JPH0332673B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はコンクリート構造物における型枠工事
に使用する型枠の製造方法に関する。

（従来の技術） 例えば鋼製型枠において、従来、その型枠面に
セメントペーストの付着を防止し、解体後の掃除
を容易にする目的とコンクリート表面の仕上りを
美しくする目的で、型枠を使用する度に型枠面に
剥離剤を塗布したり、または樹脂を予めコーテイ
ングしたりする方法が行われている。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、前者の方法によると、剥離剤を
塗布する際に型枠面を清掃しなければならず、ま
た脱型後に転用する場合に、その都度、型枠面を
清掃して剥離剤を塗布し直す必要があり、非常に
手間がかかるという問題があつた。後者の方法に
ついては、樹脂コーテイング層の表面硬度が低い
ため傷がつき易く、従つて、表面のケレン掃除が
できないため、使用を繰返すうちに樹脂コーテイ
ング層による剥離性が低下して、セメントペース
トが付着するようになり、低下後は型枠を使用す
る度毎に、清掃と剥離剤塗布とを繰返す他はな
く、前者の方法と同様の問題があり、しかも樹脂
コーテイング層が傷付きやすい故に転用回数が制
限されていた。

上記の問題を解決したものとして実願昭59−
175425号に係るコンクリート打設用型枠が提案さ
れている。この型枠は表面にセラミツク層を形成
するものである。そしてセラミツク層の形成方法
としてセラミツクスを溶射するものである。しか
しながら、溶射方法によると、400℃もの高温を
必要として、そのために高温によつて型枠が害さ
れることがあり、しかも多量のエネルギーが必要
となり、型枠の製造コストが高くなる欠点があつ
た。

本発明の目的は上記の欠点を除去することであ
る。

（課題を解決するための手段） 本発明の型枠の製造方法は、まず型枠材１の型
枠面１ａにセラミツクス材を吹付けてセラミツク
ス層２を形成する吹付工程と、ついでこのセラミ
ツクス層を200℃以下の温度で加熱乾燥させて型
枠面に融着させる加熱乾燥工程とを具備するもの
である。上記の型枠には、鋼製型枠、軽金属製型
枠等の金属製型枠や木製型枠やプラスチツク製型
枠等が含まれる。

（実施例） 第１図に示すように鋼製型枠の型枠材１は型枠
面１ａに100℃〜200℃の低温でセラミツクス層２
を融着形成してある。セラミツクス層２の表面は
磁器のように光沢をもち滑らかな面すなわち平滑
面となつている。

鋼製型枠の製造方法は次の通りである。すなわ
ち第２図に示すように用意した型枠材を、順次酸
性溶液により脱脂し、水洗いし、リン酸亜鉛被覆
処理を施した後（前処理工程）、型枠材を80℃〜
90℃で加熱乾燥させる（前処理乾燥工程）。こう
しておいてから、セラミツクス材である「グラス
カ90」（商品名、日板研究所製造）をスプレーに
より型枠材の所定表面に吹付け塗布し（吹付工
程）、ついで130℃で30分間加熱乾燥させる（加熱
乾燥工程）。

この吹付けと、加熱乾燥との両工程を２回繰返
すことにより型枠材表面上に膜厚20〜30ミクロン
のセラミツクス層を得る。なお、この場合、用意
した型枠材が新材でないときは、セラミツクス材
が確実に型枠材の表面に融着するように、所定部
分に予めサンドブラスト処理を施しておくことが
必要である。

前処理乾燥温度である80℃〜90℃は、下地処理
剤としてリン酸亜鉛を用いた場合に、リン酸亜鉛
被覆形成において最適温度となる。80℃より低い
と乾燥時間がかかり、90℃より高いと、型枠材の
型枠表面１ａに水分が付着しているような場合、
その水分が一気に水蒸気化するため、吹付けたセ
ラミツク材２の表面に気泡や爆裂等を生じ、セラ
ミツク材表面に損傷を生じさせることになる。こ
のため上例では、80℃〜90℃が最も望ましい。ま
た加熱温度は100℃〜200℃の範囲が望ましく、
100℃より低いとセラミツクス層１ａ硬化に時間
を要し、硬度も小さくなつて耐久性が劣り、200
℃を越えると、型枠材１を痛める上に、炉の設備
費がかかり、経済性に劣る。

