタピン９を有する取付板１０をセソトし、そ
して、第４図に示すように、コアとなる樹脂５ｂを注入
し、二次硬化させるようにしている。この場合、樹脂５
ｂに埋設されるエジェクタピン９の外周には離型剤９ａ
が塗布されている（第３図参照）．また、取付板１０に
はネジ部材８と同様のネジ部材１１が設けられている。

しかる後、第５図に示すように、モデル４、硬化した樹
脂５ｂ、この樹脂５ｂに埋設されているエジェクタピン
９、エジエクタビン９が貫設されている取付板１０等を
注型枠２から取外す。

そして、第６図に示すように、エジェクタピン９の頭部
側に設けられたロノド１２を伸長し、エジェクタピン９
によってその先端に設けられたモデル４を取出す。この
ようにしてモデル４は破壊されることなく容易に樹脂５
ｂにてなる樹脂型から分離することができる．しかして、第７図に示すように、注型枠２、ネ′ジ部材
８，９等を有する上板６、取付板１０などを取外し、硬
化した樹脂５ａ，５ｂを反転させ適正位置にセノトする
。

ついで、第８図に示′すように、硬化した樹脂５ａ　　
５ｂの外周部分を仕上げ加工して、キャビティ５Ａやコ
ア５Ｂを得る．すなわち、図中外周部分の一点鎖線はこ
の仕上しろである。

この場合、コア５Ｂにはエジェクタピン穴９ａが既に形
成されており、従前のように後加工する必要はなく、そ
の加工工程は不要である。

なお、キャビティ５Ａにはスプール１３が形成される。

第９図はキャビティ５Ａとコア５Ｂとをモールドヘース
に組込んだ状態を示す．図中１４は基台で、この上方外
側部分にはスベーサプロソク１５が立設され、かつその
上方に受Ｆｉｌ６が設けられている。受板１６上にはネ
ジ部材１７を介しコア５Ｂが設けられ、コア５Ｂの外側
には型板１８が設けられている。また、型板１８と対向
しキャビティ５Ａ側の型板１９が設けられ、型板１９の
上部には不ジ部材２０を介しキャビテイ５Ａが取付けら
れた取付板２１が設けられている。なお、取付仮２１に
はキャビティ５Ａのスプール１３と連通ずるスブール１
３ａが形成されている．また、コア５Ｂにはエジェクタ
ピン９が設けられ、このエジェクタビン９の基端側は受
板１６の下方に延び、かつ上側のエジエクタプレート２
２に支持されている。また、このエジェクタプレート２
２の下方には下側のエジェクタプレート２３が設けられ
、これらは基台１４の上方に設けられ、周知構成の如く
、エジェクタビン９が駆動されるように構成されている
。

第１０図は成形機に取付け、スプール１３、スブール１
３ａから樹脂を注入し成形を完了した状態を示すもので
、図中２４は成形品、２５は成形機の固定側、２６は可
動側である。

第１１図は可動側を動かし型を開いた状態を示す。さら
に、第１２図はロソド２７を介しエジェクタピン９を押
し上げ、コア５Ｂから成形品２４を払いのけた状態を示
す。

（実施例２）第１３図ないし第２４図は本発明の第２実施例を示すも
ので、この実施例では、第１５図に示すように、エジェ
クタピン９をセノトする際にその外周にスリーブ９Ａも
セントし、第２４図に示すように、エジェクタピン９の
駆動時にスリーブ９Ａによってコア５Ａの摩耗や損傷を
防止したことに特徴を示している。

なお、その他の構成、製造工程、作用効果等は前述の第
１実施例と同様であるため、同一部材は同し符号で示し
、説明は省略する。

（発明の効果）以上のように本発明によれば、樹脂により成形型を製造
する方法において、コアの注型時にエジェクタピンを予
め埋込むように構成したから、ａ．埋込んだエジェクタ
ビンによってモデルの取出しを、モデルを破壊すること
なく容易に行うことができる。

ｂ．成形品を取出すエジェクタビン穴の後加工が不要と
なり、コアの損傷を防止でき、かつ後加工工程が削減で
き、時間を短縮することができる。

また、コアの注型時にエジェクタビンおよびその外周に
位置されるスリーブを予め埋込むように構成したから、Ｃ．スリーブによってコアの摩耗、損傷を防止すること
ができる．といった効果を有す。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１２図は本発明の第１実施例で、第１図
はモデルのセット状態、第２図は樹脂注入、一次硬化工
程説明図、第３図はコア製作工程を示し注型時に離型剤
が塗布されたエジェクタビンをセントした状態説明図、
第４図は注入された樹脂の一次硬化と二次硬化の状態説
明図、第５図は型部の分割説明図、第６図はモデルの脱
型工程、第７図は型部の取外し、ネジ部材の取外し工程
、第８図は機械加工、仕上げ加工工程、第９図はモール
ドヘースに組込んだ状態の説明図、第ｌＯ図はコア、キ
ャビティ等を成形機に取付け、成形を完了した状態を示
す説明図、第１１図は型開き状態の説明図、第１２図は
成形品を取出す状態を示す説明図、第１３図ないし第２
４図は本発明の第２実施例で、第１３図はモデルの七ノ
ト状態、第１４図は樹脂注入、一次硬化工程説明図、第
１５図はコア製作工程を示し注型時にスープとエジヱク
タビンとをセットした状態説明図、第１６図は注入され
た樹脂の一次硬化と二次硬化の状態説明図、第１７図は
型部の分割説明図、第１８図はモデルの脱型工程、第１
９図は型部の取外し、ネジ部材の取外し工程、第２０図
は機械加工、仕上げ加工工程、第２１図はモールドヘー
スに組込んだ状態の説明図、第２２図はコア、キャビテ
ィ等を成形機に取付け、成形を完了した状態を示す説明
図、第２３図は型開き状態の説明図、第２４図は成形品
を取出す状態を示す説明図、第２５図ないし第３１図は
従来の製造工程を示す説明図である．４・・・モデル、
５ａ，５ｂ・・・樹脂、５Ａ・・・キャビティ、５Ｂ・
・・コア、９・・・エジェクタビン、９Ａ・・・スリー
ブ。（ほか１名）第１図第２図第５図第６図第９図２２２３第１２図２２２３２７第１３図第１４図第１５図第１６図第１７図第１８図第１９図第２０図第２１図２２２３第２４図第２５図第２６図第２７図第２８図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）樹脂により射出成形型を製造する方法において、
コアの注型時にエジェクタピンを予め埋込むことを特徴
とした射出成形型の製造方法。
（２）樹脂により射出成形型を製造する方法において、
コアの注型時にエジェクタピンおよびその外周に位置さ
れるスリーブを予め埋込むことを特徴とした射出成形型
の製造方法。