本発明の鋼製型枠を下記の工事に実験的に使用
したところ、従来例との比較において下記の結果
を得た。

(1) スリツプ・フオーム工事の場合 この種の工事では、従来、樹脂コーテイング
したメタルフオームを使用しているが、型枠を
外すことをしないため、配筋の存在により型枠
面の上端部の清掃に手間どり、完全にできない
ことから、セメントペーストの付着も多く、そ
のため滑動工事を昼間のみに行う場合は、翌日
の朝の型枠や打継掃除の作業に非常に手間がか
かつていたが、本発明の型枠を用いると、型枠
面が平滑でコンクリートが付着しないため、そ
のような作業の必要が解消された。

(2) 直径15ｍ、高さ150ｍの煙突構築工事の場合 従来は型枠の清掃をするのに10人、打継掃除
をするのに30人を必要とするが、本発明の型枠
を用いると、必要な手作業は打継掃除のみの５
人でよく、セラミツクス層の塗布費用を含めて
型枠工事費を換算すると、従来例の約30％弱に
低下できる。

(3) トンネル工事の場合 従来、トンネル工事では、脱型後の清掃は、
麻ロープ又はブラシで型枠面をこすることによ
り行つており、清掃時間が２〜３時間かかつて
いたが、本発明の型枠の使用により、かかる手
間は不要にすることができた。

(4) その他、一般の型枠工事の場合には、本発明
の型枠を使用することにより、前述したような
清掃の手間を解消できた。

セラミツクス層２の表面はセラミツクス層の形
成時に設定した条件処理によつて平滑面となる
が、型枠の用途によつては、処理条件によつて型
枠面に形成したセラミツクス層の表面をポーラス
（porous）で荒くなるような状態に形成してもよ
い。この場合には、セラミツクス層の表面に通常
の剥離剤を塗布、浸透させてセメントペーストの
付着を防ぐ。この例では、型枠を使用する度毎に
剥離剤を塗布する必要はなく、そして従来の樹脂
コーテイングしたものに比較して、剥離性の低下
がしにくい。

軽金属製型枠の場合も、鋼製型枠と同様の条件
で、型枠材の型枠面にセラミツクス層を形成でき
る。

また木製型枠の場合には、「グラスカ90」をス
プレーにより型枠面に吹付けて、セラミツクス層
を形成し、60℃〜130℃で加熱乾燥する。加熱温
度を例えば95℃として50分間乾燥させる。加熱温
度60℃〜130℃の範囲が、セラミツクス層の硬化
時間及び型枠材の損傷等の見地から望ましい。

（発明の効果） 本発明によれば、セラミツクス材を型枠面に吹
付け、そして従来例に比較して200℃以下の低温
の加熱温度でセラミツクス層を型枠面に融着形成
する方法であるので、高温によつて型枠材が害さ
れることがなく、しかも少ないエネルギーで経済
的に製造でき、高温を使用しない分だけ製造もし
やすい。そして加熱温度を60℃〜200℃に設定す
れば、硬化に長い時間を要さず、硬度が劣ること
がなく、高温によつて型枠材が害されることがな
く、しかも少ないエネルギーで経済的に製造でき
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は型枠要部の断面図、第２図は製造工程
を示すフローチヤートである。 １……型枠材、１ａ……型枠面、２……セラミ
ツクス層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ まず型枠材の少なくとも型枠面にセラミツク
   ス材を吹付けてセラミツクス層を形成し、ついで
   セラミツクス層を200℃以下の温度で加熱乾燥さ
   せて型枠面に融着させることを特徴とする型枠の
   製造方法。 ２ 加熱温度とは60℃〜200℃であることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の型枠の製造方
   法。 ３ セラミツクス材の吹付け前に、金属製型枠材
   の型枠面を前処理乾燥しておくことを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の型枠の製造方法。